注塑零件设计要求
注塑零件设计要求
注塑件设计要点1、开模方向和分型线2、脱模斜度3、零件壁厚4、加强筋5、圆角和孔6、抽芯机构及避免7、塑件的变形8、一体铰链9、嵌件10、气辅注塑11、综合考虑工艺性和零件性能注塑件设计要点1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2．2脱模斜度2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3产品壁厚2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4加强筋2.4.1加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
汽车注塑件(塑料件)设计时需要遵循的14个基本原则
（2）拔模角和高度 通常，筋的拔模角在1-1.5度，最小不能小于0.5度，否则会导致零件脱模困
难。越高的筋顶部往往很薄，导致注塑过程中难以充满也就失去了筋的意义。筋 的顶端厚度一般不低于1毫米，高度一般为零件壁厚的2.5-3倍。当然也会有例外， 需要具体分析。
0.5 deg min 筋厚
Байду номын сангаас
1 min 壁厚
D min D min
塑料件中的柱销也是我们常用到的结构，主要用于提供连接和定位。 • 设计要点：
（1）像筋的设计一样要考虑拔模角度、出模方向、根部厚度与基本壁厚的比 例等。
（2）另外，我们还有一个相互矛盾的问题需要考虑。一方面，我们希望销柱 的厚度（B）尽量薄些，以防止表面出现缩痕。另一方面，我们希望其厚度能厚 一些，以增加结构强度。最终，我们要根据产品结构和材料等综合分析确定。
塑料件翻边结构十分重要，它能够明显提高制件的结构刚度控制变形，是很 有用的结构，我们设计时必须尽量考虑增加翻边结构。 • 设计要点：
（1）翻边的厚度应该与基本壁厚一致。 （2）考虑到零件花纹，我们对翻边的拔模角度有特殊的要求，一般在3-6度之 间。但是不同的花纹会有不同的要求，设计时应根据花纹要求及制造和质量要求 选择适当的拔模角。
P/L P/L
8 有许多种类型的花纹可以用于零件表面的装饰。我们设计时需要针对不同的
花纹选择合适的设计结构。 • 设计要点：
（1）拔模角—总的规则是每增加0.025毫米的花纹深度，需要增加至少1度的拔 模角。关于花纹和拔模角需要设计者和花纹供应商共同检查和确认，并得到 OEM的认可。
（2）翻边—对于翻边结构，花纹和拔模角的关系是最突出的。翻边结构就需 要一定的脱摸角度，以便零件从模具内移出。越长的翻边需要越大的脱模角度， 越深的花纹，也需要越大的脱模角度。如果不注意这点就会产生零件脱模困难， 甚至擦伤零件花纹表面。
注塑件最佳壁厚比例
注塑件最佳壁厚比例
注塑件的壁厚设计在塑料模具设计和注塑成型过程中非常重要，它直接影响到产品的质量、成本和生产效率。
以下是一些关于注塑件最佳壁厚比例的建议：
均匀壁厚：注塑件的壁厚应尽量均匀，以避免因壁厚不均而产生的内应力和变形。
在设计时，应尽量使各个方向的壁厚保持一致。
最小壁厚：为了保证注塑件的强度和刚性，以及避免缩痕等问题，注塑件的最小壁厚不应小于0.6mm。
对于一些小型或精密的注塑件，最小壁厚可能会更小，但需要根据具体情况进行设计和调整。
最大壁厚：过厚的壁厚不仅会增加材料和成本，还可能导致注塑件内部产生气泡、缩孔等缺陷。
因此，在设计时应避免出现过厚的壁厚。
对于大型或结构复杂的注塑件，最大壁厚可能会更大，但也需要根据具体情况进行设计和优化。
渐变壁厚：如果无法避免壁厚的变化，应尽量设计成渐变的改变，而不是突变。
渐变壁厚的比例建议控制在1:1.5以内，以减小因壁厚变化而产生的内应力和变形。
转角处壁厚：在注塑件的转角处，由于流动阻力的变化，容易出现壁厚不均的情况。
为了避免这种情况，可以在转角处增加圆角或倒角，使流动更加顺畅，壁厚更加均匀。
总的来说，注塑件的最佳壁厚比例需要根据具体的产品要求、材料特性和生产工艺等因素进行综合考虑。
在实际设计和生产过程中，可能需要进行多次试制和调整，以达到最优的壁厚设计。
注塑 零件设计 要点
注塑零件设计要点
1. 嘿，你知道注塑零件设计的要点之一是什么吗？那就是尺寸精度啊！就好比盖房子要把每块砖都放对位置，注塑零件的尺寸精度要是不达标，那可不行呀！想象一下，一个本该严丝合缝的零件，却大了或小了那么一点点，整个产品不就出问题啦！所以尺寸精度可得把握好咯！
2. 注塑零件设计，材料选择超重要的呀！这就像选队友，得选个靠谱的。
比如说，如果你要做个耐磨损的零件，却选了个软趴趴的材料，那不是白搭嘛！不同的材料有不同的特性，咱可不能瞎选，得根据需求来，是不是这个理儿？
3. 哇哦，还有一个要点可不能忽视，那就是结构设计！这就像是搭积木，得有合理的架构。
你想想看，如果一个零件的结构设计得不合理，可能就容易变形、破裂。
