海上施工设备防腐蚀设计方案A
关于海洋工程结构与船舶防腐技术措施分析
关于海洋工程结构与船舶防腐技术措施分析海洋工程结构和船舶是在海洋环境中运行和工作的，因此防腐技术是非常重要的。
下面将对海洋工程结构和船舶防腐技术措施进行分析。
海洋工程结构包括钻井平台、海底管道、海上风力发电设施等。
由于它们长期在海洋环境中受到潮湿、盐分、温度变化和海水的腐蚀，而且海洋环境条件复杂，所以必须采取有效的防腐技术措施。
针对海洋工程结构的防腐技术主要有以下几种：1. 防腐涂层：采用防腐涂料对结构物进行涂覆，以阻隔结构物与海水的接触，减少结构物的腐蚀。
常见的防腐涂层材料有环氧树脂、聚氨酯、煤沥青等，这些涂层具有良好的耐腐蚀性能和耐海水侵蚀能力。
2. 金属防腐：采用金属的防腐技术，如热浸镀锌、热镀铝等，对结构物表面进行处理，增加金属表面对海水的抵抗能力。
金属防腐技术适用于钢结构和铁制结构，可以有效地延长结构物的使用寿命。
3. 材料选择：在海洋工程结构的设计和施工过程中，选择具有良好耐腐蚀性的材料，如不锈钢、合金材料等。
这些材料具有较强的耐腐蚀性能，能够有效地抵抗海水的侵蚀。
船舶作为在海洋中长时间运行的大型设备，也需要采取防腐技术措施来延长其使用寿命和保证航行安全。
船舶防腐技术主要包括以下几种：1. 防腐涂层：船舶在制造过程中常常使用防腐涂层对船体进行防腐处理。
防腐涂层可以有效隔绝海水和船体的接触，减少船体的腐蚀。
常见的船舶涂层包括船底防污涂料、船舶外壳涂料等。
2. 阳极保护：船舶使用金属阳极对船体进行保护。
阳极通常由锌或铝等金属材料制成，它们能够吸收腐蚀电流，从而减少船体的腐蚀。
阳极保护是一种被广泛应用于船舶的防腐技术。
3. 尽量避免海水侵蚀：船舶在停泊期间，特别是长时间停泊时，应该尽量避免船体与海水的接触，如使用船舶停泊设备，在船底加装船垫或使用船坞进行船体检修等措施。
海洋工程结构和船舶防腐技术措施非常重要。
通过采用适当的防腐技术措施，可以有效地保护海洋工程结构和船舶的表面，减少腐蚀损失，延长使用寿命，保证运行安全。
海洋油气处理设备中的防腐蚀技术与应用
海洋油气处理设备中的防腐蚀技术与应用随着全球能源需求的不断增长，海洋油气勘探和开发成为了重要的能源供应来源。
然而，海洋环境的特殊性和恶劣条件给油气设备的使用带来了严峻的挑战。
其中之一就是海洋油气处理设备的防腐蚀问题。
海水中的盐分、潮湿的气候以及气候变化等因素都会加速设备的腐蚀速度，影响设备的性能和寿命。
因此，开发适用于海洋油气处理设备的防腐蚀技术是至关重要的。
1. 防腐蚀技术的研发和应用为了应对海洋环境中油气设备的腐蚀问题，科学家和工程师们不断积极主动地开发和应用各种防腐蚀技术。
以下是一些常见的防腐蚀技术及其应用：1.1 防腐蚀涂层技术防腐蚀涂层技术是一种常用的防腐蚀措施。
常用的涂层包括环氧涂层、聚酯涂层和丙烯酸酯涂层等。
这些高性能涂层可以有效地隔离设备和海水之间的接触，防止腐蚀的发生。
此外，一些新型的纳米材料也被用于涂层技术中，进一步提高了涂层的防腐蚀性能。
1.2 电化学防腐蚀技术电化学防腐蚀技术是一种基于电化学原理的防腐蚀方法。
它通过施加电流或电压来改变金属表面的电位，从而形成一种保护层，阻止金属的进一步腐蚀。
在海洋油气处理设备中，电化学防腐蚀技术通常与防腐蚀涂层技术结合使用，以提高设备的防腐蚀性能。
