“现场改善”的13个基本要点，工厂生产管理高效3倍！【标杆精益】
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
现场改善主要要点
现场改善主要要点现场改善主要要点工作关键字：现场改善主要要点工作一、现场改善考虑下手的几个方面:1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
2、平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
3、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
4、关键路线缩一缩即向网络技术要效益。
将现有的工序和作业流程绘制成网络图。
从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。
交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
5、流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
6、动作分析测一测即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度工厂车间现场改善是指对车间内部的各个方面进行持续改进和管理，以提高生产效率，降低成本和提升质量等。
在实施车间现场改善的过程中，制定一套科学合理的管理制度是十分重要的，下面是一份针对工厂车间现场改善的管理制度：一、目标与原则：1.目标：通过现场改善管理，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，实现国际先进水平。
2.总则：科学合理、严格执行、持续改进、共同参与。
二、组织与职责：1.现场改善小组：由车间领导、技术人员和操作工人组成，负责制定和执行改善计划。
2.现场改善主管：统筹协调改善项目，指导小组工作，确保项目顺利实施。
三、工作流程管理：1.流程分析：对生产流程进行细致分析，识别出本质问题，并制定改善方案。
2.流程改进：根据分析结果，对每个环节进行改进，包括工艺、设备、人员配备等方面。
3.流程监控：建立评估机制，对改进效果进行监测和评估，及时调整改善方案。
四、设备管理：1.设备维护计划：制定设备定期保养计划，确保设备正常运行，避免停机时间的浪费。
2.设备改进计划：根据生产需要，提前规划设备改进计划，引进先进设备，提高生产效率。
3.设备故障记录：建立设备故障记录系统，及时了解设备故障情况，对故障进行分析和处理。
五、质量管理：1.品质控制：建立严格的品质控制标准，确保产品出厂合格，提供良好的用户体验。
2.报废管理：制定报废管理制度，对不合格产品进行分类处理，确保不合格产品不进入市场。
3.品质改善：通过现场改善来解决产品质量问题，追求零缺陷的生产。
六、安全环保：1.安全生产：建立健全的安全生产制度，保障员工的人身安全和车间的正常运作。
2.废物处理：制定废物处理方案，对产生的废物进行分类和处理，避免环境污染。
3.资源节约：促进资源的合理利用和能源的节约，降低对环境的负面影响。
七、培训与激励：1.培训计划：制定员工培训计划，提高员工的技能水平和知识储备，增强车间整体素质。
2.奖惩机制：建立激励机制，对参与改善工作和取得突出成绩的个人和团队进行奖励，激发他们的积极性和创造力。
精益生产需改变的13点
精益生产管理：改善13个基本要点企业的环境在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。
因此，生产现场也不能只保持原有的状况。
总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。
1. 领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。
事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。
如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。
现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
总之，无论是领导者还是下属人员，人自身的不断完善。
都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。
2. 领导者要给部下分派任务，规定目标有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。
而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。
