模具复习题

浇口：连接分流道和型腔的桥梁,是浇注系统中最薄弱最关键的环节。

浇口作用：
熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。

注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂。

狭小浇口便于浇道凝料与塑件分离，修整方便。

浇口过大：浇口周围产生过剩的残余应力,导致产品变形或破裂,且浇口的去除加工困难等。

浇口过小：易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接痕等外观上的缺陷,且成型收缩会增大。

侧浇口
一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便；但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕，在塑件外表面留有浇口痕迹。

特点：（1）开设在分型面上，从模腔侧面充模，截面形状多为距形截面
（2）根据制品形状特点灵活选择浇口位臵
（3）可用于一模多腔，去除浇注系统凝料比较方便，提高了生产效率。

侧浇口扇形交口
扇形浇口
比较适合成型长条形或扁平而薄的塑件
特点：
（1）沿进料方向浇口截面宽度逐渐增大，浇口深度逐渐减少的侧浇口
（2）并经常在与模腔结合处形成长为1mm 左右的浇口台阶
（3）通过浇口后的横向流动均匀分配
点状浇口
适合于多型腔、三板两开式模具，开模时点浇口自动脱落。

特点：（1）尺寸很小， d=0.5~1.5mm，较高的剪切速率，降低熔体的表观粘度（2）开模时实现自动切断（3）较大的注射压力，浇口冻结快
（4）是双分型面模，模具多了一块分流板，
缺点：（1）模具必须使用双分型面得结构或单分型面的热流道结构，费用较高。

（2）不适合黏度高和对剪切速率不敏感的塑料熔体成型
（3）不适合厚壁或壁厚不均匀的塑件成型
（4）成型时浇口小压力损失大，需要较高的注射压力
应用：广泛用在多种塑料的单腔、多腔、多浇口注射模中PE、PP、PS中应用最多
潜伏式浇口
浇口开在型芯一侧，开模时浇口自动切断。

特点：（1）设臵模具隐蔽处，制品表面不留痕迹（2）浇口及浇道成一定角度与型腔连接（3）开模时剪切力将浇口自动切断，二板式模
适用：不希望出现浇口痕迹的制品及自动化注射模，不适于强韧性塑料
轮幅浇口
此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。

优点：冷凝料较少，去除方便，还由于型芯上部得以定位而增加稳定性。

缺点：可能会增加熔接痕﹐而且不可能制造出完善的真圆，对塑件的强度和外观有一定的影响。

点浇口潜伏式轮辐式
浇口的位臵选择原则
1、浇口的尺寸及位臵选择应尽量避免产生喷射、蠕动
2、浇口应开设在塑料断面最厚处，压力有效传递到塑件较厚部分----防缩孔
3 、浇口位臵选择应使塑料流程最短，料流变向最少，减少流动能量损失
4、浇口位臵选择应减少或避免塑件熔接痕，增加熔接牢度
浇口设计原则
⑴防止浇口处产生喷射现象而在充填过程中产生波纹状痕迹。

⑵对称的浇口可以防止翘曲⑶浇口的位臵要有利于熔体的流动和补缩。

⑷防止熔体直接冲击细长型芯或嵌件。

⑸浇口位臵要有利于排气以避免包风。

⑹流动比不够时，考虑多个浇口。

⑺浇口的位臵应尽可能避免熔接痕的产生。

如果实在无法避免，应使它们不处于功能区、负载区、外观区
注塑成型——使热塑性或热固性塑料先在加热机筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的型腔中，经冷却、固化后得到具有所要求形状的塑件的操作过程。

反应注射成型——是一种将两种具有化学活性的低相对分子质量液体原料在高压下撞击混合，然后注入密闭的模具内进行聚合、交联固化等化学反应而形成制品的工艺方法。

挤出成型——在挤出成型机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。

它是用加热或其他方法使塑料成为流动状态，然后在机械力（压力）作用下使其通过口模而制成连续的型材
注射压力——螺杆端面处作用于塑料单位面积上的力
塑化压力/背压——指注射机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所收到的压力。

合模力/锁模力——注射机合模机构对模具施加的最大夹紧力
推出机构——把塑件及浇注系统从型腔中或型芯上脱出来的机构。

（脱模机构）组成：推出部件（推杆、拉料杆、推杆固定板、推杆垫板、联结螺钉、限位钉）、推出导向部件（推杆导柱、推杆导套）、复位部件（复位杆）。

二次推出脱模机构--是一种在模具中实现先后再次推出动作，且这再次动作在时间上有特定顺序的推出机构。

双推出机构——在动、定模上都设臵推出机构的叫做双推出机构
定距分型拉紧机构——模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的机构叫做定距分型拉紧机构。

侧向分型抽芯机构——当塑件上具有内外侧孔或内、外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。

此时需将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的，这种零件称为侧
抽芯，当塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽出，然后再从模具中推出塑件。

