注塑件的设计
注塑件课程设计
注塑件课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握注塑件的基本概念、分类和用途；2. 了解注塑成型的基本过程、工艺参数及其对注塑件质量的影响；3. 掌握注塑件设计的基本原则和注意事项，能够分析并优化注塑件的形状和结构。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行注塑件三维建模的能力；2. 培养学生运用CAE软件对注塑件进行模流分析，预测可能出现的缺陷并提出改进措施；3. 提高学生运用所学知识解决实际注塑成型过程中问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对注塑成型技术及其应用的兴趣，激发创新意识；2. 培养学生严谨、细致的学习态度，提高团队协作能力和沟通表达能力；3. 增强学生对我国制造业发展的认识，树立正确的职业观念。
课程性质：本课程为技术学科课程，结合实际生产案例，以提高学生的实践操作能力和理论联系实际的能力为目标。
学生特点：学生处于高年级阶段，具备一定的理论基础和动手能力，对新技术和新工艺具有较强的兴趣。
教学要求：结合课本内容，注重理论与实践相结合，充分调动学生的主观能动性，培养具备实际操作能力和创新精神的人才。
通过分解课程目标为具体的学习成果，为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容本课程教学内容主要包括以下几部分：1. 注塑件基本概念：介绍注塑件的定义、分类、用途及其在工业生产中的应用；2. 注塑成型过程：讲解注塑成型原理、工艺流程、主要设备以及影响注塑件质量的工艺参数；3. 注塑件设计原则：阐述注塑件设计的基本原则、注意事项，分析注塑件形状、结构对成型质量的影响；4. 注塑件CAD建模：教授运用CAD软件进行注塑件三维建模的方法和技巧；5. 注塑件模流分析：介绍CAE软件在注塑件模流分析中的应用，指导学生分析预测注塑件可能出现的缺陷并提出改进措施；6. 注塑件优化与改进：结合实际案例，分析注塑件成型过程中出现的问题，教授优化与改进的方法；7. 实践操作：组织学生进行注塑件设计、建模、模流分析及优化等实践操作，提高学生的动手能力。
注塑件设计工艺准则——结构设计(第五节)
结构设计（第五节）9、螺纹(1) 为使螺纹牙尖充填饱满、便于脱模以及在使用中有较好的旋合性，模塑螺纹的螺距应≥0.75mm，螺纹配合长度≤12mm，超过时宜采用机械加工。
(2) 塑料螺纹与金属螺纹，或与异种塑料螺纹相配合时，螺牙会因收缩不均互相干涉，产生附加应力而影响联接性能。
解决的办法有：1) 限制螺纹的配合长度，其值小于或等于1.5倍螺纹直径。
2) 增大螺纹中径上的配合间隙，其值视螺纹直径而异，一般增大的量为0.1~0.4mm。
(3) 塑料螺纹的第一圈易碰坏或脱扣，应设置螺纹的退刀尺寸（参见图2-57、图2-58和表2-l0）。
(4) 为了便于脱模，螺纹的前后端都应有一段无螺纹的圆柱面（图2-60），其长度为h1和h2，前端直径d小于螺纹小径，后端直径D大于螺纹的大径。
(5) 同一制品上前后两段螺纹的螺距应相等，旋向相同，目的是便于脱模。
若不相同，其中一段螺纹则应采用组合型芯成型。
10、嵌件塑料成型过程中所埋入的或成型后压入的螺栓、接线柱等金属或其它材质零件，统称为塑料制品中的嵌件。
嵌件可增加制品的功能或对制品进行装饰。
嵌件的模塑使操作变繁，周期加长，生产率降低（带有自动装夹嵌件的机械手或自动线不在此列）。
10.1、嵌件的结构形式⑴、嵌件的形状及结构要求Ⅰ、金属嵌件采用切削或冲压加工而成，因此嵌件形状必须有良好的加工工艺性。
Ⅱ、具有足够的机械强度（材质、尺寸）。
Ⅲ、嵌件与塑料基体间有足够的结合强度，使用中不拔出、不旋转。
嵌件表面需有环形沟槽或交叉花纹；嵌件不能有尖角，避免应力集中引起的破坏；尽可能采用圆形或对称形状的嵌件，保证收缩均匀。
Ⅳ、为便于在模具中安放与定位，嵌件的外伸部分（即安放在模具中的部分）应设计成圆柱形，因为模具加工圆孔最容易。
Ⅴ、模塑时应能防止溢料，嵌件应有密封凸台等结构。
Ⅵ、便于模塑后嵌件的二次加工，如攻螺纹、端面切削、翻边等。