1.3 防腐蚀材料的选择选择适当的材料也是防腐蚀的重要环节。
在海洋环境中，耐腐蚀性能优良的不锈钢（特别是超级不锈钢）是理想的选择，因为它们具有出色的耐蚀性和高强度。
此外，还可以使用镀锌钢，合金材料和聚合物材料等，以满足不同设备的需求。
2. 海洋油气处理设备中防腐蚀技术的应用在海洋油气处理设备中，防腐蚀技术被广泛应用于管道、储罐、阀门和钢结构等部件。
下面是几个常见的使用案例：2.1 管道防腐蚀海洋油气处理设备中的管道需要经受极端的腐蚀环境。
因此，在安装过程中，可以采用涂层技术将管道表面进行防腐处理，以提高其耐腐蚀性能。
此外，还可以在管道中施加电流以形成一层保护膜，以抵御腐蚀。
2.2 储罐防腐蚀储罐是海洋油气处理过程中不可或缺的组成部分。
船舶维修防腐蚀
浙江东方造船有限公司船舶防腐蚀施工组织设计方案第一章根据船舶的工艺流程、图纸的设计要求、标准塑造施工方案。
第二章第三章第四章工人进入现场前必须配戴统一服装、安全帽。
施工前把各种工作设备配送到施工现场，进行安装、整齐牢固，试验后确保安全生产顺利工作，一切就绪，由专业技术工人到应当的岗位上，高空作业2米以上的部位，必须配戴安全带，检查脚手架是否牢固，光线不足的地方应及时安全照明，密封室内必须有良好的通风、照明、专人看护条件。
第五章上层建筑机舱内一般不要喷砂，用电动纲丝轮磨光，具体边、角、焊缝部位、表面清除干净。
船舶通常长期处于海洋中，海洋对于船体金属是非常严厉的腐蚀环境。
海洋有盐雾，有呈微碱性的海水和强烈的紫外线;在海水中还有各种海洋附着物，它们会在船底上附着，影响船只速度，增加燃料消耗;船体流水线以下部位，长期浸浸在海水中，遭受海水的电化学腐蚀。
5.1上层建筑（房舱等）及桅杆、机舱内防腐涂料保护配套施工方案5.1.1中国船舶涂料配套防腐施工方案5.2油仓、边水仓、压水仓、主仓首先照明、通风，大多数是喷砂，一些死角部位用磨光机工作达到甲方施工要求。
甲板、外壳表面可喷砂、可磨光，根据曱方的施工需要进行工作、具体部位根据现场情况，合定工作方法，做到简便快优。
5.2.1内舱涂料油舱运载石油及其产品往往含有水分和酸性腐蚀介质，有些舱内交替接触油水，有时用冷水或热海水、洗涤剂刷洗，这些因素导致钢铁结构的严重腐蚀。
因此必须选择附着力好、耐油、耐海水性能好的涂料来保护油舱。
目前国内外使用的油舱及压载舱涂料的品种有环氧型、聚氨酯型、乙烯系列及无机富锌涂料等。
5.2.1.1、货舱、油舱涂料配套施工方案5.2.1. 2、油舱、贮油罐涂料保护配套方案注：各类车间底漆指702环氧富锌车间底漆、702-2环氧低锌车间底漆、703环氧铁红车间底漆704无机富锌底漆、703的干膜厚度以不小于25um为宜5.2.1.3、压载舱涂料配套施工方案5.2.1.4、压载舱涂料配套施工方案注：注：各类车间底漆指702环氧富锌车间底漆、702-2环氧低锌车间底漆、703环氧铁红车间底漆704无机富锌底漆、703的干膜厚度以不小于25um为宜5.2.1.5、饮水舱涂料饮水舱涂料是须经卫生船检部门准的，在使用中不公对饮用水质无影响，而且要求涂料具有良好的附着力和防锈性能，具有优良的耐水性和耐化学药品。
海洋工程防腐钢材施工方案
海洋工程防腐钢材施工方案一、背景介绍海洋工程是指在海洋中进行的各种工程建设，包括海上油田开发、海底隧道建设、海洋平台建设等。
