焊接通用工艺守则
焊接通用工艺守则
焊接通用工艺守则一、钢制压力容器焊接通用规程 (84)二、手工电弧焊工艺守则 (90)三、埋弧自动焊通用工艺守则 (93)四、气割通用工艺守则 (98)五、手工碳弧气刨工艺守则 (102)六、产品焊接试板通用工艺守则 (106)七、热交换器管板焊接通用工艺守则 (110)八、焊接返修通用工艺守则 (113)九、焊缝外观质量检验通用守则 (115)十、手工钨极氩弧焊通用工艺守则 (117)十一、空气等离子切割工艺守则 (122)十二、不锈钢焊接通用工艺守则 (124)一、钢制压力容器焊接通用规程第一条适用范畴1、本规程适用于我厂焊接的钢制压力容器。
2、本规程规定了碳素钢、一般低合金钢、不锈钢、珠光体耐热钢，焊接工艺要求。
本规程及各类焊接工艺守则均为通用工艺文件，当产品设计与规程有不同要求时，按图纸技术要求和专用焊接工艺文件执行。
3、容器施焊前，应按《容规》和JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》规程进行工艺评定，编制焊接工艺规程。
第二条焊工1、钢制压力容器焊接的焊工，必须按市质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范畴的焊接工作，并建立焊工技术档案。
2、焊接钢制压力容器的焊工，必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要求及有关技术要求和工艺文件。
3、严格按图纸、工艺文件和技术标准施焊，领用焊接材料时必须严格执行“发放治理制度”规定，严防用错。
4、焊后，焊工应对所有的焊缝进行自检，合格后打上钢印按质量手册“焊缝标记规定”执行。
第三条焊接材料1、压力容器的焊接材料应符合相应的焊材标准，并具有质量合格证明书。
依照质保手册中的有关规定，严格按照焊接材料入库验收、保管、烘干、发放、回收制度。
2、焊接材料的代用手续，经图纸原设计单位批准后方可进行使用。
3、焊接材料的选用，应依照母材的化学成份，力学性能、焊接性能，焊后是否热处理以及容器的结构特点和使用条件综合考虑。
焊接工艺规程
结构焊接工艺1目的为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平。
2适用范围适用于产品结构焊接工序。
3依据JB/T 6753 493《电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差》JB/T9185-1999《钨极惰性气体保护焊工艺方法》4定义3. 1工艺守则是对我公司标准化领域中需要协调统一的技术事项所制定的标准。
3. 2对企业而言，企业标准时对企业标准化领域中需要协调统一的技术事项所制定的标准，企业技术标准的形式可以是标准、规范、守则、操作卡、作业指导书等。
5职责4. 1工艺部门负责本工艺守则的制定、修订及推行。
4.2钣金车间焊接班组员工负责本工艺守则的实施。
6焊接接头的基本形式（图1）7手工电弧焊图17. 1焊接设备电焊机（交、直流）、榔头、扁铲、防护用品、E4303系列焊条、电磨工具等。
7. 2工艺参数7. 2. 1焊接参数：表1表1焊缝焊接厚度焊条直径焊接电流A备注1.5 〜2.0 2.555 〜602.5 〜3.5 3.290 〜1204〜5 3.2100〜1307. 2. 2电弧电压电弧电压主要影响焊缝宽度，电弧电压越高，焊缝就越宽，焊缝厚度和余高减少，飞溅增加，焊缝成形不易控制。
电弧电压的大小主要取决于电弧长度，电弧长，电弧电压就高；电弧短，电弧电压就低。
焊接电弧有长弧与短弧之分，当电弧长度是焊条直径的0.5〜1.0倍时，称为短弧；当电弧长度大于焊条直径时，称为长弧。
一般在焊接过程中，希望电弧长度始终保持一致且尽量使用短弧焊接。
7. 2. 3焊接电弧长度根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3〜4mm碱性焊条一般为2〜3mm为宜。
7 . 2. 4焊接速度焊接速度主要取决于焊条的熔化速度和所要求的焊缝尺寸、装配间隙和焊接位置等。
当焊接速度太慢时，焊缝高而宽，外形不整齐，易产生焊瘤等缺陷；当焊接速度太快时，焊缝窄而低，易产生未焊透等缺陷。
在实际操作中，焊工应要把具体情况灵活掌握，以确保焊缝质量和外观尺寸满足要求。
箱体结构焊接工艺守则
箱体结构焊接工艺守则1. 适用范围本守则适用于箱体结构焊接。
2. 材料电焊条、图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。
3. 设备及工具：保护焊。
a.交（直）流弧焊机,CO2b.电焊钳、面罩。
c.平台、柜体胎具（根据柜体结构大小配备）。
d.钢卷尺、角尺。
e.各种焊接夹具、手锤、清砂用尖锤扁铲等。
4. 准备工作4.1接受生产任务单后应熟悉所分配的任务，充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸。
4.2 领取所有焊接部件，按图号分类堆放，便于操作时对号取件准确无误。
4.3所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放，防止因受外力碰磕、挤压，造成工件变形。
5. 工艺过程5.1操作者应熟悉自己经常使用的设备、胎具、工夹具、量具的性能及操作保养方法。
