射线检测通用工艺守则
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据GB3323-2005的要求编写。
适用于本厂板厚在8～32 mm对接焊接接头的X射线A级检测技术。
由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规GB3323-2005《钢熔化焊时对接头射线照相和质量分级》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》EN462-1无损检测射线照相的影像质量第1部分：线型像质计及像质计数值的确定EN462-2无损检测射线照相的影像质量第2部分：阶梯孔型像质计及像质计数值的确定EN584-1 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统分类JB/T7903 工业射线照相底片观片灯ISO11699-1 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统分类ISO11699-1 无损检测工业射线照相胶片第2部分：借助参考值控制胶片处理3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按CHSNDT001-2007(idtISO9712-2005)考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员校正视力≮1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
射线检测通用工艺守则
射线检测通用工艺(gōngyì)守则1.主题(zhǔtí)内容及适用范围本守则规定了起重设备X射线检测的人员(rényuán)资格、设备器材、检测工艺和技术、底片质量和结果评定的要求。
本守则适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢的名义(míngyì)厚度2~40mm的起重设备全熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级(fēn jí)要求。
2.引用标准GB/T3323—2005 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T19384.2~2003 工业射线照相胶片第二部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T16375—1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T7902—1999 线型象质计HB7684—2000 射线照相用线型象质计JB/T7903—1999 工业X射线照相底片观片灯3.射线检测人员要求3.1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有中级制格证书。
3.2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）3.4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识。
4.检测设备、器材和材料4.1检测设备4.1.1本工艺采用XXQ2505和XXQ3005等型号的X射线探伤机。
4.1.2Ｘ射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，不同透照厚度允许采用的最高管电压应符合GB/T3323—2005的规定。
4.1.3对截面厚度变化大的工件透照时，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图20的X射线管电压，但其增量不应超过50KV。
射线检测工艺守则
射线检测工艺守则1、主题内容适用范围1.1本守则适用不锈钢材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。
1.2本规程适用于2-250mm板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢压力容器对接焊缝射线检测；适用于管壁厚大于或等于2mm的碳素钢、低合金和不锈钢管焊缝射线检测；适用于壁厚小于或等80mm的铝及铝合金焊缝射线探伤，适用于壁厚小于50mm的钛及钛合金焊缝射线检测。
1.3透照等级采用AB级2、防护2.1射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响；2.2放射防护应符合《放射性同位素与射线装置放射防护条例》第十一条规定；2.3射线曝光室应获得辐射安全许可证，方可启用；2.4室外射线检测，检测人员须穿防护服、佩戴个人计量仪，设立警戒区，并有明确的警告标志；2.5射线检测人员应每年到指定医院进行体检。
3、检测人员3.1应符合总则4.1条的有关规定。
3.2射线探伤的拍片操作应由已取得RT-Ⅰ级或Ⅰ级以上资格证书的人员担任，而评片（初评）由取得RT-Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书的人员担任，复评、签发和审核报告(与初评不得为同一个人)，必须由无损检测责任人负责。
无证人员不得独立从事无损检测的工作。
4、表面要求4.1焊缝的表面质量应符合NB/T47013.2-2015标准中5.3的要求。
4.2焊缝的表面质量具体要求如下：在射线检测之前，焊接接头的表面应经目视检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
4.3对有裂纹倾向的材料至少应在焊后24小时进行探伤。
如果产品技术文件有要求，以产品技术文件为准。
5、射线源、胶片、增感屏5.1射线源和能量的选择应按工件要求、透照方式和器材条件来决定，但最终要满足AB级透照质量要求。