由于海洋环境中盐分含量高、潮湿、氧化性强等特点，海洋工程中使用的钢材容易受到腐蚀的影响，因此需要采取防腐措施，保证钢材的使用寿命和安全性。
二、防腐材料选择1. 防腐涂料：防腐涂料是最常用的防腐材料之一，具有良好的防腐性能和耐久性。
常见的防腐涂料有环氧树脂涂料、氯化橡胶涂料、丙烯酸涂料等。
根据海洋工程的具体需求和环境条件，选择适合的防腐涂料进行施工。
2. 防腐涂层：防腐涂层是一种通过涂覆的方式形成防腐保护层的材料，通常包括底漆、中间层和面漆。
防腐涂层可以有效地保护钢材不受海水、盐雾等腐蚀介质的侵蚀。
3. 防腐环氧树脂砂浆：防腐环氧树脂砂浆是一种采用环氧树脂作为基料，加入特殊骨料和填料制成的材料，具有较好的防腐性能和耐磨性能，适合用于海洋环境中的防腐工程。
三、施工流程1. 钢材表面处理：在进行防腐钢材施工之前，需要对钢材表面进行彻底的清洁和处理，包括除锈、打磨等工序，以保证防腐涂料的附着力和防腐效果。
2. 底漆涂装：在进行防腐钢材施工时，首先需要进行底漆的涂装工作，即在钢材表面涂覆一层防腐底漆，以增强防腐涂料对钢材的附着力和保护效果。
3. 中间层涂装：在底漆涂装完成后，需要进行中间层的涂装工作，即在底漆层上再涂覆一层防腐涂料，以增加防腐效果和耐腐蚀性能。
4. 面漆涂装：最后，在中间层涂装完成后，进行面漆的涂装工作，即在中间层上再涂覆一层面漆，以美化钢材表面和增强防腐涂料的保护效果。
5. 环氧树脂砂浆施工：如果选择使用防腐环氧树脂砂浆进行防腐施工，需要在涂装完成后进行环氧树脂砂浆的施工工作，即在钢材表面涂覆一层环氧树脂砂浆，以增强防腐效果和耐磨性能。
四、施工注意事项1. 施工环境要求：在进行防腐钢材施工时，需要选择干燥通风的环境进行施工，避免在潮湿、雨天等环境条件下进行施工，以保证防腐涂料的干燥和固化效果。
码头防腐蚀技术要求(A版)
宁波光明通用泊位工程水工建筑物防腐蚀技术要求(A版)中交第三航务工程勘察设计院有限公司中国·上海2008年9月编制人：程培军沈惠龙周娜目次前言1. 总则2. 工程环境条件3. 工程简介4. 标准和规范5. 钢管桩防腐蚀要求6．混凝土防腐蚀要求7．栏杆、盖板、爬梯及预埋件防腐蚀要求附图(见随后出版的《宁波光明通用泊位工程水工建筑物防腐技术要求图集》)为使宁波光明通用泊位工程水工建筑物具有必要和良好的耐久性能，并做到技术先进、经济合理、质量可靠和方便施工。
根据现行有关防腐标准规范，编制了水工建筑物结构防腐蚀技术要求。
水工建筑物结构防腐根据预定功能和所处环境条件共分为三部分：钢管桩防腐蚀要求；混凝土防腐蚀要求；栏杆、盖板、爬梯及预埋件防腐蚀要求。
本<技术要求>明确了防腐蚀的基本原则，提供了工程环境条件和应遵循的标准规范，确定了各体系防腐蚀的范围、设计使用年限、设计要求、施工及质量检测等内容。
本<技术要求>是为防腐蚀配套涂料的选择及施工提供了设计要求。
1.1 本<技术要求>仅适用于本工程水工建筑物结构的防腐蚀技术要求。
1.2 本<技术要求>列出了防腐蚀工程中必须注意的基本问题和要求，对于防腐蚀工程中一般性的要求和规程，虽未列出，但均必须严格遵守，不得降低要求。
1.3 本<技术要求>列出了主要标准和规范，当各标准规范的内容有差异时，应以质量要求高的标准规范为依据。
1.4本<技术要求>中专业术语的定义应以现行有关标准规范中的规定为准。