相反。
不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。
例如，在质量管理小组成果发表报告会上，如果领导漠不关心，那么发言者自然会觉得不起劲，提不起精神，以后工作也没有兴趣。
而如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的热情就会被激发出来。
3. 不要轻视微不足道的改善活动在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。
然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。
所以，既要重视那些看来重大的改善活动，也不要轻视“小改善”。
工厂生产现场管理与改善
工厂生产现场管理与改善工厂生产现场管理与改善随着工业的发展和需求的增加，工厂生产现场的管理和改善变得尤为重要。
一个高效的生产现场管理可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，并保障员工的安全。
因此，工厂管理者应该积极采取措施来改善和优化生产现场的管理。
首先，要建立一个清晰的生产流程。
生产流程是工厂生产的基础，它决定了工作的顺序和流程，对于提高生产效率和产品质量至关重要。
管理者应该对生产流程进行评估和优化，找出其中的瓶颈和不必要的环节，然后进行改进。
在优化生产流程的同时，还应该提供充足的培训和指导，确保员工能够正确地执行流程，以确保产品质量和生产效率。
其次，要保持生产现场的整洁和有序。
一个整洁、有序的生产现场可以提高工作效率和安全性，并且使得问题和隐患能够及时发现和解决。
管理者应该制定整洁和有序的标准，并鼓励员工遵循这些标准。
同时，也应该定期检查现场，及时清理垃圾和杂物，并确保设备和工具的管理和维护。
第三，要加强对生产现场的监控和控制。
管理者应该安装合适的监控设备，对生产现场进行实时监控，以及时了解生产状况和发现问题。
同时，也应该建立一套合理的数据采集和分析系统，对生产数据进行监控和分析，以发现潜在的问题并进行及时的调整和改进。
通过监控和控制，可以及时发现并解决生产中的问题，从而降低风险和提高效率。
此外，定期进行现场的改善和优化也是非常重要的。
管理者应该定期对生产现场进行评估和分析，找出其中的问题和不足，并进行改进。
改善可以从多个方面入手，可以是调整生产流程、改进设备和工具、优化员工培训等。
通过持续的改善和优化，可以不断提高生产效率和产品质量，并使得工厂在市场竞争中保持竞争力。
综上所述，工厂生产现场的管理和改善是提高生产效率和产品质量的关键。
管理者应该重视生产流程的优化，保持生产现场的整洁和有序，加强对生产现场的监控和控制，并进行定期的改善和优化。
通过这些措施，可以使工厂在激烈的市场竞争中保持竞争力，并实现可持续发展。
精益生产咨询导师分享：现场管理的改善要点
精益生产咨询导师分享：现场管理的改善要点要增强企业的竞争力，必须严格控制生产成本，杜绝在生产中产生的各种不必要的浪费，即实现精益的现场管理，其主要对策如下：1、加强生产计划控制，实行看板管理。
生产计划的制定要有预见性，生产计划目标的分解要具体、科学，符合生产的实际情况，减少生产单位更改设备工艺参数的次数，提高设备利用效率。
在生产现场组织中利用看板管理来促进计划的有效实施。
看板管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产的一种管理方式，它是以视觉信号为基础手段，以公开化为基础原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看到，借以推动自主管理、自我控制。
管理人应将生产计划、订单状况、每日生产状况、异常状况以看板的形式告之于每个生产者，让大家都参与到管理中来。
在生产线的适当位置悬挂各时段产量看板，利用每日生产表格班组长填写制令投入产出，来指导生产单位的生产。
2、对操作进行工效学分析，加强员工培训力度，规范员工操作。
无效劳动不但增加操作人员的劳动强度，而且降低劳动效率，并容易引发安全事故。
对操作进行工效学分析，就是通过对员工的操作行为进行分解，剔除操作过程中不合理的多余动作，找出操作规范标准，并依此标准对广大员工进行培训，通过规范员工的操作行为，可以提高员工的劳动效率，降低劳动成本，并且可以提高设备利用率，提高企业的经济效益。
3、加强定置管理，提高运转效率。
定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，从根本上杜绝搬运和无效动作的浪费。
具体地说就是根据生产活动的目的，考虑生产活动的效率、质量等制约条件和物品自身的特殊的要求，划分出适当的放置场所，确定物品在场所中的放置状态，作为生产活动主体人与物品联系的信息媒介，从而有利于人，物的结合，有效地进行生产活动。