⑵、嵌件材料铜、铝、钢、硬质异种塑件、陶瓷、玻璃等都可作为嵌件材料，其中，黄铜不生锈、耐腐蚀、易加工且价格适中，是嵌件的常用材料。
注塑模具设计操作流程
注塑模具设计操作流程注塑模具是用于制造塑料制品的一种工具，在塑料制品生产行业中起着重要的作用。
注塑模具设计是确保注塑过程中能够准确、高效地将塑料材料注入模具中，并使其冷却固化，最终得到所需的塑料制品的关键环节。
本文将介绍注塑模具设计的操作流程，包括前期准备、模具设计、制造和后期检验等方面。
一、前期准备在进行注塑模具设计之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括产品设计要求的确认、材料选择、生产工艺要求的明确等。
这些准备工作的目的是为了确保注塑模具的设计能够满足最终产品的需求，并为后续的模具设计、制造和使用提供准确的依据。
1. 产品设计要求确认在进行注塑模具设计之前，需要与产品设计方面的人员进行充分的沟通，明确产品的设计要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等方面的要求。
通过与产品设计方面的人员密切合作，可以更好地理解产品的特点，提高模具的设计准确性。
2. 材料选择根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的物理性质，选择合适的材料对于保证产品的性能和质量至关重要。
材料的选择需要考虑产品的强度、耐高温性、耐腐蚀性等因素。
3. 生产工艺要求明确在确定了产品的设计要求和材料选择之后，需要明确生产工艺要求。
生产工艺要求涉及到注塑过程中的各个环节，包括注塑机的选择、注塑温度的控制、注塑时间的控制等。
明确生产工艺要求可以帮助设计师更好地进行模具的设计。
二、模具设计模具设计是注塑模具设计操作流程中的核心环节，包括模具结构设计和模腔设计。
1. 模具结构设计模具结构设计是根据产品的形状和要求，确定模具的结构，包括模具的分模方式、模具的开合方式、配件的布置等。
模具结构设计需要考虑到产品的复杂性、生产效率等因素，确保模具能够满足生产需求。
2. 模腔设计模腔设计是模具设计的关键环节之一，是根据产品的形状和尺寸来确定模腔的形状和尺寸。
模腔的设计需要考虑到产品的收缩率、表面质量等因素，通过合理的模腔设计可以提高产品的成型质量。
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
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第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑 零件设计 要点
注塑零件设计要点
1. 嘿，你知道注塑零件设计的要点之一是什么吗？那就是尺寸精度啊！就好比盖房子要把每块砖都放对位置，注塑零件的尺寸精度要是不达标，那可不行呀！想象一下，一个本该严丝合缝的零件，却大了或小了那么一点点，整个产品不就出问题啦！所以尺寸精度可得把握好咯！
2. 注塑零件设计，材料选择超重要的呀！这就像选队友，得选个靠谱的。
比如说，如果你要做个耐磨损的零件，却选了个软趴趴的材料，那不是白搭嘛！不同的材料有不同的特性，咱可不能瞎选，得根据需求来，是不是这个理儿？
3. 哇哦，还有一个要点可不能忽视，那就是结构设计！这就像是搭积木，得有合理的架构。
你想想看，如果一个零件的结构设计得不合理，可能就容易变形、破裂。
比如说设计了个特别薄的地方，那能经得住折腾吗？所以结构设计一定要精心考虑呀！
4. 注塑零件设计的脱模斜度也很关键呐！这就像要让一个东西顺利滑出来一样。
如果脱模斜度不够，零件被卡在里面，那可就麻烦啦！这可不是好玩的，咱得把这个考虑进去，让零件能够轻轻松松地出来，是不是呀？
5. 嘿呀，别忘了表面质量这个要点呀！就像人的脸一样，要干净光滑。
要是一个注塑零件表面粗糙坑洼，那多难看呀，谁会喜欢呢！所以在设计的时候就得想好怎么让它的表面质量漂亮些，这很重要哦！
6. 最后一点哦，注塑零件设计的成本控制也不能马虎呀！这就好像过日子要算计着花钱一样。
如果设计的时候不考虑成本，那最后成本太高，可就得不偿失啦！所以要在保证质量的前提下，尽量降低成本，这才是明智之举呀！