5.2接受任务后应熟悉图纸和工艺文件，在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工。
5.3工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求，如不符合技术要求，应找出原因及时解决，切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上。
5.4检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的。
5.5首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查，各部位尺寸，角度正确与否，如发现错焊或严重扭曲变形，应及时改正和整形。
5.6基本骨架完成后，按图纸要求焊接电器元件的安装梁、板、支承件、门板、铰链及其他零部件，其焊接顺序应是自上而下，由前到后，先关键件后一般件。
6. 质量检查6.1按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量。
箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查，如图纸无公差要求，其公差可接下表要求执行：mm注：测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面上、中、下三处，深度测量左右两面上、中、下三处，偏差按每部位最大值计算，1m钢尺，1m以上用2～3m钢卷尺测量。
6.2箱体结构侧面、后面及底面的绝对值按下表执行6.3门、面板与外露壳体的检查6.3.1门与面板加工应平整，每米内的凹凸值不处超过3mm，且无明显的凹凸不平现象。
手工电弧焊通用焊接工艺规程
手工电弧焊通用焊接工艺规程一．目的规定焊接过程中一般性工艺要求，可单独指导生产。
对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产，以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。
二．使用范围本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。
三．引用标准GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T5117-1995碳钢焊条GB/T5118-1995低合金焊条GB983-1995 不锈钢焊条GB/T14957-1994熔化焊用钢丝GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝JB3223-1983 焊条质量管理规程GB228-1987 金属拉伸实验方法GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法GB/T232-1988 金属弯曲实验方法GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则四．职责由技术生产科归纳管理，相关人员具体实施。
五．工作内容包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理等。
5.1焊接前准备焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。
5.1.1.1焊接坡口焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：A、焊接方法B、焊缝填充金属应尽量少C、避免产生缺陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护F、焊工操作方便G、复合钢板的坡口应有利于减少过度焊缝金属的稀释率。
焊接返修通用工艺守则
焊接返修通用工艺守则1、主题内容和适用范围本守则规定了焊接返修程序和质量控制的有关要求。
本守则适用于受压元件焊缝的返修，其它各类焊缝的返修可参照执行。
2、引用标准、法规（下列标准法规如已被修订，则按最新版本执行）TSG 21-2017 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《大容规》）第4.2.4条GB150.4-2011 压力容器制造、检验和验收（第7.4条）NB/T47014-2011 承压设备焊接工艺评定NB/T47015-2011 压力容器焊接规程（第3.7条、第4.7条）RHZY.0801-2017 焊接通用工艺3、返修一般要求3.1 焊接返修除遵守本守则规定外，还应符合RHZY.0801-2017《焊接通用工艺》规定要求。
3.2 焊接返修工作，必须由按TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，持有该合格项目资格的的焊工担任。
3.3 第一、二次返修时，原则上由原焊工担任；第三次返修，由焊接责任人指定技能熟练且持有该合格项目持证焊工承担返修工作。
3.4 返修焊工按检测人员在产品上所标出的缺陷部位及返修工艺卡进行返修，检验员监督返修。
3.5 焊接返修工艺3.5.1 对需要焊接返修的缺陷根据《焊接返修单》提供的情况，分析缺陷产生的原因，提出改进措施和确定返修方案。
