品保部流程图
品保部主要工作流程 ppt课件
• 制造单位：负责首件检验，自主检验，查核
• 品保课：负责首件确认、巡回检验，完工后抽验
• 工艺课：负责确定首件检验项目并制定自主检验表
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品保部主要工作流程—制程检验 二、检验依据 试验程序
• 中间加工制程：自主检验表 • 完工检验：抽样数按《最终检验试验程序》附表1抽验数执行。 • 装配检验：依据装配及试车自主检验表.
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品保部主要工作流程—最终检 验试验程序
三、检验和试验方式
（1）气冷往复式空气压缩机(A、B、D、F及无油型)
入库检验：成品检验根据制造单位报验单上机型和数量，对报验 品实施抽检
定期性能检验：所生产的机型每年至少抽一台，按附表4《AD型 往复式空气压缩机全套装配定期性检验记录表》和附表5《A、D 型空气压缩机性能测试记录表》中规定项目进行测试;且每种机 型累计生产超过250台再抽一台进行同样项目检验。
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品保部主要工作流程—最终检
验试验程序
（2）螺旋式空气压缩机
自主检验试验 ：SA-2,3型,每台试车2小时;ZW型整机,SA-3.5,4.5,5.5
及以上机型,每台试车4小时,试车员在试车前目视检查初始状态,以免误 判试车检验结论.试车员应在试车开始后的1小时内按《螺旋式空气压缩 机出厂自主测试检验表及空气压缩机试车自主检验表》中规定内容完成 自检。若在检验中发现有泄漏,需作返工时,返工后要延长一小时再作检 验,合格后,方可完工报交入库.
装配检验：制造单位必须依据装配及试车自主检验表，对机体及
全套等进行全数检验 。
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品保部主要工作流程—制程检 验试验程序
（3）巡回检验 由品保课进行工序巡检， 巡检中发现产品偏离标准时，立即知
产品防护控制程序(含流程图)
6.6.1为确保帐/料/卡一致，每月月底由资材部和相关部门进行盘点，由监督部门（财务部）提供《物料盘点表》进行作业。
6.6.2为防止物料遗失，仓管人员依物料分类不定期与生管核对，每天需保持《库存一览表》在最新状态。
7.相关记录:
7.1进料验收入库单
7.2供应商退货单
7.3物资收发卡
3.1标识与可追溯性控制程序
3.2检验与试验管理程序
4.定义:无
5.职责
5.1资材部仓库:负责对原辅料、成品、半成品的接收、储存及出货过程中的防护。
5.2制造部:负责对相关工序进行产品标识及生产过程中原材料、半成品、成品的内部流转、包装、搬运、储存的防护。
5.3品保部:负责对待入库的原辅料及成品进行标识及对库存超期限物料、半成品及成品进行复检。
6.2.2原辅料、产品的搬运:凡从厂外采购回来的原物料由资材部仓库组织卸货搬运，如发现包装破损、物件损坏、货物与送货单不符等，由采购联系供应商进行退货或其他处理。
6.2.3生产过程中半成品、成品的搬运:
（1）半成品在制成过程中流通，应使用专用工具（如胶盘）周转，放置在固定区域，且明确标识，防止因搬运而引起产品混淆、产品质量下降；
5.4工程部:负责产品生产至交付到预定地点全过程的防护的识别及策划相应的防护措施，产品包装的设计。
6.工作程序
工程部在新产品试产前负责产品生产至交付到预定地点全过程特殊防护的识别及策划相应的防护措施检验合格物料入库，填写《进料验收入库单》。
7.4领料单
7.5物料盘点表
7.6报废申请单
7.7送货单
7.8库存一览表
7.9 物料安全存量表
（2）包装应符合技术文件要求，不能对产品造成质量影响；
OQC作业流程图
FQC / OQC作業流程圖製程巡檢作業辦法目的：落實品質意識在現場作業人員于制程過程中，實施檢驗或試驗以查證制程之合格性。
三〃範圍：凡本公司產品之各制程。
四、職責：生產部門：負責自製品自檢、送檢、重工、維修及入庫。
品保部門：負責自製品檢驗及記錄、標示。
五、內容：1、首件(產前樣/批版)、自主、巡迴檢驗：(1)品保部門IPQC人員在以下時段需做首件檢驗。
（1）每台機開始生產前開機需做首件檢驗。
（2）設計規格變更時需做首件檢驗。
（3）人員或材料更換時需做首件檢驗。
(2)生產部門作業人員應隨時注意生產產品品質狀況，並按照規定做好自主檢驗。
(3)品保部門IPQC人員應到現場做巡迴檢驗並做好記錄。
(4)品保部門檢驗管制程式，應按照規範和作業指導書之要求訂制（QC工程圖）。
(5)生產部門相關人員在制程中，發現不合格又無法矯正時，應及時停機報告主管，並通知品保部門，而品保部門應按照相關程式處理。
(6)品保部門IPQC人員按照實際檢驗情況記錄不合格品，並對制程式不良品作統計分析把結果回饋於相關部門，作糾正預防對策之依據。
(7)不合格品處理與標示(紅豆標&件投標)：(1)、經判定為不合格品時，應在該批半成品貼上紅色圓點貼紙(故障貼紙)又稱紅豆,並加以區分,隨後將不合格批移至返工區或報廢區進行處理。
(2)、發生不合格品時，品保部門IPQC人員應填寫《IPQC服裝(巡廠)驗貨報告》加以記錄，並按照相關程序處理，並通知相關部門處理。
六〃使用表單：1、首件(制前樣/批版)吊卡2、特采申請單3、IPQC服裝(巡廠)驗貨報告4、返工\返修單5、報廢單6、制程異常備忘錄不合格品處理作業辦法一、目的：按照品質計畫及管制措施找出不合格品，採取各項管理及處理措施，並對不合格品進行分析，以防誤用。