我的观点结论就是：注塑零件设计的这些要点都非常重要，每一个都不能小瞧，得认真对待，这样才能设计出高质量的注塑零件。
注塑件壁厚设计安规要求
注塑件壁厚设计安规要求
注塑件壁厚设计的安规要求主要有以下几点：
1. 壁厚均匀性：在注塑件壁厚设计中，不同部位的壁厚应保持一定的均匀性，避免出现过薄或过厚的局部，以确保注塑件的强度和稳定性。
2. 壁厚与尺寸比例：注塑件的壁厚与尺寸比例应在合理的范围内，避免壁厚过大导致成型困难，或壁厚过小导致注塑件易变形或破裂。
3. 壁厚与注塑材料性能匹配：在注塑件壁厚设计中，需要考虑所选用的注塑材料的性能，确保壁厚能满足注塑材料的流动性要求，避免出现熔融不良或气泡等缺陷。
4. 壁厚与表面质量要求：注塑件的壁厚设计应与所需表面质量要求相匹配，避免因壁厚不当而导致表面光滑度不佳或表面缺陷的出现。
5. 壁厚与结构强度要求：注塑件壁厚设计应满足所需的结构强度要求，以确保注塑件在使用过程中能承受所需的载荷和力量，避免发生断裂或塌陷等安全隐患。
总体来说，注塑件壁厚设计的安规要求是为了保证注塑件的成型质量、性能稳定性和使用安全性，需要综合考虑材料性能、表面质量、结构强度等因素。
注塑件设计原则
注塑件设计原则1基本壁厚合适的壁厚设计非常重要，合理的壁厚可以保证零件的强度、刚度及注塑时有良好的流动状态、充填和冷却效果，防止零件收缩、翘曲变形等。
壁厚的大小取决于产品的外形尺寸、需要承受的外力、是否为受力结构、模具和注塑可行性等。
1.1基本壁厚推荐值零件的基本壁厚应根据其外形尺寸、造型复杂度、强度需求，同时结合无缩水、受力支撑、减小变形等因素综合选择，基本壁厚推荐值如下表：1.2壁厚均匀同一零件的基本壁厚尽可能均匀, 尤其是同一大面的壁厚，否则会因硬化或冷却速度不同引起收缩力不一致, 导致塑件内部产生内应力，零件翘曲变形、缩孔、裂纹等缺陷。
若厚胶与薄胶过渡是无可避免的，应设计为渐变过渡，且过渡尺寸与减胶厚度应大于3:1的比例。
一些避免壁厚不均的结构设计思路壁厚渐变过渡示意壁厚均匀在转角的地方也同样需要，设计参考如下。
2筋位在结构设计中，为了增加零件强度、减少壁厚，设计筋位必不可少，合理的设计筋位将有效起到强度增加、表面无缩痕的作用。
2.1尺寸要求筋位的壁厚应该满足以下要求：壁厚比：T1/T*100%2.2布置要求为避免零件表面缩水，筋位一般不采用下图左的十字交错设计，建议修改为下图右的两种形式，既能保证零件的强度和刚度，又不致使零件表面缩水。
对于密集布置的筋位，其间距a≥2T为宜。
3BOSS柱BOSS柱的壁厚也需要符合筋位的设计规则，BOSS柱高度建议L≤5b。
BOSS柱如果是自攻螺钉柱，或者需要增加强度，需在四周加三条或四条加强筋，如果BOSS柱靠近附近的结构，需保证BOSS柱与周边结构间距a≥2T，如果远离其他结构，加强筋做成三角斜坡。
如果BOSS柱的壁厚比不能满足筋位的壁厚比要求，可以在根部设计火山口结构。
火山口设计尺寸参考如下，其中2R＜T不易缩水，但是PP材料加火山口无效。
4圆角在结构设计过程中，为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况及便于脱模，在注塑件的各面或内部连接处应采用圆弧过度。
注塑件设计需要注意的问题
注塑件设计需要注意的问题注塑件设计需要注意的问题包括以下几个方面：1.考虑塑料的收缩率：塑料在注塑过程中会收缩，设计时应根据塑料的类型和收缩率进行调整，以使最终产品满足尺寸要求。
2.确保壁厚均匀：注塑件的壁厚必须均匀，以避免在冷却过程中出现不均匀的收缩，影响产品的质量和外观。
3.考虑拔模角度：注塑件的外表面应符合光顺要求，同时为了方便脱模，需要设置拔模角度。
4.避免尖锐的角位：尖锐的角位会导致应力集中，使产品易损坏。
在可能的情况下，应将角位设计为圆角或斜角。
5.确保合理的进胶位置：进胶位置不合理可能导致产品翘曲或产生气泡。
因此，应根据产品的大小和形状选择合适的进胶位置。
6.考虑模具的冷却效果：模具的冷却效果对注塑件的质量和生产效率有重要影响，设计时应考虑冷却液的流动和分布。
7.避免使用过大的加强筋：加强筋可以增加注塑件的强度，但过大的加强筋可能导致产品产生收缩或翘曲。
加强筋的厚度不应超过部件壁厚的1/2，否则可能导致加强筋的作用变弱，并可能引起注塑制品变形或破裂。
相对应的，壁厚过薄也会导致注塑制品强度不足，影响其使用寿命。
