培训教材_精益生产二ppt课件
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《精益生产培训》ppt课件
团队协作实践
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
通过团队建设活动、项目合作 等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励，激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员 工努力达成目标，并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力，使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场， 保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找 到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确 保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
精益生产培训教材
精益生产
《精益生产》
新嘉理（江苏）陶瓷有限公司
精益生产
精益生产理念
第一部分
精益生产理念与浪费
企业经营的基本理念是什么？
为什么要实行精益生产？
精益生产的理念思想是什么？ 企业的运营目的是什么？
成本的结构是什么？
工作和干活有什么不同？ 现场七大浪费
课程内容
现场管理训练
精益生产理念
企业的基本经营理念
• 为股东创造利润（维持企业生存） • 向社会提供好的产品（占领市场空间） • 企业和员工共同发展
业
附加价值
• 等待 • 寻找 • 保管 • 重新整理 • 打开包装
现场管理训练
现场浪费
现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存
3. 搬运
4. 作业本身
5. 等待
6. 多余动作
7. 不良
现场管理训练
现场浪费
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
自働化
自 働 化
好处:
提供下列视觉和听觉帮助: - 目前生产状态 - 库存情况 - 设备状态 - 质量状态 - 需求援助状态 - 按节拍生产状态
支持小组的 快速反应
提高运行能力
现场管理训练
自働化
如何有效的自働化
1. 限制作业不良影响他人的限制位置 2. 防止不合格加工的动作防止 3. 防止装配漏件的监控装置 4. 快速处理问题的系统
有附加值的作业
无附加值的作业
工人的 动作
浪费
现场管理训练
现场浪费
所谓附加价值作业就是把产品或部件改变成某种形态的作业。 作业者的动态 作
《精益生产》
新嘉理（江苏）陶瓷有限公司
精益生产
精益生产理念
第一部分
精益生产理念与浪费
企业经营的基本理念是什么？
为什么要实行精益生产？
精益生产的理念思想是什么？ 企业的运营目的是什么？
成本的结构是什么？
工作和干活有什么不同？ 现场七大浪费
课程内容
现场管理训练
精益生产理念
企业的基本经营理念
• 为股东创造利润（维持企业生存） • 向社会提供好的产品（占领市场空间） • 企业和员工共同发展
业
附加价值
• 等待 • 寻找 • 保管 • 重新整理 • 打开包装
现场管理训练
现场浪费
现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存
3. 搬运
4. 作业本身
5. 等待
6. 多余动作
7. 不良
现场管理训练
现场浪费
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
自働化
自 働 化
好处:
提供下列视觉和听觉帮助: - 目前生产状态 - 库存情况 - 设备状态 - 质量状态 - 需求援助状态 - 按节拍生产状态
支持小组的 快速反应
提高运行能力
现场管理训练
自働化
如何有效的自働化
1. 限制作业不良影响他人的限制位置 2. 防止不合格加工的动作防止 3. 防止装配漏件的监控装置 4. 快速处理问题的系统
有附加值的作业
无附加值的作业
工人的 动作
浪费
现场管理训练
现场浪费
所谓附加价值作业就是把产品或部件改变成某种形态的作业。 作业者的动态 作
精益生产与精益物流培训教材(共 70张PPT)
11.1 精益生产
图11-1 精益生产
11.1.1 发展过程
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。 但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段， 相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水 生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车 公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消 耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
（7）学习——不断改善。
11.1.4 终极目标
精益生产的终极目标是“零浪费”，具体表现在PICQMDS七个方面，目标 细述为： （1）“零”转产工时浪费（Products•多品种混流生产）：将加工工序的品 种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。 （2）“零”库存（Inventory•消减库存）：将加工与装配相连接流水化，消 除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3：建立无间断流程以快速应变：将流程中不增值的无效时间尽可能压缩 以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
11.1.6 管理原则
原则4：降低库存：降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决 问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很 多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提 高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急 剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解 是需要极力避免的。
不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是
精益生产培训PPT课件
5
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
精益生产(经典完整)ppt课件
• 多品种小批量
• 订单拉动
• 准时化
• 连续流
6
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
精选ppt课件2021
7
Lean -“精益”释义
13
业务流程中的八大浪费
➢ 计划不周 ➢ 信息不全 ➢ 过程不当 ➢ 沟通不畅 ➢ 调整审批 ➢ 检验返工 ➢ 批量等待 ➢ 动作技能
精选ppt课件2021
14
从增值比看改善的空间
增值比率 =
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle timXe）100%
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器
精选ppt课件2021
5
制造系统演化史
手工生产 大批量生产 精益生产
?