二、範圍：供方之原材料、主輔料；廠內制程中之半成品、成品和庫存品；顧客之退貨品。
三、職責:生產、資材部門：負責不合格品標示、隔離及處理，必要時參與評審。
品保部程序文件
引言概述：正文内容：一、品保部程序文件的分类1.1品保方针和质量目标文件1.2质量管理手册1.3标准操作程序(SOP)1.4工作指导书(WI)1.5品质记录和报告二、品保部程序文件的编制原则2.1法律法规遵从原则2.2顾客需求满足原则2.3过程方法原则2.4改进和持续改进原则2.5简明扼要原则三、品保部程序文件的内容详解3.1品保方针和质量目标文件的内容及重要性3.2质量管理手册的编制和更新3.3标准操作程序(SOP)的编制和执行3.4工作指导书(WI)的编制和使用3.5品质记录和报告的和保存四、品保部程序文件的实施与执行4.1文件发布和培训4.2有效的执行监督和控制4.3反馈和改进流程五、品保部程序文件的持续改进5.1定期评审和更新5.2充分利用技术手段5.3提倡员工参与和反馈5.4与其他部门协调配合5.5追求卓越品质的不断改进总结：品保部程序文件是组织确保产品质量和提高生产效率的重要工具。
它们分为五大类，包括品保方针和质量目标文件、质量管理手册、标准操作程序(SOP)、工作指导书(WI)以及品质记录和报告。
编制品保部程序文件需要遵循法律法规遵从、顾客需求满足、过程方法、改进和持续改进、简明扼要等原则。
在实施和执行过程中，需要进行文件发布和培训，确保有效的执行监督和控制，并建立反馈和改进流程。
持续改进是品保部程序文件的关键，包括定期评审和更新、充分利用技术手段、提倡员工参与和反馈、与其他部门协调配合以及追求卓越品质的不断改进。
通过正确使用品保部程序文件，组织可以提高产品质量，降低生产成本，增强竞争力，实现持续发展。
不合格品(HSF)处理流程图
• 6.5.4 资材单位负责对于久存成品及半成品﹙确 定已无可出售机会、逾保存期限或无法重工利用 者﹚，经判定不良需报废时，依流程报废处理。
• 6.5.5 客供品若有质量异常状况发生时，发现单 位须立即以「纠正及预防措施单」反应；业务单 位负责人员则主导通知客户，并告知相关单位客 户允收与否之判定结果或后续应急处理之要求。
• 6.2.3.1不合格品召回的评审和处置
• 1）产品召回时机：
• 当公司存在不合格产品及影响批次产品已经不在公司控制 下时（如已经交付）必须启动召回流程，包括但不限于如 下情形都可能涉及召回产品，触发召回流程：
• a 客户的投诉
• b 主管部门检查发现的不合格品
• c 公司内部检查发现受不合格品影响的批次产品已交付
发生异常
原材料或部件中含 有禁止使用物质 异常连络书的发行
★报告品保部经理/总经理 ★与客户进行联络并报告 ★处理时需注意模向展开其 它料号与追踪上一批物料质 量状况
原因调查
工厂内部混入
纠正预防措施单的发行
供应商
异常工序
不合格对策处理确认会议 ◇库存品处理的确认 ◇防止再次发生的确认 ◇向其它部门或工序的水平推广
• 6.7.2 制造单位作业 • 6.7.2.1 制程重工、制程中产生之不合格品需维
修重工时，依〈制程检验管制程序〉执行。 • 6.7.2.2 需重工时，由生管人员开立 「生产重工
单」客户退回或已入库品因ECR变更经MRB判定， 依IE制定的〈重工SOP〉实施重工作业。 • 6.7.3 重工后产品，需依制程管制流程经品管检 验﹙IPQC、FQC、OQC﹚合格后，方可办理入库作 业。 • 6.8 特采作业流程 • 6.8.1特采之提出与管制 • 6.8.1.1申请特采作业时填写「特采申请单」；特 采案件成立后，于「特采管制表」中登录管制。
品保体系流程图解读资料
联亚五金塑胶制品(东莞有限公司品保系统流程图QUALITY ASSURANCE SYSTEM FLOW CHART 瑕疵上线分析报告包装成品入库检验检查进料检验进料检验进料入库领料生产入库出货异常管理出货前检查入库检验制程巡检退货品质计划是否急件制程检验检查检查检查1.允收使用2.选别3.更改原始规格4.重工5.退货1. 重工2. 修改规格化3. 设备4. 改善对策 A. 制造工程 B. 品管 C. 供应商 D. 制造YESNOYESYESYESNONONO制表王瑛确认艾为海核准陈翔云出货检查编号 LY3P-OJ002 版本 A1日期 2005.07.15联亚五金塑胶制品(东莞有限公司品保系统流程图QUALITY ASSURANCE SYSTEM FLOW CHART Defect AnalysisPacking OQC InspectionIn-coming InspectionIn-coming InspectionIn-comin gStockRaw M at ’lProductionApply StockShipmentUnusual Managemen tPro-shipment InspectionOQC InspectionProcess InspectionRejectProcess Inspection1.RE-WORK2.REVISION SPEC3.FIXTURE ADJUST4.IMPROVE STRITEGY A. MANUFACTURE B. QCC. VENDORD. PROCESS1. ACCEPT2. SORTING3. REVISON SPEC4. RE-WORK5. REJECTInspectio nInspectio nInspectionInspectio nEmergencyNoYesYesYesYesNoNoNo编号 LY3P-OJ002 版本 A1 日期 2005.07.15制表王瑛确认艾为海核准陈翔云Shipment Inspection Quality proposal。