1.5防腐产品应选用知名大企业、质量好、信誉高、有成功业绩的产品。
涂料生产厂商提供的防腐蚀涂层系统配套涂料应符合本<技术要求>，同时应在工程环境条件相近的外海工程中使用过，且防腐效果良好。
1.6涂料生产厂商应依据本<技术要求>明确的各防腐体系设计方案和设计使用年限，结合本工程特点，根据各自涂料的特点和性能，提出涂料的涂层体系及涂料厚度，并不得低于本<技术要求>的有关规定；涂料生产厂商需同时提供有关防腐蚀涂料的涂装工艺、施工注意事项、质量检查验收标准等有关技术文件。
海洋设备腐蚀与防护实例
铝船壳用焊接制造或用铆钉法制造，取决于其所选用的铝合 金类型。若用铆钉法接合，应绝对不允许有水进入接缝处或 铆钉头下，否则就会不断地从夹缝中渗出粘性白色胶状的腐 蚀产物，不久就会使船发生灾难。为此，在接缝处及铆钉头 下应使用一种柔性的密封材料(PRC)进行充填。把此密封材 料涂敷在接缝区后，应在其尚未干燥固化前就进行铆钉接合 工艺(湿铆法)。这种工艺是铝船制造业中的最关键性的技术 之一。
发动机冷却管可使用短的金属软管和海水旋塞连接，整 个发动机在安装时应和船壳绝缘。在电气设备方面，应 安装双线输电系统，而预防电腐蚀也十分重要。
燃料箱和水箱可以和船壳直接联接而不涂油漆，但在顶部应 放一块活动板，以便每几年清洗一次。
第十九页，共59页。
铝船不能和钢制栈桥及钢的海洋浮桥或码头设备相互 有电接触。更不能停泊在包铜皮的船只附近。使用塑料 的护板或合成纤维的绳索有助于这种绝缘作用。
第十二页，共59页。
3．地滑车，仪表板和铰链等
地滑车(设在甲板上的滑车)及其和船上联结的铁链通 常是镀锌的(但近来也有使用不锈钢链的)。在出现锈蚀后，
可以重新热熔浸镀锌。注意不要使用铜制钩环。
4．起重桅杆
用海洋级铝制成的桅杆必须经过阳极氧化处理，并必须
注意防止电偶腐蚀。例如：在铝桅杆上若设置青铜的系 缆柱，则必须使用塑料(或橡胶)填板绝缘，并使用不 锈钢的螺栓固定，如图9-5所示。
第三页，共59页。
图9-2 船停泊时不锈钢轴面对 盘根部分易于发生点蚀
在轴的锥形区及螺纹处，可以用密封材料或防水油脂(防锈 润滑油)充填，如图9-3所示。
图9-3 推进器轴的锥面和螺纹处的密封
耐海洋环境的电子设备防腐蚀设计
耐海洋环境的电子设备防腐蚀设计摘要：我国东南沿海环境恶劣，对电子设备的可靠性提出了非常高的要求。
从潮湿、霉菌、盐雾等方面分析其腐蚀机理，再通过材料选用、表面处理、结构设计、过程控制等方面进行防腐蚀设计，对我们开展耐海洋环境的电子设备设计具有一定的指导作用。
关键词：防腐蚀；密封我国东南沿海终年高温、高湿、日照时间长、辐射强烈、季风明显、雨量充沛、空气含盐量高。
剧统计西沙的年平均气温26℃，全年大于30℃的高温天气超过140天，全年降雨量达到2500mm。
这对电子设备提出了一个非常高的要求，如何在这样恶劣环境下正常运行。
而电子设备是一个复杂而且智能化较高的系统，任何一种元器件、材料的失效，都可导致设备的电气性能下降，机械强度降低，严重时会导致设备功能失效。
针对上述环境特点，本文从潮湿、霉菌、盐雾等方面分析其腐蚀机理及其对设备的影响，再通过材料选用、表面处理、结构设计、过程控制等方面进行防腐蚀设计。
1、腐蚀机理1.1 潮湿影响潮湿是电子设备损坏变质的主要因素之一，它会对机械性能和电子性能产品破坏。