依据按NB/T47014标准评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺文件。
3.5.2 返修工艺应符合焊接工艺要求，应说明缺陷产生的原因，避免再次产生的技术措施，以及焊接工艺参数、焊接工艺评定号、焊材牌号和规格，返修焊工等，编制人签字，焊接质控责任人审核签证后实施。
3.6 焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经技术负责人批准，并将返修的次数、部位、返修情况记入容器质量证明文件。
3.7 要求焊后热处理的产品，应在热处理前进行返修，如在热处理后进行焊接返修，应按下列规定进行是否热处理。
（1）下列容器在焊后热处理后如进行任何焊接返修，应对返修部位重新进行热处理：a）盛装毒性程度为极度或高度危害介质的容器；b）Cr-Mo钢制容器；c）低温容器；d）图样注明有应力腐蚀的容器。
起重机通用焊接工艺规程
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标准审查
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吉林省神力重型起重机制造有限公司
涂漆工艺守则
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涂漆工艺守则
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埋弧自动焊
H08Aφ4.0
直流反接
600—650
36—40
22—16m/h
焊条电弧焊
J422φ4.0
直流反接
160—180
22—24
150—170m/h
J422φ5.0
直流反接
200—220
24—26
130—140m/h
2）隔板与腹板和上盖板之间的角焊接
把上盖板排列在工地上，并找直接长。划好隔板位置线，点焊隔板与上盖板之
焊接方法
焊丝直径
（mm）
电弧电压
(V)
焊接电流
（A）
气体流量（L/min）
备注
CO2体保护焊
φ1.2
20—22
120—130
13—15
5）单梁吊侧板与工字钢，U形槽的焊接
采用CO2气体保护焊。由两名焊工同时完成1，3焊缝的焊接，然后，再同时完成2，4焊缝的焊接。焊接规范参数见表四
7.焊缝质量检查
7.1所有焊缝都应进行外部检查
超声波探伤要求达到GB11345—89规定之B级检验Ⅰ级标准。
资料来源
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车架焊接工艺规范
8~11
8.2工艺参数按下表规定执行。
编制 （日 期）
校对 （日 期）
审核 （日 期）
标准 化 （日 期）
会签 （日 期）
批准 （日 期）
标 处 更改文 记 数 件号
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奔驰汽车股
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份有限公司
北京 车架装焊通用工艺
汽车
守则
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8.3电流极性采用直流反接。 8.4工艺参数的监控与检查：
续焊，两端15mm不焊。 7.8.7管状横梁平板件（如变速操纵支架、消音器支架等）的
焊接：采用双面对称角焊缝。 7.8.8板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。
7.8.9管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。 7.8.10本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。 8 焊接规范参数
8.1车架车间生产用焊丝牌号为H08Mn2SiA，直径为Ф1.0或
9.3.10驾驶室支架安装尺寸位置度公差不大于2.0。 9.3.11驾驶室支架安装基准面至车架上平面高度尺寸公差不大 于1.2。 9.3.12发动机前支架托板中心距车架上平面高度尺寸公差应不 大于1.5，左、右跨距公差应不大于1.5。 9.3.13小汽三车架车头管中心线与板簧支架中心线的对称度不 大于3.0。 9.4 9.2中规定内容为车架检查工位必检内容，任一项不符合要 求该车架视为不合格车架。
编制 校对 审核 标准 会签 批准
（日 （日 （日 化 （日 （日 期） 期） 期） （日 期） 期）
期）
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9.3.5车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范 围内不大于2.0。
车架装焊通用工艺守则范文
车架装焊通用工艺守则范文1 目的为规范焊接车架装焊工艺过程及稳定车架装焊质量，特制订本工艺守则。
2 适用范围本守则适用于车架车间生产的四轮车车架、三轮车车架的装焊。