5.2为提高底片的对比度，应尽可能选用能量较低的射线，但如果焊缝余高或厚度差较大，为使焊缝有效透照区两端及中心热影响区的黑度均在规定范围内，也可适当提高射线的能量。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1 本规程规定了熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测的一般方法和要求。
1.2 本规程适用于本公司对接焊接接头的射线检测。
2总则射线检测除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3一般要求3.1检测人员要求从事射线检测的人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格，各级检测人员只能从事与其等级相应的无损检测工作。
3.1.1未持证的实习人员只能在持证人员的指导下，从事检测的辅助工作。
3.1.2 I级人员在II、III级人员的指导下或按照工艺要求进行检测操作，记录检测数据并整理检测资料。
3.1.3 II，III级人员负责编写专用工艺，指导并参与实际操作，评定检测结果，签发检测报告。
3.2射线防护射线检测应尽可能安排在曝光室内进行，由于设备结构及其他原因需要现场拍片时，应按有关规定划定控制区和管理区、设置警告标志，检测作业人员应备有相关的报警器或剂量仪，以测定工作环境的射线剂量。
3.3设备与器材检测人员应按下列条件或探伤专用工艺的要求选用设备与器材。
3.3.1射线源及射线能量的选择根据工件厚度及现有设备条件选用适当的透照设备(RF200、RF250、RF300、XXH300、GHC300、γ射线机)，射线能量的选择参照JB4730.2图1“不同透照厚度允许的X射线最高管电压”及表4“γ射线源和能量1MeV以上X射线设备的透照厚度范围”的要求和相应曝光曲线进行。
3.3.2 胶片探伤用胶片应采用中粒或细粒胶片，如无特殊说明推荐使用天III或天Ⅴ胶片(胶片规格为300×80mm、300×100mm、150×80mm、180×80mm)3.3.3 增感屏钢制压力容器焊缝及钢制压力管道对接焊缝检测必需采用金属增感屏，根据公司目前压力容器及钢制压力管道生产情况，推荐使用铅箔增感屏，增感屏规格为前屏厚0.03mm，后屏厚0.1mm。
特种设备射线检测通用工艺规程汇总
特种设备射线检测通用工艺规程汇总一、引言特种设备的射线检测是保障设备质量和安全运行的重要手段之一、随着科技的发展，特种设备射线检测技术不断进步和更新，为了使检测结果更加准确可靠，对相关标准进行修订是必要的。
二、适用范围本工艺规程适用于各类特种设备射线检测工作，适用于国内各大型厂家、检验机构、相关单位或个人进行特种设备射线检测工作。
三、技术要求1.进行射线检测的设备和仪器应符合国家相关标准，且设备应定期进行校准和检测。
2.人员要求：操作人员应具备相关专业知识和技能，并持有相应的资格证书。
3.检测条件：确保工作环境符合射线检测的相关要求，包括温度、湿度、辐射防护等。
4.辐射源：选择合适的辐射源，并确保辐射源的质量和性能稳定。
5.辐射剂量：对被检测物进行射线照射时，应保持适当的辐射剂量，以防止影响设备的正常运行和操作人员的健康。
四、工艺流程1.前期准备：包括设备检查和校准、人员培训和装备准备等。
2.检测准备：包括设备安装调试、工作区域划定、辐射源准备等。
3.检测操作：按照检测方案进行操作，包括设备调试、选择合适的辐射源和滤波器、确定辐射剂量等。
4.数据记录：将检测结果记录下来，并标注相关信息，如设备型号、检测日期、操作人员等。
5.结果分析：对检测结果进行分析，包括判断设备是否合格，发现问题并提出处理意见等。
6.结束工作：包括设备清理和消毒、辐射源归位和封存等。
五、安全防护措施1.操作人员应佩戴符合防护标准的辐射防护装备，如防护服、防护手套、防护面罩等。
2.工作区域应设置辐射警示标志，并确保进入工作区域人员的辐射剂量不超过国家相关标准规定的限值。
3.辐射源应放置在防护容器或固定设备中，以防止辐射源外泄。
4.在射线照射过程中，必须保持设备的稳定性，禁止任何非操作人员进入工作区域。
六、质量控制1.射线检测设备应定期进行校准和检测，并保持设备的良好状态。
2.检测人员应定期进行培训和考核，以提高其专业水平和操作技能。
X射线探伤工艺守则
X射线探伤工艺守则一、主题内容与适用范围本工艺规定了压力管道对接焊逢X射线探伤过程中，为了获得合格透照底片，所必须遵守的基本程序和要求。
本工艺是我公司承接的金属压力管道熔化焊对接焊逢X射线探伤的通用工艺。
二、引用标准GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T12605-90 钢管环焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级JB4730-94 压力容器无损检测，三、射线探伤的基本程序四、设备选择及使用4.1射线探伤设备的选用应有足够的穿透能力，其穿透最大厚度的工件时尚应有10%—20%的余量。
4.2探伤设备的性能应符合专业标准要求。
4.3探伤操作者必须熟悉所用设备的性能、结构和一般工作原理。
开机前首先检查机器电源和电缆线接头是否松动，电源电压与射线探伤机输入电压是否相符。
对采用气体冷却的探伤机应检查工作压力表，保证压力在0.35~0.45Mpa。
初次使用探伤机或停用24小时以上时，必须按规定训机以保证X管的使用寿命。
4.4 探伤操作时，应根据透照工件厚度正确选择曝光参数。
在室进行探伤操作时，应按射线防护要求设置报警灯或警戒标志。
高压开启后，操作人员不得离开控制台，应随时观察掌握射线机的工作情况，发现异常力机关机处理。
机器工作时间与休息时间应按1：1的比例进行，连续工作时不应切断电源以保证风扇运行，冷却X光发生器。
拍完最后一张胶片，应让射线探伤机冷却5分钟后关机。
4.5移动探伤机时，应轻推轻拉，以防损坏设备。
五、人员资格5.1 探伤人员必须按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行等级考核，并取得相应资格证书。