精选ppt课件2021
Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和 大野耐一
案例分享 模拟演练 讨论
精选ppt课件2021
3
1Lean Manufacturing System Briefing
精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点
➢ 精益生产五项原则
➢ 精益企业之屋？
精选ppt课件2021
4
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
精益生产(经典课件)
益生产的成功应用，将生产线分为多个小组， 大大提高了生产效率。
亚马逊零售业应用
精益生产方法的成功运用，将极大地提高亚马 逊的配送速度和交付准确率。
连托克成功案例
将精益生产方法成功应用于不同规模、不同产 品的生产企业。
结论
1 核心思想
2 方法
3 实战案例
价值导向、浪费削减和 流程改善。
精益生产应对了传统制造 的缺陷，使制造企业能够 更加灵活地适应市场需求。
精益生产思维和基本原则
精益生产思维
精益生产思维是一种以价值为导向、强调流程改 善和人员参与的生产方式。
基本原则
未价值增加的活动均属浪费；不合格的产品是浪 费的代表；减少浪费是精益制造的关键。
精益生产的目标和核心方法
1
少即是多
通过减少浪费、缩短生产周期、提高质量和降低成本来实现客户满意度的提升。
2
单一物流
精益生产的主要原则之一，通过减少库存和缩短运输时间来提高运营效率。
3
5S
一种工具和流程，旨在改善工作场所的卫生和安全，提高工作效率和精度。
4
快速换模(S MED)
一种生产工具和技术，能够缩短设备的准备时间，使生产任务更加高效和快速。
质量保证和流程改善
J id o k a
自动停机是精益生产的另一项核心技术，可大大提高生产线的效率和质量。
一致节奏
制定标准作业程序，使生产线上的工作效率更高，同时保证产品的质量。
价值流
通过对核心流程的改善，精益生产可以帮助企业提高产品质量和快速交付时间。
案例分析
丰田生产方式
精益生产最早的应用之一，完美地融合了精益 生产理念和实际实践。
单一物流、5S、快速换 模、Jidoka等一系列方 法和工具的综合运用。
亚马逊零售业应用
精益生产方法的成功运用，将极大地提高亚马 逊的配送速度和交付准确率。
连托克成功案例
将精益生产方法成功应用于不同规模、不同产 品的生产企业。
结论
1 核心思想
2 方法
3 实战案例
价值导向、浪费削减和 流程改善。
精益生产应对了传统制造 的缺陷，使制造企业能够 更加灵活地适应市场需求。
精益生产思维和基本原则
精益生产思维
精益生产思维是一种以价值为导向、强调流程改 善和人员参与的生产方式。
基本原则
未价值增加的活动均属浪费；不合格的产品是浪 费的代表；减少浪费是精益制造的关键。
精益生产的目标和核心方法
1
少即是多
通过减少浪费、缩短生产周期、提高质量和降低成本来实现客户满意度的提升。
2
单一物流
精益生产的主要原则之一，通过减少库存和缩短运输时间来提高运营效率。
3
5S
一种工具和流程，旨在改善工作场所的卫生和安全，提高工作效率和精度。
4
快速换模(S MED)
一种生产工具和技术，能够缩短设备的准备时间，使生产任务更加高效和快速。
质量保证和流程改善
J id o k a
自动停机是精益生产的另一项核心技术，可大大提高生产线的效率和质量。
一致节奏
制定标准作业程序，使生产线上的工作效率更高，同时保证产品的质量。
价值流
通过对核心流程的改善，精益生产可以帮助企业提高产品质量和快速交付时间。
案例分析
丰田生产方式
精益生产最早的应用之一，完美地融合了精益 生产理念和实际实践。
单一物流、5S、快速换 模、Jidoka等一系列方 法和工具的综合运用。
精益生产培训课件(PPT 63页)
利润
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有
活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有
中断。
• 拉动 (PULL) : 通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的
14
工序平衡
平衡的工序中的每一个工序的实际周期时间都是 相等的。
平衡工序是和以下程序有关：为了尽可能地将各 个工序的周期时间一致，必须通过调整各工序的工作中 心的生产节拍来达到的程序。
当一个生产线中不同的工作中心的生产节拍不同 时，该过程是不平衡的。这也意味着有一些工人比其他 人干更多的工作。
