台车出运沉箱预制场的设计
预制沉箱方案
预制沉箱方案1. 引言预制沉箱是一种在水下运输和保护重型设备和结构的常用方法。
它通过使用预制的钢箱，将设备或结构放置在箱子内，在水下将其沉没到指定的位置。
预制沉箱具有操作简便、施工周期短等优点，因此在海洋工程和水下施工中得到广泛应用。
本文档将介绍预制沉箱的设计方案和施工流程。
2. 设计方案2.1 沉箱材料预制沉箱通常采用高强度钢材作为主要材料，以保证其在水下环境中的耐久性和强度要求。
钢材的选择应考虑箱体的重量、强度和成本等因素。
常见的沉箱材料包括Q345C、Q390C等高强度结构钢，其具有良好的耐腐蚀性和机械性能。
2.2 沉箱尺寸沉箱的尺寸需要根据具体的设备或结构进行设计。
一般而言，沉箱的长度要能容纳设备或结构的长度，宽度要保证设备或结构能够稳定放置，高度要满足设备或结构在沉没过程中的要求。
此外，沉箱还需要考虑浮力、稳定性和阻力等因素，以确保在沉没过程中的平稳性和安全性。
2.3 沉箱密封性沉箱的密封性是确保设备或结构在水下运输和保护过程中不受外界环境影响的重要因素。
沉箱的密封性设计应考虑水密性、气密性和防腐性等方面的要求。
常见的密封方式包括焊接和密封胶等。
3. 施工流程3.1 准备工作在进行预制沉箱施工之前，需要进行充分的准备工作，包括设计方案的制定、材料的采购、设备的准备等。
根据具体情况，可能还需要进行一些必要的试验和检测。
3.2 制作沉箱根据设计方案，将采购的高强度钢材进行切割、焊接和打磨等工艺，制作沉箱的主体结构。
同时，还需安装好沉箱的密封件和固定装置。
3.3 完成沉箱测试制作完成后，需对沉箱进行严格的测试和检测，以确保其满足设计要求。
测试内容包括沉箱的浮力测试、密封性测试和承载能力测试等。
3.4 运输和沉没完成沉箱测试后，可以进行运输和沉没的工作。
在运输时，需要选择合适的交通工具和运输方案，确保沉箱的安全运输到指定位置。
在沉没过程中，需要结合具体情况控制沉箱的下沉速度和水平度，以确保设备或结构的安全。
沉箱预制专项施工方案
沉箱预制专项施工方案一、项目背景随着城市建设规模的不断扩大，沉箱预制技术在地铁、桥梁等工程中的应用日益普遍。
沉箱预制是指将桥梁、隧道等工程中需要使用的沉箱组件在工厂预制完成，然后运输到现场进行拼装安装的工艺方法。
本文旨在探讨沉箱预制专项施工方案，以确保工程施工顺利进行。
二、施工准备1. 施工前准备在进行沉箱预制施工前，需做好以下准备工作：•制定详细的施工计划和进度安排；•确定沉箱预制的设计图纸和相关技术资料；•准备好所需的原材料和设备。
2. 施工人员配备合理配置施工人员，包括生产现场的操作工人和技术人员，确保施工人员熟悉工艺流程和安全操作规范。
三、沉箱预制工艺流程1. 钢筋加工首先进行钢筋的加工，根据设计图纸要求进行切割、弯曲等处理。
2. 模具制作根据沉箱的设计要求，制作模具，保证沉箱的尺寸和形状准确。
3. 混凝土浇筑在制作好的模具中，进行混凝土的浇筑，确保混凝土的质量和强度。
4. 养护完成混凝土浇筑后，进行养护，确保混凝土的强度和稳定性。
四、沉箱运输及安装1. 运输将预制好的沉箱进行运输到施工现场，选择适当的运输工具和路线，避免发生变形或损坏。
2. 安装将沉箱按照设计图纸要求进行安装，采取合理的安装方法和工艺，确保沉箱的稳固性和密封性。
五、施工质量控制在沉箱预制施工过程中，应加强施工质量控制，包括对原材料的检验、工艺过程的监控以及成品的质量检测。
六、施工安全保障施工期间应严格遵守安全操作规程，配备必要的安全设施和器材，确保施工现场和工人的安全。