比如说设计了个特别薄的地方，那能经得住折腾吗？所以结构设计一定要精心考虑呀！
4. 注塑零件设计的脱模斜度也很关键呐！这就像要让一个东西顺利滑出来一样。
如果脱模斜度不够，零件被卡在里面，那可就麻烦啦！这可不是好玩的，咱得把这个考虑进去，让零件能够轻轻松松地出来，是不是呀？
5. 嘿呀，别忘了表面质量这个要点呀！就像人的脸一样，要干净光滑。
要是一个注塑零件表面粗糙坑洼，那多难看呀，谁会喜欢呢！所以在设计的时候就得想好怎么让它的表面质量漂亮些，这很重要哦！
6. 最后一点哦，注塑零件设计的成本控制也不能马虎呀！这就好像过日子要算计着花钱一样。
如果设计的时候不考虑成本，那最后成本太高，可就得不偿失啦！所以要在保证质量的前提下，尽量降低成本，这才是明智之举呀！
我的观点结论就是：注塑零件设计的这些要点都非常重要，每一个都不能小瞧，得认真对待，这样才能设计出高质量的注塑零件。
注塑件壁厚设计安规要求
注塑件壁厚设计安规要求
注塑件壁厚设计的安规要求主要有以下几点：
1. 壁厚均匀性：在注塑件壁厚设计中，不同部位的壁厚应保持一定的均匀性，避免出现过薄或过厚的局部，以确保注塑件的强度和稳定性。
2. 壁厚与尺寸比例：注塑件的壁厚与尺寸比例应在合理的范围内，避免壁厚过大导致成型困难，或壁厚过小导致注塑件易变形或破裂。
3. 壁厚与注塑材料性能匹配：在注塑件壁厚设计中，需要考虑所选用的注塑材料的性能，确保壁厚能满足注塑材料的流动性要求，避免出现熔融不良或气泡等缺陷。
4. 壁厚与表面质量要求：注塑件的壁厚设计应与所需表面质量要求相匹配，避免因壁厚不当而导致表面光滑度不佳或表面缺陷的出现。
5. 壁厚与结构强度要求：注塑件壁厚设计应满足所需的结构强度要求，以确保注塑件在使用过程中能承受所需的载荷和力量，避免发生断裂或塌陷等安全隐患。
总体来说，注塑件壁厚设计的安规要求是为了保证注塑件的成型质量、性能稳定性和使用安全性，需要综合考虑材料性能、表面质量、结构强度等因素。
注塑件设计需要注意的问题
注塑件设计需要注意的问题注塑件设计需要注意的问题包括以下几个方面：1.考虑塑料的收缩率：塑料在注塑过程中会收缩，设计时应根据塑料的类型和收缩率进行调整，以使最终产品满足尺寸要求。
2.确保壁厚均匀：注塑件的壁厚必须均匀，以避免在冷却过程中出现不均匀的收缩，影响产品的质量和外观。
3.考虑拔模角度：注塑件的外表面应符合光顺要求，同时为了方便脱模，需要设置拔模角度。
4.避免尖锐的角位：尖锐的角位会导致应力集中，使产品易损坏。
在可能的情况下，应将角位设计为圆角或斜角。
5.确保合理的进胶位置：进胶位置不合理可能导致产品翘曲或产生气泡。
因此，应根据产品的大小和形状选择合适的进胶位置。
6.考虑模具的冷却效果：模具的冷却效果对注塑件的质量和生产效率有重要影响，设计时应考虑冷却液的流动和分布。
7.避免使用过大的加强筋：加强筋可以增加注塑件的强度，但过大的加强筋可能导致产品产生收缩或翘曲。
加强筋的厚度不应超过部件壁厚的1/2，否则可能导致加强筋的作用变弱，并可能引起注塑制品变形或破裂。
相对应的，壁厚过薄也会导致注塑制品强度不足，影响其使用寿命。
8.考虑材料特性：不同的塑料有不同的特性和加工条件，设计时应充分考虑材料的收缩率、热膨胀系数、流动性等特性。
9.考虑脱模问题：设计时应考虑如何将注塑件从模具中脱出，特别是对于大型或复杂的产品，需要考虑脱模的导向和支撑。
一般来说，脱模角度在0.5°～3°内变化。
塑件尺寸大、精度高，脱模角度应该小一点。
为了防止塑件出模刮伤以及顺利出模，脱模角度应当大一点，一般为3°。
塑胶材质收缩率大，脱模角度也应该大一点，例如2°～3°。
制件上的凸起或加强筋单边应有4°～5°的斜度；制件沿脱模方向有几个孔或呈矩形格子状而使脱模阻力加大时，宜用4°～5°的斜度；侧壁带有皮革花纹时应有4°～6°的脱模斜度。
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注塑件设计要点
1、开模方向和分型线
2、脱模斜度
3、零件壁厚
4、加强筋
5、圆角和孔
6、抽芯机构及避免
7、塑件的变形
8、一体铰链
9、嵌件
10、气辅注塑
11、综合考虑工艺性和零件性能
注塑件设计要点
1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：
缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一
致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴
不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2．2脱模斜度
2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表