15
一个指定的订单从第一个操作工序直到整个订单完成生产，运送到 出货区的时间长度
订单处理时间 (Order Processing Time)
从客户下订单到开始生产的时间长度
机器周期时间 （Machine Cycle Time）
一台机器制造一个零件的时间长度。 测量方法是从按下机器“开始”按钮计起，到产品生产出来为止。
1) 从原材料一直到客户手中的生产流程 2) 从概念到正式发布的产品设计流程 3) 从客户订单到工作指令的订单执行流程
2020/4/3
R. Keefe - LLC5FLOW.ppt
29
为什么要绘制价值流？
• 超越单个工艺过程层次而建立宏观整个生产流程的能力 • 帮助发现浪费源 • 展示了信息流与物流之间的联系 • 提供一个与各级沟通的工具 • 根据流动障碍确定改善的优先次序 • 使精益的概念与技术结合起来…帮助避免“只挑容易的”
库存的状态 （Inventory Status）
原材料, 在制品, 成品
10
周期时间（CYCLE TIME）
周期时间的定义：
周期时间是指：从以一个单位的产品在一个工序 中完成开始计，到另一个单位的产品在该工序中完成 为止的时间之差。
例如，如果某个工序的周期时间是10分钟，这就
意味着，该工序是每10分钟 生产出一个单位的完成的
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
8
精益生产的目标
通过应用精益生产策略的理念和原则，使企 业能达到和并且持续达到一个世界一流的技术发 展水平和制造系统水平。
= 1140 分钟 = 0.007 分钟/产品 160K 个产品
换句话说，每分钟生产140单位的产品。
13
节拍时间的计算
生产线需求 = 120,000 单位产品 / 班 工作时间 (1 班 ) = 10 小时 = 36,000 秒 设置时间 = 15 分钟 = 900 秒 实际工作时间 = 36,000 - 900 = 35,100 秒 节拍时间 = 35,100 / 120,000 = 0.293 秒 / 单位产品
节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时 间）。
12
节拍时间
一个典型的工作日是包括两个班次的，每一个班会有
9.5个工作小时。那么，这个工作日每一班就有9.5*60=570 分钟，也就是说，每个工作天是1140分钟。
如果按照工作单，每天应该生产160K个产品，那么：
节拍时间 =
每天有效时间 每天须生产数
其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。
25
鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态， 包括有：
• 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
26
鉴别七大浪费
LEAN BASIC TRAINGING
精益生产基础培训
1
DOING MORE WITH LESS AND LESS 用更少的资源做更多的事
2
精益生产 推行步骤
步骤 1 - 预备和培训
经理主管人员的培训；组织（职员）的培训
步骤 2 - 分析
数据的收集；现有文件的运作；产品\过程的分析；流程图 和工作内容的分析；
流动的一种能力。
• 尽善尽美(PERFECTION) : 通过持续改善的应用，来提倡“
第一次就做好”的一种能力。
7
大规模生产和精益生产方式的区别
大规模生产方式
精益生产方式
1. 采用推动生产方式 2. 车间布局是按功能区划分； 3. 相同类型的机器摆放在一块； 4. 大批量的生产； 5. 机器适合于大批量生产 ； 6. 工序中间容易堆积库存 ； 7. 未实现作业标准化； 8. 工人一般只会一种操作； 9. 没有或只有个体的作业改善活动
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
28
什么是价值流？
• 一个产品的主要流程所需要经过的所有行动 （包括增值行动和不增值行动）:
步骤3 - 流畅生产线的应用
全体工人的培训; 开始 看板 / 拉动 系统
步骤4 - 精益运作
基于“拉动”的，完全“建立在需求”基础上的流畅的生 产线
步骤5 - 持续的开展 / 改进
3
管理层的培训
在向精益生产系统的转换中，一个表现优异的管 理领导层往往是从管理层的培训开始的。