结语以上是关于沉箱预制专项施工方案的介绍，通过合理的施工准备、工艺流程和质量控制，可以提升沉箱预制施工效率和质量，促进工程的顺利进行。
沉箱现场预制及出运施工技术
环 境 ，满足 不 了安全 文 明施 工 的相 关要 求 。而 采用 可升
装就位 。详见图 ８ 。
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降的脱模台车代替充砂底模 ，不仅满足现场安全文明施
工要 求 、减 少 工人 劳 动强 度 ，也能 加快 沉 箱 出运 速 度 、 确 保 沉箱预 制 工程 质量 ，希 望该 工艺 能在今 后 沉箱 预制 工程 中得到 广泛 应 用 、推 广 。
筑 工业 出版 社 ． ２ ０１ ３．
度快 、结构整体性好 、施工 占地面积小 、劳动消耗 少 ，
总 体施 工 费用较 低 等特 点 ，同 时又给 作业 人 员提 供 了较 安 全 的作业 平 台 ，因此 ，在截 面积 变 化不 大 的桥梁 薄壁 高墩 施 工 中 ，该 工 艺具 有明 显 的优 势 ，特 别适 合 于抢 工
［ ３ 】 周登燕、 方银 明． 薄 壁 空心 高墩 液压 滑模 施 工技 术． 公路 ， ２ ０ １ １ （ １ Ｏ） ．
沉箱预制方案
沉箱预制方案1. 引言在现代建筑业中，沉箱预制技术被广泛应用于地下结构的建设和基础设施工程中。
这种技术通过将预先制造好的沉箱组件安装到基础坑内，能够提高施工效率、保证项目质量并降低项目成本。
本文将介绍沉箱预制方案的基本原理、优势和应用场景，并提供一些推荐实施步骤。
2. 沉箱预制方案的基本原理沉箱预制方案是一种通过工厂化生产沉箱模块并安装到基础坑内的施工方法。
在这种方案中，首先在工厂内生产沉箱模块，包括底板、墙板、顶板等组件。
然后，将这些组件运输到施工现场，并进行现场的组装和安装。
最后，通过与基础进行连接固定，完成沉箱的预制和安装过程。
3. 沉箱预制方案的优势沉箱预制方案具有以下几个显著的优势：3.1 提高施工效率：通过在工厂内进行预制，可以减少现场施工时间和人工成本。
工厂生产线的自动化程度高，能够更高效地完成沉箱模块的生产。
而现场施工过程则更加简化，只需要进行简单的组装和安装工作。
3.2 保证项目质量：由于沉箱模块在工厂内进行生产，可以更好地控制材料和工艺的质量。
工厂内的生产环境稳定，能够减少外界环境因素对施工质量的影响。
因此，沉箱预制方案能够更好地保证项目的质量。
3.3 降低项目成本：沉箱预制方案可以提高施工效率和项目质量，从而降低项目成本。
节约的人工和材料成本能够用于其他方面的投资，为项目的整体成本控制提供了支持。
4. 沉箱预制方案的应用场景沉箱预制方案适用于各种地下结构的建设和基础设施工程，包括地下车库、地下通道、地下管线等。
在这些工程中，需要对地下空间进行合理利用和布局，并且要求施工过程快速、质量可控。
沉箱预制方案正是满足这些需求的理想选择。
5. 沉箱预制方案的实施步骤下面是一些推荐的沉箱预制方案实施步骤：5.1 设计方案确定：根据项目需求和实际情况，确定合理的沉箱预制方案的设计方案。
这个过程需要考虑地下结构的功能、荷载要求、施工条件等因素。
5.2 沉箱模块生产：根据设计方案，在工厂内生产各种沉箱模块，包括底板、墙板、顶板等组件。
沉箱预制方案
沉箱预制方案1. 简介沉箱预制即是将船舶甲板上需要装设设备和结构的预制部件事先制作好后，以集装箱形式进行运输，然后在目的港进行吊装和安装的一种装船方案。
沉箱预制方案相比于传统船舶建造工艺，具有工期短、质量可控、环境适应能力强等优势。
