[航空航天]飞机无损检测技术实验指导书-精品文档
无损检测技术在航空航天领域的应用
无损检测技术在航空航天领域的应用引言：航空航天领域对飞行安全的要求极高，任何缺陷或损伤都可能导致灾难性的后果。
因此，无损检测技术在航空航天领域具有重要的应用价值。
无损检测技术通过非破坏性的方法，能够有效地发现和评估材料和结构中的缺陷，从而确保航空器的可靠性和安全性。
本文将探讨无损检测技术在航空航天领域的应用，并介绍一些常见的无损检测方法。
一、无损检测技术的重要性航空航天领域需要材料和构件具有极高的强度和可靠性，以承受极端的力和环境条件。
然而，由于材料制造、加工和使用过程中的缺陷可能导致结构破坏和失效，因此需要无损检测技术来发现和评估这些潜在的缺陷，以确保航空器的安全。
二、常见的无损检测技术1. 超声波检测技术超声波检测技术是一种常用的无损检测方法。
它通过将超声波传播到被测材料或结构中，利用超声波在材料中传播时被缺陷散射和反射的特性，来检测和评估缺陷的位置、大小和性质。
超声波检测技术可以应用于金属和非金属材料的缺陷检测，例如飞机翼和机身结构。
2. 磁粉检测技术磁粉检测技术利用磁场和磁粉的相互作用来检测表面和近表面的缺陷。
当磁场通过被检测材料时，缺陷处的磁场畸变会使涂有磁粉的表面产生可见的磁纹，从而可以识别出缺陷的位置和形状。
磁粉检测技术常用于检测铁和钢材料中的裂纹和表面缺陷。
3. X射线检测技术X射线检测技术利用X射线的穿透性和吸收性来检测材料内部的缺陷和异物。
通过将X射线照射在被检测材料上，并通过测量透射的X射线强度来确定材料内部的缺陷和密度变化。
X射线检测技术可用于金属和复合材料的缺陷检测，如发动机叶片和航空器结构。
4. 热成像技术热成像技术利用红外热辐射的原理来检测材料的缺陷。
通过将热能辐射转化为可见图像，可以发现材料或结构中的温度异常区域，从而识别出潜在的缺陷。
热成像技术可以用于检测隐蔽的缺陷，如隐蔽腐蚀和铺层剥离。
三、无损检测技术在航空航天领域的应用案例1. 航空器的结构检测无损检测技术可以用于航空器的结构检测，例如检测飞机机身和翼上的裂纹、腐蚀和材料疲劳。
无损检测实验指导书
超声波探伤实验指导书一、实验目的：1、掌握超声波探伤的基本原理和超声波探伤仪的使用方法。
2、掌握纵波探伤的方法，并对缺陷定位。
3、掌握横波探伤的方法和横波斜探头入射点、折射角的测试方法，并对缺陷定位。
4、了解绘制距离—波幅－当量曲线的方法。
二、探伤原理超声波是一种机械波，机械振动与波动是超声波探伤的物理基础。
超声波探伤主要应用以下原理来实现的：（1）声束具有良好的指向性，在介质中作直线传播；（2）声束服从光学的反射定律和折射定律；（3）声束在传播中遇相异介质时，会在界面上产生反射。
利用声束遇相异介质时，会在界面上产生反射这一特性可以探测工件内是否存在缺陷，利用声束的指向性可以的缺陷定位。
超声波探伤通常有两种方法，一种是纵波探伤，另一种是横波探伤。
1、纵波探伤纵波探伤通常是用直探头进行探伤的。
探伤时，超声波进入工作表面时部分能量被发射，产生反射波，该反射波在探伤仪的显示屏上显示出来，该波称为始波T。
超声波进入工件后，在工件内直线传播，若遇缺陷，则有部分能量被反射，形成反射波，称之为伤波F，伤波在探伤仪显示屏上的水平刻度值的大小取决于缺陷距表面的距离大小。
当超声波离开工件底部时，又有部分能量被反射，这个反射波被称为底波B。
图1：探伤波形图2、横波探伤横波探伤通常是用斜探头进行探伤的。
超声波的发射方向与工件表面不成直角。
一般无法收到底波。
当探头发射的超声波遇到缺陷时，缺陷表面产生反射，探伤仪能收到伤波，从而达到探伤目的。
在对工件进行横波探伤前，需对斜探头的入射点和折射角进行标定，并利用标准试快绘制距离——波幅曲线。
距离——波幅曲线是描述某规则反射体回波高度与反射体距离之间的关系曲线。
因此，有了距离——波幅曲线与入射点和折射角，就能很好地确定缺陷在工件内的位置，就能很好地对缺陷进行评定。
三、实验用品1、HY-28数字式超声波探伤仪2、探伤试块（CSK-IA试块、CSK－IIIA试块）3、超声波探头（直探头、斜探头）4、耦合剂（机油）5、探伤工件四、实验内容与步骤1、横波探伤（1）探头入射点和折射角标定用试块CSK－IA来标定斜探头入射点和折射角的标准试块。
民航无损检测标准简介
民航无损检测标准简介民航NDT标准是为了满足国内外民航规章和管理要求制订的。
这些要求主要包含在CCAR/FAR121、135、145和43部。
为了落实这些规章，又颁发了很多规范和咨询通告，主要有：●ATA-2200的105规范《NDT方法的人员培训和资格鉴定指南》（适用于五种方法和热成像）。
●ATA-2200的107规范《目视检测人员培训和资格鉴定指南》。