湿气往往溶解有氧化物，硫酸盐和硝酸盐等，能引起或加剧金属的腐蚀。
潮湿会降低绝缘材料和电路板的绝缘电阻，增大介质损耗角的正切值，降低绝缘性能，严重时会出现漏电甚至短路。
同时，潮湿还为霉菌的生产提供了有利条件。
1.2 霉菌影响霉菌在设备上发芽、生长、繁殖的过程就是它不断腐蚀、破坏设备的过程。
霉菌在新陈代谢中能分泌出大量的酵素和有机酸，对材料进行分解反应或老化，影响材料的机械性能和外观。
在绝缘材料上生长的霉菌丝含有分水，水具有导电性，因而影响电子设备的电气性能。
使绝缘电阻明显降低，通电时造成短路。
霉菌丝还可能改变有效电容，使设备的谐振电路不协调。
1.3 盐雾影响海洋大气中富含盐雾，盐雾是由海水中浪花和击岸时的喷散或由于气流卷带海水中的盐分而形成的，盐雾颗粒在1μm～5μm范围内。
盐雾对于设备的影响，主要是金属材料和金属镀层的腐蚀，另外对某些绝缘材料也有影响。
沿海地区钢结构防腐涂装方案
沿海地区钢结构防腐涂装方案1、选材根据钢结构沿海腐蚀环境的防腐要求，主要来自沿海潮湿、盐雾、酸性介质的腐蚀，腐蚀性较大，根据本厂防腐实践及各产品的性能用途，自学成才选用重防腐涂料，如环氧、聚氨酯、氯磺化、氯化橡胶类涂料。
2、配套设计方案2.1聚氨酯防腐涂料配套方案注：以上5套方案对钢材的表面处理等同（手工除锈St3级或喷砂除锈Sa2.5级）；防腐设计寿命等同（12年左右，涂层不脱落，不龟裂，不生锈，但允许轻微变色），粉化性各方案不同。
3、各配套方案综合性能比较3.1用量、价格参数比较设每道涂装费用1.5元/m2第2.1A方案17.88+5×1.5=25.38第2.1B方案20.68+5×1.5=28.18第2.2方案16.76+4×1.5=22.76第2.3方案16.99+6×1.5=25.99第2.4方案16.32+5×1.5=23.82第2.5方案15.02+4×1.5=21.02按经济利益比较：2.5方案<2.2方案<2.4方案<2.1A方案<2.3方案<2.1B方案鉴于沿海户外的涂装要求，应选择干燥快（干燥慢的涂层会因沿海风沙造成漆膜表面不洁）、不易粉化、变色的方案。
各优缺点的比较，方案排列为：2.5方案>2.1B方案>2.4方案>2.3方案>2.1 A方案≥2.2方案3.3化学（防腐）性能比较排除户外耐候、粉化因素外，化学防腐寿命达12年要求均等，但2.5方案可达12年以上。
3.4综合分析比较根据沿海地区钢结构防腐设计方案确定：A、2.5方案；B、2.1B方案；C、2.4方案；D、2.3方案；E、2.2或2.1A方案4、方案建议最佳方案为2.5方案，二道环氧富锌底漆和二道氯化橡胶面漆；经济条件允许，2.1B方案也较好，外观光泽较2.5方案好；2.2方案不能选用，原因是环氧作面漆，粉化及失光现象较突出。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
海上施工设备防腐蚀设计方案编制：王孝仁审核：批准：三一电气海上工程技术项目部2009 年10 月第一章概述为了促进和保障三一电气海工设备的设计与制造水平，延长设备使用寿命，规范海工设备的防腐蚀技术方案，海上工程技术部在参考军用两栖车辆防腐蚀设计方案，并借鉴国家防腐蚀标准，总结国内外各个行业大量的防腐蚀实践及研究成果的基础上，编写了三一电气海工设备防腐蚀设计规范。