我们需要接受这样一个事实：精益生产是与我们 以往的管理完全不同的一个系统，管理层为了要领导 整个精益生产的进程，他们就必须是本身就一个精益 生产的专家。
来改进
• 形成实施计划的基础 • 描绘为了影响这些定量的数据，实际应该做些什么。
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基本结构
供应商
信息控制
顾客
工艺工程 A
工艺过程 B
工艺工程 X
关键: 前后一致
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绘图图标
3. 清扫 （Shine）
彻底的清洁你的工作场地，使所有的地方都没有灰尘。 立刻清扫、清洗和清洁工作场地周围的每一件东西。18
有效的内务管理 6S
4. 清洁 （Standardize )
随时保持一个内务管理和工作场地的组织的高标准。
保持每件东西为干净的恒定状态。
5. 修养 ( Sustain )
培训人们遵守好的内务管理纪律。 当在工厂里时，每个人都能够理解、遵守、和实践这个规 则。
持续改善, 库存，浪费
5
精益生产的定义
精益生产所追求的是对衡量制造业绩效的各方面项目的 共同改善，是通过贯穿在一系列行动中的消除浪费的行动来 实现的；这些行动包括：改变生产车间的工作组织架构，将 物流和生产控制贯穿到供应链中，以及将人力的方法应用到 生产和辅助工作中去等等。
6
精益生产五项基本技术方法
4
组织培训
如果在组织里的大部分人员都没有被给予一些基本的 培训，那样会对全体人员的参与，和精益生产的推行造成 很大的阻力.
精益生产须知 在精益生产的实施中，我们绝大部分的人员将会受到
改变的冲击，所以我们每个人都必需要知道有关精益生产
的一些基本知识。
培训项目 制造周期时间, 设备换型, 生产布局
批量尺寸, 推动式/拉动式生产,
6.安全（Safety ）
严格遵守公司安全规定；
确保公司的任何人员、设施、程序等,没有危险、危害和损
失；
19
有效的内务管理 6S
对雇员的益处
• 有效的工作场所管理使你们能更愉快地在场所工作
• 使你的工作更加令人满意
• 使更加安全
• 扫除你工作中的许多障碍和挫折
• 给你一个向你的工作场地应当怎样被组织并展开而提 供创造性方法的机会。
对公司的益处
•有效的内务管理行动能够有一个好的整体环境，能慢 慢提升顾客的信心。 •用清洁的环境，为你的顾客提供更好的服务和更高品 质的产品。 •通过降低成本和缩短周期时间超过顾客期望。
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鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
二、运输中的浪费
在许多机构，对项目（人、产品、零件、供给，等等）的 服务或处理过程通过很远的距离从一个地点向另一个地点 移动。
生产线设计的预备工作
这种设计并不需要很精确，更像是帮助为未来的状 态建立一个目标而提供的一个思维。
* 设计生产线时心中要考虑到未来 * 平衡工作容量，使之一次只流动/装配一件产品，或很小的批量 * 有效减少机器、工序、部门和工厂之间的运输距离 * 进给过程在使用点流入装配线 * 每天都可以制造任何式样或制造顾客所确实需要的式样 * 周期性需求 * 产品组合的改变 * 设备/人员容易进出生产线的能力
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
23
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
物流图标
ASSEMBLY
内部工艺工程
推式箭头
XYZ Corporation
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有
活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有
中断。
• 拉动 (PULL) : 通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的
14
工序平衡
平衡的工序中的每一个工序的实际周期时间都是 相等的。
平衡工序是和以下程序有关：为了尽可能地将各 个工序的周期时间一致，必须通过调整各工序的工作中 心的生产节拍来达到的程序。
当一个生产线中不同的工作中心的生产节拍不同 时，该过程是不平衡的。这也意味着有一些工人比其他 人干更多的工作。
15
一个指定的订单从第一个操作工序直到整个订单完成生产，运送到 出货区的时间长度
订单处理时间 (Order Processing Time)