生产现场改善
生产现场改善生产现场改善随着市场竞争的激烈化，企业对于提高生产效率和降低成本的需求也越来越迫切。
而生产现场作为整个生产过程中最为直接和关键的环节，其效率和质量的改善对于企业的发展至关重要。
为了实现生产现场的改善，企业可以采取以下措施：1. 工艺优化：对于生产工艺流程进行细致分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，并进行调整和优化。
通过合理布局、优化工序和提高工艺技术水平，可以有效提高生产效率和质量。
2. 设备升级：对于老旧的设备进行更新换代，引进更先进的设备和技术，以提高生产效率和产品质量。
同时，加强设备维护和管理，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
3. 人员培训：加强员工的培训和技能提升，提高员工的工作素质和专业水平。
通过培训，使员工熟悉工艺和操作规范，提高工作效率和质量，减少错误和损失。
4. 物料管理：做好物料的采购、使用和储存，确保物料的及时供应和正确使用。
通过优化物料管理，可以减少库存、降低成本，提高生产效率。
5. 质量控制：加强质量管理，建立完善的质量控制体系，确保产品符合标准和客户要求。
通过实施质量控制，在生产过程中及时发现和纠正问题，提高产品质量和客户满意度。
6. 生产计划管理：合理制定生产计划，明确生产目标和工期要求，并加强对生产进度和质量的监控和管理。
通过科学的生产计划管理，可以减少延误和损耗，提高生产效率和交货能力。
7. 现场标准化：建立现场管理的标准化制度，明确责任分工和工作要求。
通过规范化现场管理，可以减少混乱和错误，提高生产效率和安全性。
8. 持续改进：建立改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议，并及时实施和跟踪改进措施的效果。
通过持续改进，不断提高生产现场的效率和质量，逐步实现精益生产。
生产现场改善涉及到多个方面的工作，需要企业全面考虑和积极推动。
通过加强管理和技术创新，完善生产现场的各个环节，企业可以提高生产效率和产品质量，增强竞争力，实现可持续发展。
精益生产现场管理和改善的5个要点
精益生产现场管理和改善的5个要点精益生产管理的目标是不断改善员工的工作效率和工作方法。
这里的改善仅靠精益管理工具是远远不够的。
以下是精益生产现场管理与改善的重点：1.精益生产现场管理与改进的四个原则①重要管理的时间管理原则。
② 标准化原则。
改进的第一步是标准化。
没有标准，就没有进步。
③ 追查原因中的“五五法”原则是通过五个为什么找出问题的原因。
④ 现场原则。
所有工作应在现场解决，我们的主管和工程师应在现场。
改进应遵循场景、客体和现实三个原则。
2. 根据实际需要进行改进不需要的不改进。
在实际工作中，把它们放在次要的时间并不紧迫，工作中需要的东西需要立即改进。
3. 不要轻视琐碎的改进活动精益生产现场管理和改进中总会出现一些不显眼、不合理的现象或工作方法。
而一些重大事故往往来自这些通常被忽视的环节。
因此，我们应该关注那些看似意义重大的改进活动，但不能轻视“小改进”。
4. 能忍受失败不可能事事成功。
失败本身就意味着进步。
精益生产现场管理和改进中的每一个失败案例都能为我们提供改进的机会和思路，防止再次发生。
失败并不重要，但重要的是不要让同样的错误再次发生。
失败经常发生，当事人往往很难告诉老板。
既然下属有勇气说出自己的失败，领导就应该表扬和鼓励他们继续改进。
5. 改善无止境生产现场不是一成不变的，改进工作也不是一蹴而就的。
在过去的改进中，我们可能会发现一些不完善的地方，我们可能会找到更好的改进方法。
随着人们能力的不断提高和新知识、新技术的出现，人们不会也不应该满足于或停留在现有的改进成果上。
企业的环境在不断变化，客户的需求也在不断丰富。
因此，生产现场不仅能保持原样。
改进的过程是一个上升的螺旋过程，精益生产现场的管理和改进永无止境。
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“现场改善”的13个基本要点，工厂生产管理高效3倍！【标杆精益】全文总计2558字，需阅读7分钟，以下为正文：导读：企业的环境在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。
因此，生产现场也不能只保持原有的状况。
总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。
—1—领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。
事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。