第二章适用范围本标准适用于三一电气海上施工设备的防腐蚀设计、工艺和检验。
对上述规定以外的其他海上工程设备，亦可参照本标准进行设计和检验。
第三章设计依据Q/SY 1184-2007零部件底漆涂装工艺与检验通用规范Q/SY 1182-2007工程机械涂装用油漆技术规范GJB 5832—2006两栖装备牺牲阳极保护设计和安装GB8923-88《涂装前钢材表面腐蚀等级和除锈等级》ISO2063-2005Thermal spraying Metalic and other inorganic coatings Zinc，aluminum,and their aiioys.AWS C2.23M/C2.23:2003Specification for The Application of ThermalSpray Coatings(Metalizing) of Alumimun Zinc,And Their alloys and Composites for the Corrosion Frotection of Steel.ASTM D4541-02Standard Test Method for Puii Off Strongth of Coatings Using Portable Adhesion Testers.GB/T 8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和防腐等级》GB/T 470-1997《锌锭》GB/T 4956-2003《磁性金属基体上非磁性覆盖层、覆盖层厚度测量磁性法》GB/T 11374-1989《热喷涂涂层厚度的无损测量办法》GB/T 11373-1989《热喷涂金属件表面预处理通则》。
GB/T 9793-1997《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》。
GB/T 8642-2002《热喷涂层抗拉强度的测量》ASTM C633-2001《热喷涂层的粘附力或粘结强度的标准试验方法》ASTM E1920-2003 《热喷涂层的金相制备用标准指南》JB/T 7706-1995《有机涂料刷涂通用技术规范》或JB/T9188-1999 。
第4 章海工设备防腐蚀技术设计方案6.1概述海上施工设备包括以下四种类型的设备：SYTY90多履带运输车；SYTQ8580-H起重机；S YTQ130起重机及SYTZ800履带桩机。
设计使用年限30 年.SYTY90多履带运输车主要由四个浮箱履带、四个可伸缩支腿、高架浮箱、驾驶室、动力系统、电气控制系统、液压控制系统等组成。
其外观结构如图6.1所示。
图6.1 SYTY90多履带运输车SYTQ8580-H起重机上车采用上海三一科技有限公司生产的SCC6300 履带起重机上车，底盘采用SYTY90 多履带运输车经过局部修改而成。
其外观结构如图6.2所示。
图6.2 SYTQ8580-H起重机SYTQ130起重机由上车总成、配重、高架浮箱总成、履带支腿总成、浮箱履带总成及支腿等部件组成，见图6.3所示。
图6.3 SYTQ130起重机SYTZ800履带打桩机由桩架、回转平台、回转支承、高架浮箱、四个履带支腿、四条浮箱履带组成，见图6.4所示。