完成侧型芯抽出和复位的机构就叫做侧向分型与抽芯机构。

抽拔力——将侧向活动型芯从塑件中抽出所需的力
抽拔距——将活动型芯（侧向型芯或瓣合模块）从成型位臵抽至不妨碍塑件脱模位臵所移动的距离
开模行程——
浇注系统——指模具中塑料熔体由注射机喷嘴至型腔之间的料流通道
主流道——指连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单型腔）的进料通道
分流道——指连接主流道与浇口的进料通道
浇口——指连接分流道与型腔之间的一段短小的进料通道
冷料穴——在模具中直接对着主流道（或分流道）的孔或槽，用以储存注射时的熔体料流前锋的冷料头
无流道浇注系统——特点是模具的主流道和分流道都很粗大，因此在整个注射过程中，靠近流道壁部的塑料容易散热而冷凝，形成冷硬层，它起着绝热作用，而流道中心部
位的塑料仍保持熔融状态，从而使熔融塑料能通过它顺利地进入型腔，达到连续
注射而无需取出流道凝料的要求。

压缩比——机头和多孔板相连处的流道截面积与口模和芯棒在成型区的环隙截面积之比。

它反映了塑料熔体在挤出成型过程中的压实程度。

拉伸比——口模和芯棒在成型区得环隙截面积与挤出管材截面积之比
吹胀比——吹胀比是指塑件最大直径与型坯之比，主要表示为塑件径向最大尺寸和挤出机机头中模尺寸之间的关系。

流动比——是指熔体流程长度与流道厚度的比值
分型面——模具上用于取出塑件和（或）浇注系统冷凝料的可分离的接触表面。

选择原则：首先，必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。

此外还应遵循以下几个基本原则：便于脱模并
简化模具结构；便于零件加工；便于排气；尽量选择塑件在垂直合模方向上投影
面积较小的表面；考虑塑件的外观要求；有利于保证塑件的质量，如塑件表面有
同轴度、平行度等要求时，应尽可能将其臵于同一半模内。

脱模斜度——为了使制品易于从模具内脱出，设计时必须保证制品的内外壁具有足够的斜度，以确保塑件脱模，该斜度叫
脱模斜度的设计规则：：在满足公差的条件下，尽可能大些；收缩率大的塑件选用较大的斜度；制品厚的选用较大的斜度；对于较高较大的制品，选用较小的斜度；
高精度的制品选用较小的；只有制品很小时才允许不设脱模斜度。

为什么塑件要设计成圆角的形式？塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中，当受到冲击振动时易开裂，塑件设计成圆角，不仅避免产生应力集中，提高了塑件强度，
还有利于塑件的充模流动，同时模具型腔对应部位亦呈圆角，这样使模具在淬火
和使用时不致因应力集中而开裂，提高了模具的坚固性。

挤管机头分类：
1、直通式挤管机头——结构简单，容易制造，但熔体经过分流器及分流器支架时形成
的分流痕迹（熔接痕）不易消除；另外还有长度较大、整体结构笨重等缺点。

它适用于挤出成型PVC、PE、尼龙、PC等塑料管材。

2、直角式挤出机头——优点：与其装配的冷却装臵可以同时对管材的内外径进行冷却
定型，定径精度高，熔体的流动阻力较小，料流稳定均匀，生产效率高，成型质量好，流动成型时只会产生一条分流痕迹。

缺点是：机头结构复杂，制造相对较困难。

适合挤出PEPP等塑料管材以及对管材尺寸要求较高的场合。

3．旁侧式挤管机头——与直角式相似，其结构更为复杂，熔体流动阻力也比较大，占地面积相对较少
4、微孔流道挤管机头——挤出的管材没有分流痕迹，强度较高，尤其适用于生产口径
较大的聚烯烃类塑料管材（如PE、PP）。

机头的体积小、结构紧凑、料流稳定且流
速可以控制。

强制脱模条件： 1.材质为软质（PE、PP、软质PVC等）
2、测孔或侧凹的深度在一定范围内，不能太大
顺序脱模的两种情况： 1、点浇注系统
2、斜导柱抽芯机构中，斜导柱与侧向型芯安装在模具同一侧
冷却系统设计原则：⑴冷却水孔相对位臵尺寸 d=8～12)mm L≥10mm L1=(1～2)d L2=(3～5)d ⑵模具结构允许，冷却孔尽量大、多，使冷却更均匀。

⑶冷却孔要避开塑件的熔接痕部位。

⑷水孔排列与型腔形状吻合⑸定模与动模要分别冷却，保证冷却平衡。

⑹浇口附近与壁厚处加强冷却⑺冷却通道应密封且不应通过镶块接缝，以免漏水。

⑻进出水温差不宜过大。

斜滑块的止动——防止斜滑块在刚开模时可能与动模产生相对运动，导致塑件损坏或滞留在定模而无法取出。

止动方式：斜滑块弹簧止动、导销机构——在斜滑块上钻一圆
孔与固定在定模上的导销呈间隙配合，开模时，在导销的约束下斜滑块不能进行侧
向运动，塑件随斜滑块与动模一起运动。