8.考虑材料特性：不同的塑料有不同的特性和加工条件，设计时应充分考虑材料的收缩率、热膨胀系数、流动性等特性。
9.考虑脱模问题：设计时应考虑如何将注塑件从模具中脱出，特别是对于大型或复杂的产品，需要考虑脱模的导向和支撑。
一般来说，脱模角度在0.5°～3°内变化。
塑件尺寸大、精度高，脱模角度应该小一点。
为了防止塑件出模刮伤以及顺利出模，脱模角度应当大一点，一般为3°。
塑胶材质收缩率大，脱模角度也应该大一点，例如2°～3°。
制件上的凸起或加强筋单边应有4°～5°的斜度；制件沿脱模方向有几个孔或呈矩形格子状而使脱模阻力加大时，宜用4°～5°的斜度；侧壁带有皮革花纹时应有4°～6°的脱模斜度。
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·设计任务1、设计任务本课程设计为一塑料端盖，如图0-1所示。
塑件结构比较简单，塑件技术要求是不允许有裂纹和变形缺陷，壁厚均匀，未注圆角R5，材料为聚乙烯（PE），生产批量为大批量。
塑件公差按模具设计要求进行转换。
塑件如图0-1所示。
图0-1 塑件2、设计要求（1）塑件零件图1张（另行分配）；（2）模具装配图1张（A0或A1）;（3）模具零件图4——5张（必须有1张手工绘图）凸模、凹模、型芯等；（4）设计说明书一份；（5）图纸总量：至少2张A0。
目录1.塑件成型工艺分析 (4)1.1塑件的分析 (4)1.2PE（聚乙烯）的性能分析 (4)1.3PE的注射成型过程及工艺参数 (5)2.拟定模具的结构形式和初选注射机 (5)2.1分型面位置的确定 (5)2.2型腔数量和排列方式的确定 (5)2.3注射机型号的确定 (5)3.浇注系统的设计 (7)3.1浇注系统的组成 (7)3.2浇注系统设计原则 (7)3.3主流道的设计 (7)3.4分流道的设计 (8)3.4.2分流道的布置形式 (8)3.5浇口的设计 (9)3.5.1浇口位置选择原则 (9)3.6冷料穴的设计及计算 (9)4.成型零件的结构设计及计算 (9)4.1凹模的结构设计 (10)4.2成型零件的刚才选用 (11)4.3成型零件工作尺寸的计算 (11)4.4成型零件尺寸 (12)5.1脱模推出机构的设计原则 (12)5.2推出方式的确定 (12)5.2.1采用推杆推出 (12)5.3推出结构的设计 (13)6.模架的选择 (13)6.1模架的选型 (13)6.2各模板尺寸的确定 (13)6.3模架各尺寸的校核 (14)7．排气槽及冷却系统的设计 (14)7.1排气槽及冷却系统的设计 (14)7.2 冷却系统的设计 (14)7.2.1 冷却介质 (14)8.导向与定位结构的设计 (14)9.总装配图的绘制 (14)10设计心得 (17)11.参考文献 (17)1.塑件成型工艺分析1.1塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为 1.25mm，塑件外形尺寸为小型，塑料熔体流程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。
（2）精度等级一个长孔公差未标注，去公差为MT5，其他公差都已给出来。
（3）脱模斜度 PE即聚乙烯由乙烯单体经聚合而成，是无臭、无谓、无毒的白色粉末。
成型性良好，成型收缩率较小，参考文献【1】表2-10选择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为Ⅰ。
1.2PE（聚乙烯）的性能分析聚乙烯按聚合时搞的压力不同分为高压、中压和低压聚乙烯。
目前习惯于按聚乙烯密度的不同分为高密度、中密度和低密度聚乙烯。
经挤出造粒成蜡状半透明颗粒，外观呈乳白色，密度为0.91～0.98g/cm³。
聚乙烯是合成树脂中产量最大、用途最广的塑料品种，约占塑料总产量的30%，为塑料工业之冠。
聚乙烯特性及用途包括：①聚乙烯高频绝缘性能优异，由于其吸水性极小，介电性能与频率、温度及湿度无关，耐化学性较好，因此适于制造各种高频通信电缆和海底电缆的绝缘层。
②聚乙烯化学稳定性较高，能耐大多数酸、碱及盐的侵蚀，但不耐强氧酸的腐蚀。
一般不溶于有机溶剂（除苯及汽油外），可用于制造化工设备的零部件、管道及容器等。