本文将介绍沉箱预制方案的工艺步骤、优势以及在船舶建造中的应用。
2. 工艺步骤沉箱预制方案主要包括设计、制作、运输和安装四个步骤。
2.1 设计在沉箱预制方案的设计阶段，需要考虑设备和结构的功能需求、空间布局以及材料的选择等因素。
设计人员需要根据船舶的特点和要求，制定相应的预制构件几何尺寸和强度要求。
此外，在设计过程中还需考虑预制部件的拼装和连接方式，以确保在安装时可以有效地组装在一起。
2.2 制作制作阶段是指在船舶建造厂里对预制构件进行加工和制作的过程。
制作过程可以分为如下几个步骤：•材料采购和准备：根据设计要求，采购相应的材料，并按照规定的尺寸进行切割和加工，以满足预制构件的要求。
•预制构件加工：对原材料进行加工，包括切割、钻孔、磨削等工序，以形成预制构件的各个部分。
•预制构件组装：将加工好的预制构件按照设计要求进行组装，采用焊接、螺栓连接等方式固定在一起，形成完整的预制构件。
完成预制构件的制作后，需要将其运输到目的港口，通常通过陆运或海运的方式进行。
如果预制构件尺寸较大或重量较重，通常会采用船运的方式进行运输。
在运输过程中，需要保证预制构件的完整性和稳定性，避免损坏或丢失。
2.4 安装预制构件到达目的港口后，将通过吊装等方式进行安装。
在安装过程中，需要根据设计要求和现场情况，进行预制构件的定位、固定和接口连接等工作。
同时，还需进行预制构件与船体其他部分的协调，以确保安装效果符合要求。
3.1 工期短相比于传统船舶建造方式，沉箱预制方案的工期更短。
预制构件在工厂内进行制作，可以与船舶的其他建造工作并行进行，有效缩短了工期，提高了生产效率。
3.2 质量可控预制构件在工厂内进行制作，工艺和质量可控。
沉箱出运安装方案
沉箱出运、安装施工方案1工程简介本工程共有沉箱52个，沉箱的数量及主要尺寸见下表（沉箱尺寸单位米）。
沉箱出运计划分6批，全部安排在龙口港东港区客二码头后方专用预制场地进行预制并利用改造后的搭岸进行出运。
（1）A型沉箱（2）A’型沉箱A’型沉箱后趾较A型沉箱的一端短2m，并不含后牛腿。
（3）B型沉箱2沉箱安装施工顺序本工程的沉箱预制在南北两个台座（分别为1#、2#台座）上进行，每个台座预制5个沉箱，其出运岸壁在1#台座西端。
1#台座上的沉箱可以直接纵移至浮船坞上。
2#台座上的沉箱，直接横移至1#台座的纵移通道上，然后沿纵移通道纵移至浮船坞上；根据本工程的设计特点，本项目的沉箱安装采用自北向南进行。
3沉箱拖运安装3.1施工工序流程施工准备→穿顶升气囊→顶升沉箱→垫木支垫沉箱→顶升气囊放气回落→穿滚动气囊→滚动气囊充气顶升沉箱→垫木撤离→沉箱运移→浮船坞上沉箱支垫固定→撤出滚动气囊→沉箱水上拖运→浮船坞下潜→沉箱出坞浮运→沉箱安装→沉箱安装就位→下一循环（详见下图）穿顶升气囊沉箱顶升沉箱运移沉箱就位水上拖运浮船坞下潜沉箱浮运沉箱停靠沉箱安装沉箱就位3.2沉箱出运前的施工准备3.2.1充气设备的安装与检验：将空压机及储气罐布置在1#台座的纵向中部，临近2号塔机轨道，两股充气主管道分别布设在2号塔机两侧靠近临近的台座位置，在主管道上每12m布设一个连接支管道与主管道的三通。
给沉箱气囊充气时，用橡胶软管通过阀门将充气管道与气囊充气口连接。
空压机及储气罐进场后应及时进行压力试验，在主管道布设结束后，也需要进行压力试验，经检验合格的充气设备方可投入使用。
3.2.2 沉箱标识：垫木、气囊的摆放位置及方式详见附图（沉箱直接纵移时垫木摆放图、沉箱直接横移前垫木摆放图和沉箱横移后垫木摆放图）；4条吃水水尺采用以20cm为单位油漆分别标识在沉箱四角的前后面板上，沉箱的水尺起始点至沉箱底部距离为6m；在沉箱顶部用红色油漆标识出进水孔的位置，以便进水操作。