同时，还应持有国家卫生防护部门颁发的射线安全操作合格证。
5.2 射线底片评定和探伤报告出具必须由取得RT—Ⅱ（或以上）证书的人员进行。
六、探伤准备6.1管道焊接完成后，由焊接检验员对焊缝外观质量进行检查。
焊缝及热影响区的表面质量必须合格，表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1.1 适用范围1.1.1 本规程适用锅炉压力容器和压力管道熔化焊对接接头的射线检测。
1.1.2 锅炉、压力容器和压力管道的制造与现场组焊。
1.1.3 焊接工艺评定及焊工考试的试件，产品焊接试板或工艺纪律检查试板的焊缝。
1.2 焊缝表面要求1.1.1 射线检测前，焊缝及热影响区（包括焊缝余高）的表面质量应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则表面应经修整合格后方可进行检测。
1.1.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝，射线检测应在焊后24小时后方可进行。
1.3 探伤设备1.3.1 射线机、观片灯、黑度计等射线检测设备应经调试合格并符合有关标准规定。
1.3.2 使用射线检测设备，必须严格按其操作规程进行操作。
1.4 胶片与增感屏1.4.1 胶片：工业X胶片按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用。
胶片必须在有效期内使用。
胶片应存放在阴凉干燥的地方避免潮湿、高温和爆晒，并远离射线源。
1.4.2 增感屏：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用，可优先选用金属增感屏，应保持增感屏的表面平整。
不准有油脂、污物、斑痕及机械损伤。
1.5 线型象质计选择、放置1.5.1 线型象质计：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准有关规定选用相应系列的象质计，线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85的规定。
1.5.2 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上，被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），中间一根钢丝的影像应位于底片两端1/4部位，且细丝朝外。
当射线源一侧无法放置象质计时，也可以放在胶片一侧工件表面上，但象质计应提高一级或通过对比试验，使象质指数达到规定的要求。
当象质计放在胶片一侧表面上时，应附加“F”标记以示区别。
1.5.3 采用射线源置于园心位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90°放置一个。
射线检测工艺规程
1.适用范围本规程适用于厚度2~80mm的钢、镍及镍合金材料制承压设备、承压设备管子及压力管道环向金属熔化焊焊接接头射线透照检测和缺陷等级评定。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝。
承压设备支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照适用。
本规程规定了射线探伤基本的技术要求和通用的工艺守则，每种型式的产品射线探伤，必须另行编制工艺卡，以具体指导探伤操作，工艺卡的内容必须符合本规程的要求。
2. 引用标准、法规本规程以现行的有关标准和规范为依据。
NB/T47013-2015《承压设备无损检测》GB3323-2005 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》GB16357-1996 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员考核细则》GB18465-2001 《工业γ射线探伤放射卫生防护标准》GB/T16507-2013 《水管锅炉》GB/T16508-2013 《锅壳锅炉》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程》GB11533 标准对数视力表3．术语和定义3.1透照厚度 W射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
3.2工件至胶片距离b沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。
3.3射线源至工件距离 f沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。
3.4焦距 F沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。
3.5射线源尺寸 d射线源的有效焦点尺寸3.6圆形缺陷长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.7条形缺陷长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
3.8透照厚度比 K一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。
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射线检测通用工艺守则1.主题内容及适用范围本守则规定了起重设备X射线检测的人员资格、设备器材、检测工艺和技术、底片质量和结果评定的要求。
本守则适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢的名义厚度2~40mm的起重设备全熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