③聚乙烯的耐低温性能好，在-60℃下仍具有较好的力学性能；聚乙烯不耐高温，低密度聚乙烯（高压聚乙烯，LDPE）的使用温度在80℃以下，高密度聚乙烯（低压聚乙烯，HDPE）的使用温度在110℃以下。
④聚乙烯在热、光及氧的作用下易发生老化，逐渐变脆，力学性能和点性能下降。
在成型时，氧化会引起熔体黏度下降和变色，产生条纹，影响塑件质量。
因此，聚乙烯成型过程中需要添加抗氧化剂及紫外线吸收剂1.3PE的注射成型过程及工艺参数1.3.1注射成型过程①成型前准备，对PE的色泽、粒度和均匀度经行检验，PE成型前须经行干燥处理温度为60℃——80℃，干燥时间为2h。
②注射过程。
塑料在注射剂料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程大致可以分为充模、压实、倒流和冷却五个阶段。
③塑件的后处理（退火），退火处理班费为红外线灯、烘箱，处理温度为70℃，处理时间为2h——4h。
1.3.2注射工艺参数①注射机：柱塞式②料筒温度t/℃：前段140——160；后段170——200.③模具温度t/℃：60——70；④注射压力（p/MPa）：60——100；⑤成型时间s：注射时间15——60；高压时间0——3；冷却时间15——60；总周期40——160；2、拟定模具的结构形式和初选注射机2.1分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应该选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。
2.2型腔数量和排列方式的确定(1)型腔数量的确定由于塑件的精度要求不高，且塑件的尺寸中等，初步设定为一模两腔两点进料的结构形式。
(2)型腔排列形式的确定该模具选择是一模两腔，垂直主流道，其型腔中心距的确定如图所示。
(3)模具结构形式的初步确定由以上分析可知，本模具设计为一模两腔，对称排列，根据塑件的结构形状及材料的性质，推出机构初选推件板以及推杆脱模方式。
浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用直浇口，熔融物料通过直浇口时还有摩擦生热提高料温的作用，使粘度进一步降低，有利于物料进行下一步的加工，综上所述，可以确定采用单分型面注射模，垂直式主流道，直浇口，推杆以及推杆推出。
2.3注射机型号的确定(1)注射量的计算=21.021cm³塑件的体积：V塑塑件UG三维体积质量分析如图所示(2)浇注系统凝料体积的初步计算由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2到1倍来计算。
由于本次设计采用的流道简单而且比较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.3倍来计算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为V总=1.3nV塑=1.3×21.021×2=54.65cm³(3)选择注射机根据以上计算算出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料的总体积为74.678cm³，由参考文献式V公=V总、0./8=74.678/0.8=93.3475cm3。
根据以上的计算，初步选择公称注塑量为500cm³,注射机型号为XS-ZY-125液压-机械式注射机，其主要技术参数见2-1。
(4)注射机的相关参数的校核①注射压力校核。
由表C-4可知LD-PE 所需注射压力为60~100Mpa这里取p=80Mpa,该注射机的公称注射压力p公=122Mpa，注射机系数k1=1.25-1.4，这里取k1=1.3，则：K 1=1.25×80=100Mpa<p公，所以注射机注射压力合格。
②锁模力校核。
塑件在分型面上的投影面积A塑=(90-10) ×3.14=251.2mm²浇注系统在分型面上的投影是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.2到0.5倍。
由于本设计的流道很简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些。
这里取A总=0.2A塑。