SPMT台车出运沉箱施工工法(2)
SPMT台车出运沉箱施工工法SPMT台车出运沉箱施工工法一、前言SPMT台车出运沉箱是一种新型的沉箱施工工法，通过大型自行式平板车来运输和安装沉箱，具有效率高、安全稳定等优点。
本文将详细介绍SPMT台车出运沉箱施工工法的工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点1. 高效率：通过SPMT台车进行沉箱运输和安装，可以大幅提高施工效率，节约时间和人力成本。
2. 安全稳定：SPMT台车拥有良好的操控性能，能够稳定地搬运和安装沉箱，减少施工中的风险。
3. 灵活性：SPMT台车可进行多向行驶和转向，适应各种场地和空间条件，具有较好的适应性。
4. 环境友好：SPMT台车采用电动驱动，无尾气排放，对环境无污染。
三、适应范围SPMT台车出运沉箱适用于各种规模的沉箱施工工程，包括码头、桥梁、隧道等工程。
尤其适合需要快速运输和安装大型沉箱的项目。
四、工艺原理SPMT台车出运沉箱施工工法的原理基于以下几点：1. 载荷分布：通过科学计算和优化设计，将沉箱的载荷均匀分布到SPMT台车的多个轴上，保证运输过程中的稳定性。
2. 轮胎压力控制：采用可调节轮胎压力的SPMT台车，可以根据实际情况调整轮胎的接地压力，适应不同地面条件。
3. 同步操控：SPMT台车可以通过电控系统进行同步操控，保证多台台车的协同作业，提高工作效率。
五、施工工艺1. 准备工作：制定施工方案，配置好所需的SPMT台车和其他机具设备，对施工区域进行清理和标记。
2. 沉箱安装：使用起重机将沉箱吊装到SPMT台车上，通过电控系统进行同步操控，将沉箱运输到指定位置。
3. 固定安装：在沉箱到位后，进行固定安装，使用螺栓、焊接等方法将沉箱与基础或其他结构物连接。
六、劳动组织劳动组织方面，需要合理安排工人的数量和工作任务，确保施工过程中的协调和高效。
同时，需要配备专业的人员进行SPMT台车的操作和维护。
大型沉箱现场预制场的设计与施工
大型沉箱现场预制场的设计与施工摘要：本文以芝罘湾港区港区沉箱预制厂改造工程为例，介绍和总结了大型沉箱现场预制场的设计与施工经验，并对影响重力式码头工程向大型化、规模化发展的施工因素进行了探讨。
随着港口建设不断向深水泊位发展，重力式码头沉箱重量已由原来的200t 发展到3000t以上，且数量多、工期紧，传统的固定预制场预制已受到投资成本大、建设周期长、运输距离远等制约，适应不了建设的需要。
1 工程概况烟台港芝罘湾港区三突堤43#-46#通用码头工程共有沉箱43个(A型3个，B 型40个)，单个沉箱重量约2640、3100吨，沉箱尺寸为A型22660mm×142400mm×16600mm、B型21700mm×16266mm×18900mm，共15个仓格，仓格尺寸A型、B型均为4172mm×3980mm，前墙厚度为400mm，后墙厚度为400mm，侧墙厚度为400mm，隔墙厚度A为250mm、B为250mm、300mm。
2 预制场地选择根据工程地处海域条件、施工进度、成本等实况。
有两个位置可供选比：一是西港区现有沉箱预制厂，二是芝罘湾港区21#泊位及后方场地。
西港区现有沉箱预制厂预制能力完全工程要求。
选择该场地虽不需要重新建设预制场但是沉箱托运距离较远、时间较长。
经核算沉箱托运费用约20万元/个，总托运费用约800万元。
芝罘湾港区21#泊位场地需经改造方可作为预制场地。