●FAA咨询通告AC43-13-1B《飞机检查和修理可接受的方法、技术和规范》，其中第5章为“无损检测”，第2节为目视检查要求，第3节为5种NDT方法要求。
●AC65-31 A《无损检测人员的培训,资格及认证》（4/25/03）。
至2007年底，民航总局共颁布了无损检测方面的民用航空行业标准有：1.MH/T3001-2004 《航空器无损检测人员资格鉴定与认证》由于无损检测工作的正确性和有效性取决于检测人员的技术水平和能力。
因此，有必要制订统一的人员资格鉴定和认证标准，用来评定检测人员是否能胜任其职责，并颁发证书予以证明。
于2004年10月1日实施的MH/T3001-2004 《航空器无损检测人员资格鉴定与认证》，修改采用美国国家宇航标准NAS 410（2003年2月颁发）《无损检测人员资格鉴定与认证》（英文版），以代替MH/T3001-1995《航空器无损检测人员技术资格鉴定规则》。
该标准规定了在民用航空器制造、运行、维修和翻修行业中从事无损检测（NDT）工作的人员资格鉴定与认证的最低要求。
2004 年12月，美国FAA对民航标准MH/T3001-2004《航空器无损检测人员资格鉴定与认证》予以认可。
该标准适用于使用液体渗透检验 ( PT )、磁粉检验 ( MT )、涡流检验 ( ET )、超声检验 ( UT )和射线照相检验 ( RT )的NDT通用方法处理或评价验收材料、产品、零件、组件和分组件的人员；也适用于直接负责NDT技术的人员、NDT技术外部审核人员以及NDT技术培训人员。
无损检测作业指导书
无损检测作业指导书一、概述无损检测是一种能够在不破坏或改变材料原有形态的情况下，通过对材料进行各种检测手段和方法，来评估材料及构件的完整性和质量的一种技术手段。
无损检测广泛应用于航空、航天、能源、化工、建筑等领域，起着非常重要的作用。
本作业指导书将介绍无损检测的基本原理、常用的检测方法以及如何进行无损检测作业。
二、基本原理1.1 声波无损检测：利用声波的传播特性来测试材料中的缺陷及其他问题。
1.2 磁性无损检测：利用材料对磁场的反应来评估材料的质量和缺陷情况。
1.3 热辐射无损检测：通过检测材料发出的热辐射来评估材料的状况。
1.4 X射线无损检测：利用X射线的穿透性和吸收性来检测材料的内部结构和缺陷。
1.5 超声波无损检测：利用超声波在材料中传播的速度和反射来判断材料的质量和缺陷情况。
三、常用的检测方法2.1 直接声传播法：将声源直接放置在被检测的材料上，并通过分析声波的传播情况来判断材料的状况。
2.2 磁粉检测法：通过在被检测材料表面涂覆磁性粉末，在施加磁场的情况下观察磁性粉末的分布，以判断材料是否存在缺陷。
2.3 热红外检测法：利用热红外相机来检测材料发出的热辐射，通过分析热辐射的分布情况来评估材料的状况。
2.4 射线透射法：利用X射线的穿透性和吸收性，通过对材料进行透射检测，观察X射线透射的情况来评估材料的内部结构和缺陷。
2.5 超声波扫描法：利用超声波在材料中的传播速度差异和反射情况，通过对超声波信号进行扫描和分析，来判断材料的完整性和质量。
四、无损检测作业步骤3.1 确定检测目标和需求，了解被测材料的特点，以及可能存在的缺陷情况。
3.2 选择合适的检测方法和设备，根据被测材料的特点和要求，选择适用的无损检测方法和设备。
3.3 准备工作，包括材料的清洁、表面处理、安全措施等工作。
3.4 进行无损检测作业，根据选定的检测方法和设备，按照操作规程进行检测，记录数据和观察结果。
3.5 数据分析和结果评估，对检测数据进行分析和评估，判断材料的质量和缺陷情况。
飞机无损检测实习报告
一、实习背景随着航空业的快速发展，飞机的安全性成为了全球关注的焦点。
无损检测（NDT）技术作为飞机结构安全性的重要保障，在飞机维修和制造过程中发挥着至关重要的作用。
为了更好地了解无损检测技术在航空领域的应用，我于近期在XX航空公司进行了为期一个月的无损检测实习。
二、实习目的通过本次实习，我旨在：1. 了解无损检测的基本原理、方法及设备；2. 掌握无损检测在飞机维修和制造中的应用；3. 增强实际操作能力，为今后的工作打下基础。
三、实习内容1. 无损检测基本原理与设备实习期间，我首先学习了无损检测的基本原理和常用方法，包括射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等。
同时，我还了解了各种检测设备的性能和操作方法。
2. 无损检测在飞机维修中的应用（1）飞机零部件检测：实习期间，我参与了飞机零部件的检测工作，如起落架、发动机、机翼等。
通过射线检测、超声波检测等方法，发现了一些零部件的缺陷，并及时反馈给相关部门进行处理。