如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。
现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
总之，无论是领导者还是下属人员，个人自身的不断完善。
都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。
—2—领导给部下分派任务，规定目标有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标；作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。
而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。
相反。
不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。
例如，在质量管理小组成果发表报告会上，如果领导漠不关心，那么发言者自然会觉得不起劲，提不起精神，以后工作也没有兴趣。
而如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的热情就会被激发出来。
—3—不要轻视微不足道的改善活动在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。
然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。
所以，既要重视那些看来重大的改善活动，也不要轻视“小改善”。
“勿以善小而不为”，从点滴开始积累成完美。
不要以为只有大改善才能称得上是改善，改善应该从小事做起，从身边做起。
改善来源于“这样做妥当吗”，来源于小小的巧思，更来源于对日常工作的关心度，“处处留心皆学问”、“一屋不扫何以扫院子”、“勿以善小而不为”等是我们应该秉承的观点。
最开始的时候不要期望达到100%，一次就成功的机会只有1%，我们要不断地改进。
—4—要容忍失败领导者要容忍下属人员改善活动的失败，要认真听取改善活动失败的经过和教训。
实际上，事事成功是不可能的。
而失败本身就意味着需要改善。
每一个失败的事例都能为我们提供改善机会和防止再度发生的构想。
失败并不重要，而重要的是不要使同样的过失再度发生。
一般来说，出现了失败，当事者常常难于向上司启齿。
既然部下有勇气将其失败讲出来，领导者就应对此给予赞许，并鼓励他们继续改善下去。
因此，创造一种敢于说真话，敢于报告失败的环境，对于“改善”来说是极为重要的。
—5—越忙，越是改善的好机会经验表明，在那些工作比较清闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案，并且也不会产生出水平较高的改善方案。
相反，在那些工作较忙的车间里，改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案。
因为“忙不过来，人手不够”，人们才会开动脑筋，想出解决办法，激发出改善设想和改善方案。
当然，也会有“太忙了，顾不上改善了”的牢骚。
这只能说明，这些人的改善意识和改善欲望不够强烈。
因此，他们也无法或者难以摆脱“忙不过来”的状况。
而不断改善却会使人们的工作变得轻松愉快，更加有效。
—6—改善要根据实际需要实际不需要的不必改善，实际工作中不急的放在次要时间，工作中需要的立即改善。
—7—抛弃僵化固定的观念先否定现状。
改善中，改变观念非常重要。
不要认为这不能改那不能改，要相信“一切皆有可能”。
—8—不强调理由思考理由是退缩的开始，退缩的念头一动，可以改善的事基本上就完了。
比如立即行动进行改善的人不会以“客户规定”为借口，只有不去行动的人才以“客户规定”为借口。
从不可能之中，寻找解决方法。
不要说“不可能”、“做不到”，所谓“不能做到”就是智慧不足。
改善无处不在。
不只在工作中存在改善的空间，日常生活中也一样可以改善。
例如电视主妇节目中用可乐瓶子斜切开做汤勺容器。
两个超市的大塑料购物袋可以叠成厨房围巾等。
—9—人人参与不要个人英雄，人人皆可做改善，要靠集体的智慧和努力，何况改善不分大小，在一个制造部门内，应该有至少50%的员工参与。
—10—更应该重视不花大钱的改善花钱的改善谁都会，我们需要花钱少甚至不花钱的改善，这样一方面节省了开支，同时让大家养成了严谨节约的好风气。
—11—马上行动“重拙速，轻巧迟”，有改善计划后不要过分拘泥于细节或者过度追求完美，要马上付诸实施，哪怕只达到约定目标的20%。
问题没有马上解决和不能马上解决之分，出现问题要立即解决。
精益生产所说的“执行要像暴走的人”就是这个意思。
立即改正错误，是提高自身素质的必经之路。
—12—改善方法的四个原则①现场原则。