改造内容为：码头前沿沉箱出运口改造，沉箱预制台座改造，混凝土拌合站改造等。
改造费用约为600万元并且省去沉箱托运时间。
综合考虑后沉箱预制厂选址：芝罘湾港区21#泊位及后方场地。
3 场地设计3.1 设计原则场地设计力求节本、高效、安全。
设计原则：结合码头生产情况、场地原貌、地质结构资料，统筹安排每道工序施工需用，最大减少对原码头泊船作业的影响及确保结构安全，且恢复原貌快、省；优化大型简易起吊等设备的投入，尽量利用现有机械设备辅助生产，减少材料二次搬运；将气囊搬运和半潜驳有机结合，最大潜能地提高沉箱预制、搬运、安装等工效。
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台车出运沉箱预制场的设计
摘要：按照台车出运沉箱的新技术要求，对沉箱预制场进行了设计，介绍了沉箱预制场的平面布置与结构设计。
关键词：预制场、台车、设计
Abstract: In accordance with the requirements of the new technology on the trolley transportation of caisson, caisson precasting yard for the design, the layout and structure design of caisson precasting yard.
Key Words: The prefabricated field, trolley, design
1、前言
沉箱重力式码头，因其施工速度快、耐久性好、维修费用少，在我国地基条件较好的地区得到了广泛应用。
随着近年来港口的发展，泊位逐渐向深水化、大型化发展，沉箱作为重力式码头重要的预制构件，其尺寸和重量也随着泊位的发展越来越大，由最初的几百吨发展到现在的3000吨-4000吨以上，其陆上出运也由最初的千斤顶顶升、撬车移运沉箱上坞的工艺，发展到现在普遍应用的高压气囊顶升和平移沉箱。
但用气囊出运沉箱操作复杂，施工环节多，在出运过程中气囊易被尖锐物体扎破或因老化问题而破裂，存在较大安全隐患。
因此，近年来，港口建筑物施工企业一直在寻求一种简单而又安全的沉箱出运方式。
2014年，我单位成功研发了直接用液压台车顶升和出运沉箱的新工艺，并对采用该工艺出运的沉箱预制场进行了设计。
该沉箱预制场总面积约22000m2，按照最大能预制5000t沉箱、陆上出运采用液压台车、出运码头和座底梁按我公司自有的二艘浮船坞可兼用的要求进行设计。
2、预制场平面布置与结构设计
2.1 总平面布置
沉箱预制场总面积约为22000㎡，布置有沉箱预制台座区、模板加工存放区、钢筋加工存放区和办公区等。
台座区长123m，宽46m,标高为+5.1m,台座分二排布置，每排可布置沉箱（20m*20m）5个。
在台座两侧布置3台QTZ315(320t•m)塔吊（北侧一台、南侧二台），进行钢筋运输、沉箱模板支拆等作业。
模板存放区共2500㎡，主要用于存放和加工模板，布置于台座两侧,其中南侧面积为1500㎡，北侧面积为1000㎡。
钢筋加工和存放场地面积共4800㎡，位于南侧模板存放场地以南区域，主要用于钢筋存放和下料，在场地内设有对焊机、切筋机、弯筋机等小型钢筋加工机具。
在预制场南侧布置有办公室、仓库和
宿舍等配套设施。
沉箱预制场具体布置详见图1“沉箱预制场总平面布置图”。
2.2 预制场结构设计
2.2.1地基处理
因本沉箱预制场是按5000t沉箱进行设计，沉箱出运采用台车出运的方式，对地基承载力要求较高，所以本沉箱预制场采用整体式底板结构。