（2）飞机机体检测：在飞机机体检测过程中，我学习了如何使用磁粉检测、渗透检测等方法检测机体表面的裂纹、腐蚀等缺陷。
通过实际操作，我掌握了这些检测方法的操作技巧。
3. 无损检测在飞机制造中的应用在飞机制造过程中，无损检测技术同样发挥着重要作用。
实习期间，我参观了飞机装配线，了解了无损检测在飞机制造中的应用，如检测焊接接头、复合材料等。
四、实习体会1. 无损检测技术的重要性通过本次实习，我深刻认识到无损检测技术在航空领域的重要性。
它不仅能够及时发现飞机结构中的缺陷，确保飞机的安全性，还能够提高维修效率，降低维修成本。
2. 实际操作能力的提升在实习过程中，我不仅学习了无损检测的理论知识，还通过实际操作，提高了自己的动手能力。
这对于我今后的工作具有重要意义。
3. 团队合作的重要性无损检测工作需要团队合作，每个人都要承担自己的责任。
在实习过程中，我学会了与同事协作，共同完成工作任务。
五、实习总结通过本次无损检测实习，我收获颇丰。
无损检测技术在航空航天领域中的应用与发展趋势
无损检测技术在航空航天领域中的应用与发展趋势随着航空航天领域的迅速发展，对飞行安全和结构完整性的要求不断提高。
而无损检测技术作为一种非破坏性检测手段，为航空航天工业提供了重要的保障。
本文将探讨无损检测技术在航空航天领域中的应用及其未来的发展趋势。
无损检测技术是指在不破坏被测物体的前提下，运用一定的物理学、化学、材料科学等原理和方法，通过对被测物体的外部或内部进行非侵入式检测，来判断其是否存在缺陷或隐患的一种技术方法。
在航空航天领域中，无损检测技术主要应用于飞机结构、航天器、航空发动机等关键部件的检测与维护。
首先，无损检测技术在航空航天领域中可以用于飞机结构的定期检测与评估。
飞机结构在使用中会受到各种力学、热力学等环境因素的影响，可能会产生裂纹、腐蚀、疲劳等缺陷。
通过无损检测技术可以对飞机结构进行全面的检测，及时发现结构中的缺陷并进行修复，确保飞机的飞行安全。
同时，无损检测技术还可以对飞机结构的寿命进行评估，为优化飞机维护和更换等决策提供科学依据。
其次，无损检测技术在航天器制造与维护中也起到了重要的作用。
航天器处于严苛的工作环境中，对材料的性能要求极高。
因此，无损检测技术可以用来对航天器的材料进行评估和筛查，确保材料的质量符合要求。
此外，航天器在入轨前和太空中也需要进行定期检测，以保证其在极端条件下的可靠性。
无损检测技术能够在航天器受限的环境下进行检测，为航天器的运行和维修提供了关键支持。
最后，无损检测技术在航空发动机的制造和维护中也有广泛应用。
航空发动机是飞机的心脏，其性能和可靠性直接影响着飞行安全。
无损检测技术可以用于飞机发动机叶片、涡轮盘、燃烧室等部件的缺陷检测，防止发动机的异常运行和故障。
同时，无损检测技术还可以对发动机的正常磨损进行监测，实现发动机寿命的预测和延长。
尽管无损检测技术在航空航天领域中已经发挥了重要的作用，但仍面临着一些挑战和发展需求。
首先，随着航空航天工业的快速发展，对无损检测技术的性能要求越来越高，需要更高灵敏度、更快速和更精准的无损检测方法。
航空航天无损检测技术发展与应用
航空航天无损检测技术发展与应用一、引言航空航天行业是现代工业中最为重要的行业之一，无损检测技术在其中具有至关重要的作用。
无损检测技术是指不侵入或对被测物体造成不可逆损伤的检测方法，其在航空航天行业的应用非常广泛，常见的应用领域包括了飞机涡扇发动机叶片、机身结构、复合材料结构等等。
本文将就航空航天无损检测技术发展与应用做深入探讨。
二、航空航天无损检测技术发展历程航空航天无损检测技术的发展源远流长，可以追溯到二战时期。
在二战期间，无数的轰炸机、战斗机都需要在空中进行飞行，因此对于这些机器需要进行无损检测，以确保这些飞机安全。
当时主要是通过视觉和听觉判断故障点和缺陷点。
当然，这样的方法不仅耗时、精度低，而且还需要专业知识和实践经验的积累，现代化程度低。
进入基于电气和电磁的检测技术主要是从60年代开始的。
在这个时期，美国等国家开始研发用来检测金属表面内部缺陷的技术，这些技术可以通过改变磁场、电场、电磁辐射等物理量来实现对金属材料的无损检测。
80年代，激光扫描技术和成像技术开始被广泛应用于无损检测技术中，进一步提高了检测的速度和精度。
2003年，法国航空工业公司首次研发出了基于红外的无损检测技术，通过红外成像技术，可以对金属表面和深部缺陷进行无损检测，并得到对应的温度和图像信息。
此外，最近随着无损检测技术不断升级及智能化程度的提升，越来越多的无损检测自动化设备被投放到市场中，并被迅速广泛应用。
三、航空航天无损检测技术应用领域1.飞机涡扇发动机叶片飞机涡扇发动机叶片是当今民用和军用航空领域中最重要的元器件之一，其在飞机飞行中所承受的高速旋转、高温高压的庞大力量和工作条件，其材料的安全性和质量极其关键和重要。