3 引用文件3.1 Q/FTB026-1999 四轮农用运输车车架总成技术条件3.2 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明3.3 GB8110-95 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝3.4《焊接手册》机械工业出版社3.5《焊接技术手册》山西科学技术出版社4焊接设备4.1各车型车架焊接均采用CO2气体保护焊。
4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、联接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。
4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。
4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。
4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。
4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与焊丝接触不良、送丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。
4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路而烧损元件。
4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环境良好，满足焊机的使用要求。
5 工装焊胎5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。
5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。
5.3夹具、气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。
5.4夹具的气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。
5.5严禁在焊胎上试焊或引弧。
5.6焊胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理。
5.7定位销等易损件若有磨损，应及时更换。
6 焊接材料6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。
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焊接通用工艺守则
2013-11-20发布2013-12-01实施张家港韩中深冷科技有限公司发布
焊接通用工艺守则
1. 总则
本守则是按照GB150、GB151、JB/T4735等标准中的制造检验与验收有关条款，并结合我公司实际情况制定的焊接通用工艺守则。
1.1 本守则适用于我公司制作的下列产品；
a) 钢制容器或结构件的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊。
b) 钢制容器或结构件的二氧化碳气体保护焊。
1.2 若设计文件、专门技术条件或工艺文件另有特殊要求时，则应按上述文件规定执行。
2. 焊接设备
2.1生产过程中（含焊接试验）所使用到的焊接设备应保持完好，焊机上的电流表、电压表应
保持完好且必须在校验的有效期内。
2.2生产过程中（含焊接试验）所使用到的焊接辅助设备（包括氩气瓶、二氧化碳气瓶、焊条
保温筒等）应保持完好，气瓶上的压力表、流量计应保持完好且必须在校验的有效期内。
3. 材料
3.1 所有焊接材料均必须有制造厂的质量证明书，焊接材料还应遵循《焊材管理制度》的规定。
3.2 焊接材料应根据所焊钢材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使
用条件综合考虑后选用。
必要时可通过焊接试验确定。
3.3 焊接材料应存放在干燥而通风的室内，焊材一级库内的相对湿度不得大于60％。
4. 焊接工艺评定
4.1 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按照NBT47014标准评定合格。
a)受压元件焊缝；
b)与受压元件相焊的焊缝；
c)上述焊缝的定位焊缝；
d)受压元件母材表面堆焊、补焊。
4.2 对于首次使用的钢材和焊接材料应进行焊接工艺评定，评定合格后才允许投入生产。
5. 焊工资格
5.1 焊工应在参加技术培训，经考试合格，主管部门批准后才可进行相应的焊接工作，其考试
规则按TSG-Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》执行。
5.2 参加新钢种、新焊接材料或新焊接工艺焊接的焊工应进行补充考试，考试合格后才可进行
焊接。
5.3 焊工应严格按照自己已经具备的合格项目参加焊接工作，不允许超项上岗。
6. 焊前准备
6.1 焊接坡口的准备。
6.1.1 焊接坡口应按照焊接工艺卡规定的坡口尺寸进行制备，对接焊缝的焊接坡口应尽量采用
机械加工的方法获得；如果采用气割的方法制备，其坡口应用砂轮进行打磨，直至完全露出金属光泽。
6.1.2 对于坡口表面及两侧各20mm范围内，应将水、铁锈、油污、积渣和其他有害杂质清理
干净。