从客户下订单到开始生产的时间长度
机器周期时间 （Machine Cycle Time）
一台机器制造一个零件的时间长度。 测量方法是从按下机器“开始”按钮计起，到产品生产出来为止。
1) 从原材料一直到客户手中的生产流程 2) 从概念到正式发布的产品设计流程 3) 从客户订单到工作指令的订单执行流程
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为什么要绘制价值流？
• 超越单个工艺过程层次而建立宏观整个生产流程的能力 • 帮助发现浪费源 • 展示了信息流与物流之间的联系 • 提供一个与各级沟通的工具 • 根据流动障碍确定改善的优先次序 • 使精益的概念与技术结合起来…帮助避免“只挑容易的”
库存的状态 （Inventory Status）
原材料, 在制品, 成品
10
周期时间（CYCLE TIME）
周期时间的定义：
周期时间是指：从以一个单位的产品在一个工序 中完成开始计，到另一个单位的产品在该工序中完成 为止的时间之差。
例如，如果某个工序的周期时间是10分钟，这就
意味着，该工序是每10分钟 生产出一个单位的完成的
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
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精益生产的目标
通过应用精益生产策略的理念和原则，使企 业能达到和并且持续达到一个世界一流的技术发 展水平和制造系统水平。
= 1140 分钟 = 0.007 分钟/产品 160K 个产品
换句话说，每分钟生产140单位的产品。
13
节拍时间的计算
生产线需求 = 120,000 单位产品 / 班 工作时间 (1 班 ) = 10 小时 = 36,000 秒 设置时间 = 15 分钟 = 900 秒 实际工作时间 = 36,000 - 900 = 35,100 秒 节拍时间 = 35,100 / 120,000 = 0.293 秒 / 单位产品
节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时 间）。
12
节拍时间
一个典型的工作日是包括两个班次的，每一个班会有
9.5个工作小时。那么，这个工作日每一班就有9.5*60=570 分钟，也就是说，每个工作天是1140分钟。
如果按照工作单，每天应该生产160K个产品，那么：
节拍时间 =
每天有效时间 每天须生产数
其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。
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鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态， 包括有：
• 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
26
鉴别七大浪费
LEAN BASIC TRAINGING
精益生产基础培训
1
DOING MORE WITH LESS AND LESS 用更少的资源做更多的事
2
精益生产 推行步骤
步骤 1 - 预备和培训
经理主管人员的培训；组织（职员）的培训
步骤 2 - 分析
数据的收集；现有文件的运作；产品\过程的分析；流程图 和工作内容的分析；
流动的一种能力。
• 尽善尽美(PERFECTION) : 通过持续改善的应用，来提倡“
第一次就做好”的一种能力。
7
大规模生产和精益生产方式的区别
大规模生产方式
精益生产方式
1. 采用推动生产方式 2. 车间布局是按功能区划分； 3. 相同类型的机器摆放在一块； 4. 大批量的生产； 5. 机器适合于大批量生产 ； 6. 工序中间容易堆积库存 ； 7. 未实现作业标准化； 8. 工人一般只会一种操作； 9. 没有或只有个体的作业改善活动
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
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什么是价值流？
• 一个产品的主要流程所需要经过的所有行动 （包括增值行动和不增值行动）:
步骤3 - 流畅生产线的应用
全体工人的培训; 开始 看板 / 拉动 系统
步骤4 - 精益运作
基于“拉动”的，完全“建立在需求”基础上的流畅的生 产线
步骤5 - 持续的开展 / 改进