为了保证飞机的安全性能和工作效率，准确的检测飞机涡扇发动机叶片是非常必要和重要的。
在过去，涡扇发动机叶片的寿命一般为2万个小时。
但是，随着检测方法的升级和技术的发展，现在的检测方法可以精确到发动机叶片材料内部的微观缺陷，深度、精度均可达到毫米级别，以及分析结果的可靠性大大提高。
航空航天领域中的无损检测技术研究与应用
航空航天领域中的无损检测技术研究与应用随着航空航天技术的不断发展，无损检测技术作为一种非破坏性检测技术得到了广泛的应用。
无损检测技术是一种通过对物体进行物理、化学方法的分析来检测其内部和表面缺陷的技术。
在航空航天常规性的维护和检验操作中，无损检测技术已成为必不可少的一项技术手段。
在航空航天领域中，无损检测技术可以用来检测航空器、航天器及其附件的缺陷、损伤或其他潜在问题，如裂纹、氧化腐蚀、疲劳等问题，从而保证航空器的安全性、可靠性以及延长使用寿命。
无损检测技术主要包括以下几种：1.超声波检测技术超声波检测技术是一种基于超声波传输的非破坏性检测技术，通过对材料中反射、散射或透射的超声波进行接收和处理，从而识别出材料中的缺陷。
超声波检测技术可以检查纵向和横向裂纹、孔洞、残留应力等缺陷，是航空航天领域中最常用的无损检测技术之一。
2.磁粉检测技术磁粉检测技术是利用磁场在缺陷处产生浓缩的金属磁粉粒子或其他颜色的粉末，从而直观地检测出材料表面或内部的缺陷。
磁粉检测技术可以检查金属材料表面或内部裂纹、孔洞等问题，并且比较适合进行大规模数据收集，是航空航天领域中常用的无损检测技术。
3.涡流检测技术涡流检测技术是一种利用交变电流在金属材料中产生涡流的原理，从而检测材料缺陷的技术。
该技术适用于金属材料表面及其表层缺陷的检测。
涡流检测技术用于检测材料的电导率变化，从而识别出材料表层的缺陷，如疲劳裂纹、腐蚀等。
4.射线检测技术射线检测技术包括 X 射线检测和伽马射线检测两种技术。
这两种技术具有高穿透性，可以通过材料内部的各种缺陷，如裂纹、结构变化等，并且可以对材料进行高清晰度成像。
射线检测技术适用范围广，但是由于射线辐射的副作用，使用该技术必须注意安全问题。
在实际的航空航天领域中，不同的无损检测技术应根据具体情况来选择合适的技术，以达到最佳的检测效果。
例如，超声波检测技术适合检测中小型零部件的缺陷，而射线检测技术适合检测大型部件或结构的内部缺陷。
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飞机无损检测技术实验指导书一、无损检测技术实验教学的目的实验教学和理论教学互为依存, 互为补充, 共同组成飞机结构腐蚀与控制课程的重要环节。
实验教学的成绩记入本门课成绩中。
实验教学不仅仅是帮助加深理解无损检测技术中的基本概念, 巩固理论教学知识, 它的重要意义还在于引导学生在科学实验的海洋中, 学到一些基本的实验理论, 掌握基本的实验方法, 培养分析和解决无损检测技术中的工程实际问题的能力。
二、无损检测技术简介NDT(Non-destructive testing)，就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
无损检测方法很多，据美国国家宇航局调研分析，其认为可分为六大类约70余种。
但在实际应用中比较常见的有以下五种，也就是我们所说的常规的无损检测方法：目视检测Visual Testing（缩写VT）；超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）；射线检测Radiographic Testing（缩写RT）；磁粉检测Magnetic particle Testing（缩写MT）；渗透检测Penetrant Testing （缩写PT）。
1、目视检测（VT）目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。
按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。
例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。
经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业，而且很受国际机构的重视。
VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。
例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。
2、射线照相法（RT）是指用射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。