面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯
不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3产品壁厚
2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷
却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4加强筋
2.4.1加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5圆角
2.5.1圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，
而避免低效率的电加工。
2.5.4不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
2.6孔
2.6.1孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2.6.2孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
2.6.3当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实
体尺寸）计算。
2.6.4盲孔的长径比一般不超过4。
2.6.5孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
2.7注塑模的抽芯机构及避免
2.7.1当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯机构。
抽芯机构能成型复杂产品
结构，但易引起产品拼缝线，缩印等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
2.7.2.设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。
如孔轴向和筋的方向改
为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
2.8一体铰链
2.8.1利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。
2.8.2作为铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm，且保持均匀，
2.8.3注塑一体铰链时，浇口只能设计在铰链的某一侧。
2.9嵌件
2.9.1在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），
满足各种特殊需求。
同时会增加产品成本。
2.9.2嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
2.9.3嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
如：滚花、孔、折弯、压扁、
轴肩等。
2.9.4嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
2.9.5设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）
2.10标识
产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方
向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
2.11注塑件精度
由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，应按
标准选择适当的公差要求（OSJ1372-1978）
2.12注塑件的变形
提高注塑产品结构的刚性，减少变形。
尽量避免平板结构，合理设置翻边，凹凸
结构。
设置合理的加强筋。
2.13气辅注塑
2.1
3.1采用气辅注塑，可提高产品刚性，减少变形。
2.1
3.2采用气辅注塑，可以避免缩印。
2.1
3.3采用气辅注塑，可以节省原材料，缩短冷却时间。
2.14焊接（热板焊、超声波焊、振动焊）
2.14.1采用焊接，可提高联接强度。
2.14.2采用焊接，可简化产品设计。
3．合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾
3.1设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。
有时牺牲部分工
艺性，可得到很好的外观或性能。
3.2 结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。