塑件和浇注系统在分型面上的总的投影面积A总为A总=1.2A塑×2=251.2 mm²模具型腔内的胀型力F胀，则F胀=A总p塑=15.2KN上式中p模是型腔的平均计算压力值。
P塑是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%-40%，大致范围为18-40Mpa LD-PE故取35Mpa 公称锁模力F锁=50KN锁模力安全系数为K2=1.1-1.2 K2为1.2 K2F锁=1.2×30.4=18,24KN<F锁=50KN 所以注射机锁模力满足要求。
对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行3.浇注系统的设计浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使用塑料熔体平稳而有序地填充到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。
因此，浇注系统十分重要。
浇注系统一般可分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。
3.1浇注系统的组成多型模具的浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料井几部分组成。
3.2浇注系统设计原则浇注系统的设计是注塑模具设计一个重要的环节，它对注射成型周期和塑件质量(如外观、物理性能、尺寸精度)都有直接影响，参考文献设计时需要遵循如下原则：(1)型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。
(2)型腔和浇口的排列尽可能减少模具外形模具尺寸。
(3)系统流道尽可能短，断面尺寸适当(太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大)；尽量减小弯折，以使热量及压力损失尽可能小。
(4)对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道可能采用平衡式布置。
(5)满足型腔充满前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。
(6)浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不应影响塑件外观。
3.3主流道的设计(1)主流道的长度一般由模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60mm，所以50mm进行计算，(2)主流道小端直径 d=5+(0.5-1)=6mm(3)主流道大端直径 D=d+2Ltan(a/2)=8.8mm(4)球面配合高度H一般取3-5mm或取（1/3-2/5）R取H=4mm 3.3.2主流道-的凝料体积V主=L主（R主²+r主²+R主r主）*3.14/3=40×（4.4²+3²+4.4×3）×3.14/3=1739.979mm³3.3.3主流道当量半径Rn=（3+4.4）/2=3.73.3.4主流道衬套形式常用的主流道衬套有A、B两类，其中B是为了防止衬套在熔体反压力作用下退出定模板而设计，使用是用固定在定模板上的定位环压住衬套大端台阶即可，对于小型注射机，可将主流衬套与定位环设计成一个整体。
衬套与定模之间的配合采用H7/m6。
参考文献表9-2，T10A适用于制造各种形状简单的模具的模具型芯和型腔。
本设计要求采用T10A钢，热处理淬火表面硬度为53HRC-57HRC。
由于该模具主流道较长，定位环和衬套设计成分体式结构较易，具体尺寸参考文献浇口套的结构形式。
3.4分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的料流通道，是塑料熔体由主流道入型腔的过渡段，负责将熔体的流向进行平稳转换，在多型腔模中起着将熔体向各个型腔的分配作用。
3.4.1分流道设计准则A．尽量保证各型腔同时充满，并均匀地补料，以保证同模各塑件的性能、尺寸可能一致B．各型腔之间距离恰当，应有足够空间排布冷却水道，螺钉等，并有足够截面积承受注塑压力。
C．在满足以上要求时尽量缩短流道长度、降低浇注系统凝料重量。