射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下：a 可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b 检测结果有直接记录，可长期保存；c 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检；d 适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降；e 适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；f 对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；g 检测成本高、速度慢；h 具有辐射生物效应，能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
总的来说，RT的特性是—定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。
3、超声波检测（UT）超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。
a 声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b 超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c 改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；d 根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。
超声波检测的优点：a 适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；b 穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。
如对金属材料，可检测厚度为1~2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c 缺陷定位较准确；d 对面积型缺陷的检出率较高；e 灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f 检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。
超声波检测的局限性：a 对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究；b 对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；c 缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；d 材质、晶粒度等对检测有较大影响；e 以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。
4、磁粉检测（MT）磁粉检测的原理：铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
磁粉检测的适用性和局限性：a 磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄（如可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹），目视难以看出的不连续性；b 磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测；c 可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷；d 磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。
对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠难以发现。
5、渗透检测（PT）液体渗透检测的基本原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下（紫外线光或白光），缺陷处的渗透液痕迹被现实，（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
渗透检测的优点：a 可检测各种材料，金属、非金属材料，磁性、非磁性材料，焊接、锻造、轧制等加工方式；b 具有较高的灵敏度（可发现0.1μm宽缺陷）；c 显示直观、操作方便、检测费用低。
渗透检测的缺点及局限性：a 它只能检出表面开口的缺陷；b 不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件；c 渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。
检出结果受操作者的影响也较大。
三、无损检测技术实验本实验包括超声波检测技术、涡流检测技术、孔探检测技术、渗透检测技术四个方面的内容，具体实验方案如下：实验一超声波检测法一、实验目的1、了解超声波检测法的基本原理、优点和应用局限性。
2、熟悉超声波检测设备的基本使用方法；熟悉使用垂直探头和斜探头探测试件内部缺陷的操作过程。
二、实验仪器及器材数字式超声波探伤仪、被测试块和耦合剂三、实验内容及方案1、讲解超声波检测法的原理和实际操作步骤；2、组织学生观看超声波检测操作视频；3、针对视频内容进行集中讨论。
使学生更加深入地了解超声波检测法的基本原理、超声波的发射和接收、超声波的种类和特性、超声波检测法的分类（纵波检测法、横波检测法）；熟悉超声波检测的仪器、操作步骤和方法；了解超声波检测法的注意事项。
四、实验步骤1.探头连接：将直探头、斜探头或其它类型探头与超声波探伤仪相连接。
2.超声波探伤仪基本参数的设定：根据探伤构件的材料、外形尺寸及选用的探头类型，调节、设定超声波探伤仪的声速、声程等检测参数。
3.仪器校准：利用标准校准试块，校准仪器，设定仪器零点。
4.涂耦合剂：在探伤区域内涂抹耦合剂。
5.进行探伤操作。
五、实验报告要求1、实验目的2、实验仪器设备3、实验原理4、实验步骤5、实验结果描述6、回答思考题六、思考题1、简述超声波检测法的特点及适用性。
2、说明纵波探测法根据什么确定缺陷的位置和大小。
3、分析超声波探测法中使用斜探头产生横波的特点，说明为什么在超声波检测中使用横波探测来辅助纵波探测。
实验二涡流检测法一、实验目的1、了解涡流检测法的基本原理、涡流检测深度的影响因素。
2、了解涡流检测法的优缺点和应用局限性。
3、熟悉涡流检测的基本步骤和涡流检测设备的基本使用方法。
二、实验仪器及器材涡流探伤仪、带三条不同深度划痕的试样三、实验内容及方案1、讲解涡流检测法的原理和实际操作步骤；2、组织学生观看涡流检测设备的操作视频；3、针对录像的内容进行集中讨论。
使学生更加深入地了解涡流检测法的基本原理；了解涡流检测法的适用范围及优缺点；了解涡流检测法在飞机结构维修中的应用情况；熟悉涡流检测的仪器、操作步骤和方法；了解涡流检测法的注意事项。
四、实验步骤1.首先应对试件表面进行清洗，去除试样表面对探伤有影响的附着物。
2.连接探头和涡流探伤仪。
3.仪器使用前，应先通电一定时间，使之稳定，然后才可选定试验规范和进行探伤。
4.操作仪器菜单，设置合理的检测参数。
5.必须在保证适当和正确的探伤性能的情况下来选定探伤规范。
要把探伤仪器调整到能充分探测出所定的缺陷，而将缺陷以外的杂乱信号排除掉。
(1)探伤频率的选定。
通常选择能把指定的对比试块上的人工缺陷检测出来的频率作为探伤频率。
(2)选择线圈。
首先要使所选线圈能适合于试件的形状和尺寸，同时要使之能探测出指定的对比试块中的人工缺陷。
(3)探伤灵敏度的选择。
它是在其他调整步骤完成之后进行的，要把指定试块上的人工缺陷的显示图像调整在探伤仪显示器的正常动作范围之内。
(4)探伤仪有平衡电桥时，应让试件在实际探伤状态下，放在无缺陷的部位进行电桥的平衡调整。
(5)对装有移相器的探伤议，要调整相位角，使指定的对比试块中的人工缺陷能最明显地探测出来，并将缺陷以外的杂乱信号排除掉。
6.用选定的规范进行探伤时，如发现探伤规范发生变化时，要立即停止探伤，此时应重新调整并在稳定一段时间后再继续进行探伤。
五、实验报告要求1、实验目的2、实验仪器设备3、实验原理4、实验步骤5、实验结果描述6、回答思考题六、思考题1、观察探头形状，说明低频探头和高频探头的适用条件。
2、分析涡流检测法的适用性。
3、搜集有关资料，论述涡流检测法在飞机结构维修中的应用。
实验三渗透检测法一、实验目的1、了解渗透检测法的应用范围。
2、了解渗透检测法的基本原理和操作步骤。
3、熟悉渗透检测法的基本步骤。
4、熟悉渗透检测设备的使用方法。
5、了解缺陷评定方法二、实验仪器及器材渗透剂、清洗剂、显像剂、带开口裂纹和疲劳裂纹的试样和干布三、实验内容及方案1、讲解渗透检测的原理和操作步骤；2、组织学生观看孔探和渗透检测实际操作的视频；3、针对录像的内容进行集中讨论。