图6.4 SYTZ800起重机6.2履带板、、支重轮、导向轮、驱动轮和链轨6.2.1 防腐蚀技术设计方案履带板、支重轮、导向轮、驱动轮、支重轮和链轨采用的防腐方案为：A方案：单件热浸锌铝,厚度要求为70—100微米。
部件装配后，喷涂黑色脂肪族聚氨酯面漆，干膜厚度100µm。
6.2.2 热浸锌概述在各种保护钢基体的涂镀方法中，热浸锌是非常优良的一种。
它是在锌呈液体的状态下，经过了相当复杂的物理、化学作用之后，在钢铁上不仅镀上较厚的纯锌层，而且还生成一种锌一铁合金层。
这种镀法，不仅具备了电镀锌的耐腐蚀特点，而且由于具有锌铁合金层。
还具有电镀锌所无法相比拟的强耐蚀性。
因此这种镀法特别适用于各种强酸、碱雾气等强腐蚀环境中。
6.2.3 热浸锌形成原理热镀锌层是锌在高温液态下，分三个步骤形成的：⑴铁基表面被锌液溶解形成锌—铁合金相层；⑵合金层中的锌离子进一步向基体扩散形成锌铁互溶层；⑶合金层表面包络着锌层。
6.2.4 热浸锌的特点（1）具有较厚的致密的纯锌层覆盖在钢铁表面上，它可以避免钢铁基体与任何的腐蚀溶液的接触，保护钢基体免受腐蚀。
（2）具有铁—锌合金层，结合致密，在海洋性盐雾大气及工业性大气中表现特有抗腐蚀性；（3）由于结合牢固，锌—铁互溶，具有很强的耐磨性；（4）由于锌具有良好的延展性，其合金层与钢基附着牢固，因此热镀件可进行冷冲、轧制、拉丝、弯曲等各种成型而不损坏镀层；（5）热镀锌后的件表面光亮美观。
（6）纯锌层是热镀锌中最富有塑性的一层镀锌层，其性质基本接近于纯锌，具有延展性，所以它富于挠性。
该防腐方案既具有耐磨性、防腐蚀性，又具有牺牲阳极的保护作用，规格大小满足锌锅的要求。
（锌锅尺寸4200×1200×2200）因此，该区域的零部件选用热浸锌防腐方案。
6.3 高架浮箱、发动机外罩、驾驶室、锚装置、围栏和扶梯等6.3.1 防腐蚀技术设计方案采用的重防腐涂料作为防腐方案的零部件为：高架浮箱、发动机、驾驶室、锚装置、围栏和扶梯等。
6.3.2 高架浮箱防腐蚀技术方案为牺牲阳极保护法+重防腐涂料。
牺牲阳极保护法：1.9公斤锌阳极8块，均布焊接在高架浮箱的两底侧，安装要求符合标准GJB5832-2006。
重防腐涂料：表面处理：涂层：底漆采用环氧富锌底漆（含锌≥喷砂处理，80%），干膜厚度200µm。
6.3.3 甲板的涂装表面处理：涂漆前须进行喷砂处理，达到GB8923-88标准Sa2 1/2级。
涂层：底漆采用通用耐磨环氧漆，干膜厚度100µm。
中间漆采用环氧云母氧化铁漆，干膜厚度100µm。
面漆采用（颜色待定）脂肪族聚氨酯面漆，干膜厚度50µm。
6.3.4 桅杆、主臂、起重臂、发动机外罩、驾驶室、锚装置、液压油缸的外表面、围栏和扶梯、配重的涂装表面处理：涂漆前须进行喷砂处理，达到GB8923-88标准Sa2 1/2级。
涂层：底漆采用环氧富锌底漆（含锌≥80%），干膜厚度200µm。
中间漆采用厚浆环氧漆，干膜厚度100µm。
面漆采用（颜色未定）聚氨酯面漆，干膜厚度100µm。
6.3.5 履带浮箱内表面、支腿（液压、起重机）内表面的涂装表面处理：喷砂处理，达到GB8923标准，Sa2 1/2级。
涂层：底漆采用改性环氧厚浆漆，干膜厚度100µm。
面漆采用（颜色待定）脂肪族聚氨酯面漆，干膜厚度100µm。
6.4 履带浮箱、桶基础、卷扬机、滑轮组、液压支腿、起重支腿外表面表面处理：喷砂处理达到Sa21/2或SSPC-SP6或动力工具打磨至St3,表面粗糙度40-75µm.。