2.引用标准GB/T3323—2005 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T19384.2~2003 工业射线照相胶片第二部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T16375—1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T7902—1999 线型象质计HB7684—2000 射线照相用线型象质计JB/T7903—1999 工业X射线照相底片观片灯3.射线检测人员要求3.1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有中级制格证书。
3.2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）3.4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识。
4.检测设备、器材和材料4.1检测设备4.1.1本工艺采用XXQ2505和XXQ3005等型号的X射线探伤机。
4.1.2Ｘ射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，不同透照厚度允许采用的最高管电压应符合GB/T3323—2005的规定。
4.1.3对截面厚度变化大的工件透照时，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图20的X射线管电压，但其增量不应超过50KV。
4.2射线胶片4.2.1AB级射线检测技术应采用T3或更高类别的胶片。
胶片的本底灰雾度应不大于0.3。
4.2.2使用的胶片应取得胶片制造商的胶片主要特性指标和预先曝光的胶片测试片。
4.3观片灯：其主要性能应符合JB/T7903的有关规定，观片灯的最大亮度应能满足评片要求。
4.4黑度计4.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差（不正确度）应不超过±0.5。
4.4.2黑度计至少每6个月校验一次，标准黑度计每2年送计量单位检定一次。
4.5增感屏：选用应符合表一的规定4.6象质计4.6.1.底片影像质量采用线型象质计测定，其型号规格应符合JB/T7902和HB7684的规定。
4.6.2.本工艺采用象质计的材料为Fe。
增感屏的材料和厚度表一5.检测表面要求和射线检测时机5.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检验合格。
表面的不规则形状在底片上的影像部的掩盖或干扰缺陷形象，否则对应表面适当修整。
5.2射线检测应在焊后进行。
对有延时裂纹倾向的材料，至少应在焊后24h进行射线检测。
6.射线检测技术等级：本工艺采用AB放射线检测技术进行检测。
7.辐射防护7.1X射线检测一般应在曝光室内进行，曝光室应符合辐射防护的要求。
并取得“放射卫生工作许可证”7.2现场进行X射线检测时应按GB16375的规定划定控制区和管理区，设置警告标志。
检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带计量报警仪。
8.检测工艺编制的人员资格8.1射线检测工艺包括通用工艺和工艺卡8.2射线检测通用工艺由射线检测II级人员编制，无损检测责任工程师审核，技术总负责人批准后实施。
8.3射线检测工艺卡由II级人员编制，无损检测责任工程师审核实施。
9.检测工艺和检测要求9.1透照布置9.1.1透照方式：应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。
在可以实施的情况下应选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。
9.1.2透照方向：透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
9.1.3一次透照长度：一次透照长度以透照厚度比K进行控制。
本工艺射线检测技术采用AB级，纵向焊接接头取K≤1.03，环向焊接接头取K≤1.1。
(1)纵缝单壁透照法：一次透照长度L3≤0.5f（：射线源到工件表面的距离）(2)整条环向对接焊接的透照次数N按GB3323—2005的相关要求确定。
9.1.4小径管环向对接焊接接头的透照布置小径管（D o≤100mm）采用双壁双影透照布置。
当T≤8mm,g≤Do/4时采用倾斜透照方式成像，不能满足此条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。
9.1.5小径管环向对接接头的透照次数采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D o≤0.12时，相隔90°透照2次。
当T/Do＞0.12时，相隔120°或60°透照3次。
垂直透照重叠成像时，相隔120°或60°透照3次。
9.2射线源至工件表面的最小距离f的规定AB级射线检测技术f≥10d²b2/3 ，当采用源在内单壁透照方式时，只要底片质量符合要求，f值可以减少，但减少值不应超过规定值的20%。
9.3曝光量：X射线照相采用焦距700时，曝光量不小于15mA²min。
当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
9.4曝光曲线每台在用X射线探伤机均应制作曝光曲线。
曝光曲线每年至少应校验一次，当更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
9.5无用射线和散射线屏蔽9.5.1应采用铅增感屏、铅板、磁波板等屏蔽散射线和无用射线，限制照射场范围。
9.5.2对初次制造的检测工艺或当使用中检测工艺的条件、环境发生改变时，应在暗盒背面贴附高13mm厚1.6mm的“B”铅字标记，按检测工艺进行透照和暗室处理，若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够，应增大背散射防护铅板厚度。