6.1.3 对于火焰切割的标准抗拉强度下限值大于540MPa的铬钼钢坡口表面应进行磁粉或渗透
探伤。
6.1.4 焊接坡口应保持平整，不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。
6.1.5 对于不锈钢坡口两侧各100mm范围内应刷白粉浆，以防止沾附焊接飞溅。
6.2 焊条、焊剂应按规定进行烘干、保温；焊丝需去除油、锈；保护气体应保持干燥。
6.3 焊工领用的焊条应放置在完好的接电的保温筒内。
6.4 焊前预热，当焊件符合下列条件之一时应进行预热。
a)当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
b)如果焊接文件对焊件有预热要求，应对焊件按照焊接工艺文件规定的温度进行预热；预
热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的三倍且不小于100mm。
需预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。
7. 组对焊接
7.1 焊工应严格按照焊接工艺文件规定的焊材牌号、规格领用焊材，领用焊条时必须携带完好
的保温筒。
7.2 组对时应避免强行组装，组装接头需经检验合格后，方可施焊；点焊的定位焊缝不得有裂
纹，否则必须清除重焊。
如果存在气孔、夹渣也应去除。
7.3 焊接前应接好搭铁线，搭铁线不允许搭在法兰密封面等机械加工表面；对于不锈钢设备应
采用专用的不锈钢搭铁线，以防止铁离子污染设备表面。
焊接过程中应防止搭铁线，电缆线、焊钳与焊件打弧，以防电弧灼伤工件表面。
7.4 焊接时应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧；对于埋弧自动焊还必须在焊件
的两端设置引弧板和熄弧板。
焊缝收弧时弧坑应填满。
7.5 焊接时，焊工应严格按照焊接工艺文件规定的焊接参数施焊，不得擅自更改焊接工艺参数。
7.6 焊接层数对于普通碳素钢，焊工可根据经验确定，对于奥氏体不锈钢和有焊缝冲击韧性要
求的低合金钢应尽量采用多层多道焊接，以减少热输入。
7.7 对于焊接工艺文件中有预热要求的钢种，焊接时的层间温度不得低于最低预热温度；对于
奥氏体不锈钢焊接时最高层间温度不得大于100℃，并尽量采用小电流快速焊，不宜采用大直径焊条摆动焊。
7.8 双面焊必须清根，显露出正面打底的焊缝金属。
对于碳素钢或低合金钢可采用碳弧气刨进
行清根；对于奥氏体不锈钢应尽量采用砂轮打磨清根，如果采用碳弧气刨进行清根则必须将清根留下的发黑部位全部打磨干净直至完全呈现金属光泽为止。
7.9 每条焊缝应尽可能一次焊完，焊接过程中的接弧处应保证焊透与熔合。
7.10 对于奥氏体不锈钢，当采用手工钨极氩弧焊进行焊接时，工件背面必须通入氩气进行保
护。
7.11 对于受压元件的角焊缝，根部应保证焊透。
7.12 对于易产生焊接变形的构件，焊接过程中应采取分段焊接、采用小规范焊接、控制焊接
层间温度在100℃以下、采用反变形或焊接工装等措施，以减少焊接变形。
7.13 引弧板、熄弧板、产品试板和焊接工艺纪律检查试板不应锤击打落。
7.14 一条焊缝焊接结束后，焊工应根据《受压元件焊缝部位焊工钢印标记管理制度》在规定
部位打上自己的焊工钢印或用记号笔写上自己的钢印号（当焊件不允许打钢印时）。
7.15 一条焊缝焊接结束后，焊工应将焊缝表面及两侧的飞溅物及杂物清理干净。
8 .后热
8.1 对焊接工艺文件要求后热的焊件，在焊接后应进行后热。
8.2 后热应在焊后立即进行。
8.3 后热温度一般为200-350℃，保温时间按照焊件较薄者的厚度确定，一般为每25mm厚后
热时间不少于1小时。
8.4 若焊后立即进行热处理可不作后热。
9 焊接检验
9.1 焊缝外观应成型良好，尺寸符合图样及焊接工艺文件要求。
9.1.1 焊缝及热影响区表面不得有裂纹。
9.1.2 焊缝表面不得有咬边、气孔和末熔合等缺陷。
9.2 焊缝无损检测
9.2.1 对接焊缝应按照图样及焊接工艺文件规定的检测方法、比例以及合格级别进行射线或超
声波检测。
9.2.2 角焊缝按照图样及焊接工艺文件规定的检测方法、比例以及合格级别进行磁粉或渗透探
伤（当有要求时）。
10 焊缝返修
返修应严格按照待定《压力容器焊缝返修工艺守则》的规定进行。
有热处理要求的设备，焊缝返修应在设备热处理之前进行。
11 焊后热处理
11.1 当图样或焊接工艺文件要求工件焊后热处理时，应对工件进行焊后热处理。
11.2 焊后热处理应严格按照焊后热处理工艺卡规定的热处理工艺曲线进行。
11.3 焊件进炉时的温度不得高于300℃。
11.4 焊件升温至300℃后，加热区的升温速度不得超过5000/δ℃/h为焊件厚度，且不得超过
150℃。
焊件升温期间，加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120℃。
11.5 件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于65℃。
11.6 焊件温度高于300℃时，加热区的降温速度不得超过6500/δ℃/h且不得超过150℃/h。
11.7 焊件出炉时，炉温不得高于300℃，对于普通碳素钢或低合金钢，出炉后应在静止的空
气中冷却；对于铬钼低合金钢应在热处理炉内缓慢冷却至常温方可出炉。