所有的工作都要在现场解决，我们的主管和工程师都要在现场。
改善要遵从三现主义：现场、现物、现实。
②追查原因中的“五五法”原则，即通过五个为什么追问中发现问题原因。
③标准化原则。
改善的第一步在标准化，没有标准就没有改善。
④重要度管理上的时间管理原则。
—13—改善无止境改善的过程是个螺旋式上升的过程，永无止境。
对待改善工作，就要像拧出一块毛巾中的水一样，而且拧干之后还要不断地拧，改善工作也是如此。
生产现场的情况并不是一成不变的，改善工作也不是一蹴而就和一劳永逸的事。
以往的改善在现在看来，也许又会发现一些不完善的部分，也许又可以发现更好的改善方法。
人的能力在不断地提高，新知识、新技术在不断地涌现，人们不会也不应该满足或停留在已有的改善成果上。
企业的环境在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。
因此，生产现场也不能只保持原有的状况。
总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。
上述内容揭示了改善的基本观念。
事实上，质量和改善的根本问题是人的质量问题。
只有全公司的所有工作人员都热爱自己的公司，都热爱自己的工作，公司的方针，都像一家人一样来开展工作，都热爱自己公司的产品，都遵循自己公司的事业才能长盛不衰，正因为如此，精益生产强调人的质量，注重对人性的尊重，重视对人的教育和培养。
-END-文章来源：网络（如侵联删）文章编辑：Blean投稿方式：***********************学正宗精益，到标杆精益选标杆精益，建精益标杆标杆研修 | 精益内训 | 精益咨询 | 益友会 | 改善大赛效率突破系列文章《3P》1. 什么是生产准备流程（3P）?2. 精品：通用电气GE的3P（生产准备过程）！3. 3P生产准备流程案例解析！《DFMA可装配性设计》1. 趣说“百科”：面向制造及装配的设计（DFMA）2. 最全面的DFMA培训材料！3. 深度好文 | 基于制造和装配的设计（DFMA）！4. 为什么说产品设计决定了75%的产品成本？《LCIA低成本自动化》1. 关于LCIA低成本自动化的十个知识点！2. LCIA低成本自动化，改善的基础知识（附案例）3. 14秒走心视频案例，秒懂低成本自动化！4. 用最小的成本来赚取最大的利润，低成本自动化的4大特点！5. 干货PPT | 如何让自动化变得更简单？6. 干货PPT | 低成本自动化的案例，收藏了（附35个经典案例）7. 小企业如何实现低成本的自动化？《单元线设计》1. 丰田绝密资料：单元生产线设计12. 丰田绝密资料：单元生产线设计23. 丰田绝密资料：单元生产线设计34. 丰田绝密资料：单元生产线设计45. 精益实战｜最全单元设计和单件流布局规划，一文搞懂6. PPT干货 | 单元式生产布局方案，赶紧收藏7. 如何让生产现场高效、有序？看看这套单元生产线设计和改善方法8. 实施标准化作业对企业的七大好处！《标准作业与效率提升》1. 标准化作业执行与改善方法，工人培训就靠它了！2. 标准作业手顺书（丰田资料）！3. 漫谈广汽丰田的标准化作业！4. 实施标准化作业对企业的七大好处！5. 干货PPT | 标准作业改善详解，57张图，请拿走！6. 制造企业生产现场真正的标准作业落地有多难？7. 如何确保标准化作业有效执行？8. 干货PPT | 标准作业的广泛应用，附经典案例解析《OEE提升与OPE提升》1. 最全的全局设备效率（OEE）介绍！2. 怎样计算OEE，才是正确的？3. 如何利用OPE和OEE快速提升效率？4. IE改善与OEE和稼动率的关系！5. 生产效能提升秘诀：设备OEE你会用吗？6. 干货PPT | OEE分析与管理7. 干货分享 | 日本三洋SANYO公司OEE向上（提升）活动8. 如何在企业中推行OEE？《IE现场改善》1. 现场改善，过程比结果更重要2. 工厂就我一名IE，如何找到改善“突破口”？3. 案例 | IE现场改善案例4. 工厂现场改善的基本要点，收藏！《快速切换》1. 【PPT干货】如何快速换模（SMED）？2. 【建议收藏】快速切换（SMED）教材，堪称经典！3. 快速换模（SMED）在各个工业行业的规模应用！4. 快速换模的实施方法与技巧，让你的生产效率快速提高！《标准工时与定额分析》1. 【建议收藏】最详细的“标准工时”制定方法，手把手教学！2. 【PPT干货】500强企业IE技术员必备：标准工时设定与工作改善（190张图！）3. 你理解的标准工时是什么？4. 没有标准工时，别谈现场管理！5. 标准工时做好了，会提高多少效率？《精益布局与产线设计》1. 这些工厂流水线布局堪称完美，你的工厂执行属于哪一种？2. 如何帮企业设计高效率的精益生产线？3. 丰田卡罗拉国外生产线，从零件到整车的诞生！4. 你的工厂车间需要这样高效的精益生产线！《仓储设计与效率提升》。