经计算，地基承载力必须不小于200kPa。
因此，对沉箱台
图1“沉箱预制场总平面布置图”
座和塔吊基础区域需进行夯实处理，夯实面积为9000㎡。
强夯夯击能采用3000KN•m，点夯二遍，间距为5m×5m，点夯完成后普夯一遍，夯击能为1000KN•m。
强夯完成后，该区域实测地基承载力必须不小于200kPa。
2.2.2 预制台座区设计
（1）台车地沟
根据场地布置及台车出运的技术要求，每排台座下预留5条地沟。
为了减小地基应力，每排台座下5条地沟采用整体式底板结构，底板厚度为0.48m。
地沟间距为3.0m，底宽为1.60m，深0.62m，上部为0.03m厚钢盖板，每页盖板宽度为1.68m，长度为4.0m。
地沟下设50cm厚10～50Kg块石垫层和10cm厚碎石垫层，垫层顶宽为17.2m，顶面标高为+3.9m，两侧边坡为1:1。
块石垫层回填完成后采用1000KN•m的夯击能普夯一遍。
另外因台座标高较低，在台座西端设置挡水闸门。
为了满足台车出运要求，在每条地沟中安装2道A65型钢轨，钢轨间距为0.75m。
详见图2“沉箱预制场台座断面示意图”。
（2）塔吊轨道梁
在台座南北两侧各设置二条塔吊轨道梁。
轨道梁采用矩形钢筋砼结构，宽*
高=1.0m*1.0m,每20m为一段，混凝土标号为C30，钢轨采用QU50型。
同侧轨道梁间距为6.5m，每条轨道梁上均设有车挡、防风拉索等预埋件。
（3）出运码头
出运码头采用台座西侧的海事局码头改造，码头前沿水深为-6.0m,改造长度为62m。
改造完成后，前沿1.75m宽度范围内标高为+3.28m,剩余1.25m范围内标高位+4.48m。
为减小浮船坞搭岸时对出运码头的碰撞力，在出运码头前沿范围内铺设高度为0.1m的高分子密度板。
详见图3“出运码头平面图和断面示意图”。
（4）浮船坞座底梁基础
本沉箱预制场在出运码头前沿布置二道浮船坞座底梁基础，建设时可分期实施。
座底梁按浮坞1号和浮坞2号兼用进行设计。
第一道座底梁抛石基础距码头前沿为32.875m,长度为77m,顶面宽度为8.25m，标高为-2.02m,抛石边坡为1:1；第二道座底梁抛石基础距码头前沿为54m,长度也为77m,顶面宽度为5.0m，标高为-2.02m，抛石边坡为1:1。
当沉箱小于5000t时，采用浮坞1号出运，用座底梁1即可，并在座底梁1抛石基础上加0.5m的钢梁。
钢梁顶宽为3.0m，高度为0.5m,长度为64m。
当沉箱大于5000t,采用浮坞2号出运时，需将座底梁1上的钢梁吊离，浮坞2号直接坐于座底梁1和座底梁2抛石基础上。
3、结语
（1）本沉箱预制场设计为用台车出运沉箱提供了基础技术条件，为类似的工程的设计积累了经验。
（2）本沉箱预制场设计时充分考虑了气囊和台车兼用的条件。
台车地沟宽度按照顶升气囊要求的宽度留置，若台车出现问题无法使用的时候，可将地沟内填0.3m的砂，改用气囊顶升和出运沉箱。
（3）本沉箱预制场设计时出运码头利用了现有的海事局码头，充分利用了现有的资源，节约了码头建造费约200万元。
（4）本沉箱预制场座底梁基础设计时按照浮坞1号和浮坞2号兼用进行设计。
用0.5m的钢梁解决了二艘浮船坞座底时型深不一致的问题，保证了浮船坞座底时甲板顶标高和出运码头顶标高一致。
参考文献：[1］王冬生,宫云增.500t半圆体与箱筒预制场的改扩建[J],水运工程，2007（2）：54-59.
[2］刘德进,张宝昌、付大伟.超大型沉箱出运与安装关键技术[J],水运工程，2012（1）：164-167.。