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管理层的培训
在向精益生产系统的转换中，一个表现优异的管 理领导层往往是从管理层的培训开始的。
我们需要接受这样一个事实：精益生产是与我们 以往的管理完全不同的一个系统，管理层为了要领导 整个精益生产的进程，他们就必须是本身就一个精益 生产的专家。
来改进
• 形成实施计划的基础 • 描绘为了影响这些定量的数据，实际应该做些什么。
2020/4/3
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基本结构
供应商
信息控制
顾客
工艺工程 A
工艺过程 B
工艺工程 X
关键: 前后一致
2020/4/3
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绘图图标
3. 清扫 （Shine）
彻底的清洁你的工作场地，使所有的地方都没有灰尘。 立刻清扫、清洗和清洁工作场地周围的每一件东西。18
有效的内务管理 6S
4. 清洁 （Standardize )
随时保持一个内务管理和工作场地的组织的高标准。
保持每件东西为干净的恒定状态。
5. 修养 ( Sustain )
培训人们遵守好的内务管理纪律。 当在工厂里时，每个人都能够理解、遵守、和实践这个规 则。
持续改善, 库存，浪费
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精益生产的定义
精益生产所追求的是对衡量制造业绩效的各方面项目的 共同改善，是通过贯穿在一系列行动中的消除浪费的行动来 实现的；这些行动包括：改变生产车间的工作组织架构，将 物流和生产控制贯穿到供应链中，以及将人力的方法应用到 生产和辅助工作中去等等。
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精益生产五项基本技术方法
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组织培训
如果在组织里的大部分人员都没有被给予一些基本的 培训，那样会对全体人员的参与，和精益生产的推行造成 很大的阻力.
精益生产须知 在精益生产的实施中，我们绝大部分的人员将会受到
改变的冲击，所以我们每个人都必需要知道有关精益生产
的一些基本知识。
培训项目 制造周期时间, 设备换型, 生产布局
批量尺寸, 推动式/拉动式生产,
6.安全（Safety ）
严格遵守公司安全规定；
确保公司的任何人员、设施、程序等,没有危险、危害和损
失；
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有效的内务管理 6S
对雇员的益处
• 有效的工作场所管理使你们能更愉快地在场所工作
• 使你的工作更加令人满意
• 使更加安全
• 扫除你工作中的许多障碍和挫折
• 给你一个向你的工作场地应当怎样被组织并展开而提 供创造性方法的机会。
对公司的益处
•有效的内务管理行动能够有一个好的整体环境，能慢 慢提升顾客的信心。 •用清洁的环境，为你的顾客提供更好的服务和更高品 质的产品。 •通过降低成本和缩短周期时间超过顾客期望。
22
鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
二、运输中的浪费
在许多机构，对项目（人、产品、零件、供给，等等）的 服务或处理过程通过很远的距离从一个地点向另一个地点 移动。
生产线设计的预备工作
这种设计并不需要很精确，更像是帮助为未来的状 态建立一个目标而提供的一个思维。
* 设计生产线时心中要考虑到未来 * 平衡工作容量，使之一次只流动/装配一件产品，或很小的批量 * 有效减少机器、工序、部门和工厂之间的运输距离 * 进给过程在使用点流入装配线 * 每天都可以制造任何式样或制造顾客所确实需要的式样 * 周期性需求 * 产品组合的改变 * 设备/人员容易进出生产线的能力
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
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鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
物流图标
ASSEMBLY
内部工艺工程
推式箭头
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