涂层：金属涂层+重防腐涂层金属涂层：喷锌铝合金，干膜厚度120～150µm。
重防腐涂层：底漆采用环氧富锌底漆（含锌≥80%），干膜厚度60µm。
中间漆采用厚浆环氧漆，干膜厚度200µm。
面漆采用（颜色待定）聚氨酯面漆，干膜厚度60µm。
6.5 紧固件1、采用达克罗防腐蚀技术，涂层的厚度为6-8µm。
2、对紧固螺栓在装配时采用螺纹密封锁固胶锁紧密封，使螺栓与螺纹之间消除间隙。
6.6 活塞杆采用等离子喷涂陶瓷防腐蚀技术。
主要技术要求：厚度控制在200μm以上；陶瓷涂层的结合强度要求≥30MPa，活塞杆涂层硬度达850-1200HV；表面粗糙度：Ra0.4；弯曲性能：直径φ50mm陶瓷涂层活塞杆在支点距离为1000mm，最大变形5mm下反复弯曲2000次，涂层不发生裂纹、断裂和剥落；惰性材料将涂层孔洞彻底封闭。
盐雾腐蚀的寿命≥1200 小时。
6.7 钢丝绳选用标准镀锌钢丝绳。
6.8 液压系统1、液压阀体、接头、螺栓、螺母、法兰，采用不锈钢材料（316），或者采用镍磷化学镀，厚度为25-30微米，能够有效地防止海上工况环境的腐蚀。
2、液压油箱、液压泵、马达、减速机表面等采用重防腐涂料。
3、液压软管两端的接头采用不锈钢(316)材料防腐。
6.9 电气系统1、采用平面密封胶对电缆、车内仪表等的安装配合间隙进行密封处理；2、应选用防护等级（IP67、IP68以上）高的电线、电缆、插座、接头等电气元件；插接件优先选用双弹簧式压紧结构的防水插接件；ECU（发动机控制单元）端子插接件性能要求较高，应选用镀金件；4、线束应该套在高阻燃性、防水、机械强度高的波纹管内；4、电控柜的结构应能够满足工作环境的要求（振动、冲击等），防护等级应不低于IP56，采用平面密封胶对柜门间隙进行密封处理，防止箱体外部的湿气进入箱体内部;电气箱、控制柜采用达克罗技术处理或重涂料防腐。
6、在密封的箱体内部放置适量的吸湿剂,在箱体关闭后,吸收其内部的湿气,使其内部的相对湿度控制在适当的范围内。
7、对箱门与吸湿剂盒使用连锁设计。
6.10 动力系统司机室：1、活动件、板件、操纵杆采用镍磷化学镀，厚度为25-30微米；2、司机室内、外表面采用重防腐涂料；3、门窗密封：采用氟橡胶密封胶条。
发动机：1、中冷管、排气管：采用不锈钢（316）；2、接头：采用不锈钢（304）；3、软管：采用三元乙丙橡胶材料；5、消音器、排气管道等采用不锈钢（316）能够有效地防止高温、海水腐蚀；6、空气滤清器：采用防盐雾过滤器；7、水箱材料及防腐蚀方案是经过处理的有厂家专门提供，能够满足防腐需求。
6.11 活动件采用镍磷化学镀，厚度为25-30微米；工艺流程主要工程项目施工方法（一）流程图一、金属防腐涂层施工工艺1. 基体表面预处理钢构件焊缝焊后进行喷丸除锈和打磨处理，使其光滑圆整，如有缺陷，经补焊打磨合格。
热喷涂钢构件必须除去焊渣飞溅的熔滴。
2. 钢构件喷砂处理后的表面质量标准必须达到：表面清洁度：Sa2.5级，粗糙度Rz35~75µm.3. 电弧喷锌铝伪合金(1) 基本要求a.钢构件表面经喷砂处理后，应尽快进行电弧喷涂，其间隔时间越短越好，一般八小时内喷涂完成，雨天不应超过两小时完成。
b.钢构件表面经喷砂处理后，由于停留时间过长或其他原因致使其表面明显变质时，应重新进行喷砂处理。