若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。
9.6象质计的使用9.6.1象质计一般应放置于工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。
9.6.2象质计放置原则：a)单壁透照象质计应放置在源侧，双壁单影透照应放置在胶片侧。
双壁双影透照可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
b)单壁透照中，如果象质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，但应进行对比试验，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。
c)当象质计放置在胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”，其影像应与象质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。
9.6.3每张底片上都应有象质计影像。
9.6.4如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属线影像时，则认为该线是可识别的。
9.7标记9.7.1透照部位的标记和识别标记应包括：产品编号、对接焊接接头编号、部位编号、透照日期，有返修时的返修标记和扩大检测标记（R），定位中心标记（）和搭接标记（↑）。
9.7.2各种标记应放置在距焊缝边缘至少5mm以外部位。
所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评片范围内的影像，具体放置位置见下图：搭接标记象质计产品编号中心标记焊接接头号部位号返修号搭接标记9.8胶片处理9.8.1胶片处理采用手工冲洗方式，在符合要求的暗室中进行。
9.8.2胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试试片进行测试和控制。
9.8.3显定影液使用温度应严格控制在20℃±2℃范围内，显影时间为5～8分钟。
胶片应在显影液中不断摆动，显影结束应在清水（或停影液）中停显影数秒后进行定影，定影时间不少于15分钟（一般为通透时间的2倍）定影结束应在流动水中冲洗30分钟，水洗结果应在“OP”液中脱水再作烘干处理。
9.9底片质量9.9.1底片上，定位和识别标记影像应显示完整，位置正确。
底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。
9.9.2底片黑度9.9.2.1底片评定范围内的黑度AB级：2.0≤D。
≤4.09.9.2.2底片评定范围内透过底片的亮度当D≤2.5时不低于30cd/m2 ,当D＞2.5时，不低于10cd/m2 。
9.9.3底片的象质计灵敏度单壁透照象质计置于源侧，双壁双影透照象质计置于源侧和双壁单影或双壁双影透照象质计置于胶片侧。
三种情况其象质计灵敏度见表二象质计灵敏度表二9.10片划线规则9.10.1焊缝检测编号的规定9.10.3.1产品试板和工艺评定试板分别以产品编号和评定编号为检测编号。
焊接接头号以As表示，部位编号用1、2、3……表示。
整台产品以该产品编号为检测总编号。
9.10.2布片（划线）方法9.10.3.1全部（100%）和局部（20%，50%）检测的产品均采用100%布片（划线）9.10.3.2纵缝（包括试板）以280mm为一次透照长度进行从左至右顺序划线布片。
9.10.3检测部位打钢印的规定9.10.3.1每个摄片部位均需打上焊接接头号和部位号。
9.10.3.2凡打钢印的部位，钢印应离焊缝边缘至少10mm。
10.质量分级10.1质量分级一般规定10.1.1根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
10.1.2Ⅰ级对接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。
10.1.3Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。
10.1.4对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级为Ⅳ级10.1.5当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
10.2圆形缺陷的分级评定10.2.1圆形缺陷在评定区内评定，评定区应选在缺陷最严重的区域。
评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表三。
10.2.2在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。
将评定区内的缺陷按表四的规定换算为点数，按表五的规定评定对接焊接接头的质量级别。
10.2.3由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1点~2点。
10.2.4当缺陷尺寸小于表六的规定时，分级评定不计该缺陷的点数。
质量等级为Ⅰ级的对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。
时，按表九进行质量分级评定。
10.5.1在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。
10.5.2综合评级的级别按如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作综合评级的质量级别。
10.5.3管子对接焊接接头在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。