产品质量体系控制流程图
客户
பைடு நூலகம்客户详细功能测试及修改建议
6
OK
小批量试产 7
OK
8
小批量试产总结
OK
9
标准文件输出
OK 批量生产跟线 10
OK
品质问题总结 11
OK
12
技术问题总结
项目部
项目部
模具结构、表面处理、零件加工质量
项目部
项目部/工程部
确认来料品质、生产周期、跟线生产 问题、生产周期、采购报价
项目部 项目部
工程部 项目部 项目部
序号 1
2 3 4 5 6
产品质量体系控制流程图(研发输入-研发输出批量生产完毕阶段）
流程
主导单位
责任单位
相关说明
发现问题点
备注
项目资料收集
OK
资料评审
OK
NO
方案验证
OK
来样质量判定
OK
NO
拆分评审
OK 开模质量资料管控
OK
NO
拆分评审
项目部 项目部 项目部 项目部 项目部 项目部
项目部
项目部
a、产品外观及性能要求； b、产品使用环境与运用状态；
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项目部
项目部提供试产报告、转产报告
项目部
样品确认及封样 转产注意事项 产品验收标准 夹治具输出 SOP、BOOM 正式受控图纸
工程部
现场生产问题收集 生产夹治具优化 项目部及工程部提供技术支持；
相关部门
项目部及相关单位收集对应问题后续 进行改善； 追踪相关单位改善结果
项目部
产品结构、品质、性能； 生产问题总结
项目部 客户/项目部
客户
a、分析设计及结构上的可行性； b、制定外观、尺寸及相关功能设 计；
生产异常问题反馈流程图
生产异常反馈处理流程1. 目的为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。
2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。
3. 职责生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。
异常问题的汇总品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。
本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，可称为异常工时.生产异常一般指下列异常：(1) 生产异常：因制程中操作不当导致的异常。
⑵设备异常：因设备故障或水，气，电等原因而导致的异常。
(3) 品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。
(4) 技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
4.2. 生产异常报告单内容发生生产异常，即有异常工时产生，不能快速的解决时，应填具〈生产异常问题反馈表》。
其内容一般应包括以下项目：(1) 填表部门：由异常发生部门填写。
(2) 生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称，规格，型号。
(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。
(5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。
(6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
(7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。
(8) 责任部门对策 (根本对策 ):由责任部门填具对异常之处理对策。
4.3. 使用流程(1) 异常问题产生记收集；(2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息；(3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》；(4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知 5 分钟内派人到现场处理；(5) 接收部门对问题初步分析整理并判定责任部门，并判定问题是否可控；(6) 异常问题可控生产部门会同工程部、品保部采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响；(7) 异常问题不完全可控，上报部门负责人进行审核确认；(8) 不完全可控 (不可控 )时相关责任部门分析确定根本原因，提出临时纠正措施和长期预防措；(9) 责任部门组织相关部门对方案进行评审；(10) 评审通过的方案反馈生产部门，生产部门进行方案实施和验证；(11) 技术人员和质检员跟踪措施实施情况，并验证其有效性(12) 方案实施效果确认有效可行后，工程部对纠正预防措施实施标准化以防止异常重复发生；（13）品保部确认改善效果进行问题确认闭环，对《生产异常问题反馈表》存档（14）品保部和技术工程部应对责任部门实施根本对策的结果进行长期追踪。