注塑件结构设计及工艺介绍
尼龙注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言尼龙注塑工艺是一种广泛应用于塑料制品生产的工艺方法。
它具有生产效率高、成本低、质量稳定等优点，在汽车、电子、家电、日用品等领域有着广泛的应用。
本文将从尼龙注塑工艺的原理、工艺流程、设备、模具、材料选择、质量控制等方面进行详细介绍。
二、尼龙注塑工艺原理尼龙注塑工艺是利用高温、高压将尼龙熔体注入模具腔内，在模具腔内冷却、固化，从而获得所需形状和尺寸的塑料制品。
尼龙注塑工艺主要包括以下步骤：1. 加热：将尼龙颗粒放入注塑机料斗中，通过加热使其熔化。
2. 注塑：将熔化的尼龙熔体注入模具腔内，填充模具型腔。
3. 冷却：注塑完成后，模具在冷却水或冷却介质中冷却，使熔体固化。
4. 开模：冷却固化后，打开模具取出制品。
5. 后处理：对制品进行去毛刺、抛光、组装等后续处理。
三、尼龙注塑工艺流程1. 模具设计：根据产品形状、尺寸、结构等要求，设计合理的模具结构。
2. 材料选择：根据产品性能、成本等因素，选择合适的尼龙材料。
3. 注塑机选型：根据产品尺寸、重量、生产速度等要求，选择合适的注塑机。
4. 模具加工：按照模具设计图纸，加工出符合要求的模具。
5. 熔融尼龙制备：将尼龙颗粒加热熔化，制备成熔融尼龙。
6. 注塑：将熔融尼龙注入模具腔内，填充模具型腔。
7. 冷却、固化：在模具中冷却、固化，形成所需形状和尺寸的制品。
8. 开模、取出制品：冷却固化后，打开模具取出制品。
9. 后处理：对制品进行去毛刺、抛光、组装等后续处理。
四、尼龙注塑工艺设备1. 注塑机：用于将尼龙熔体注入模具腔内，主要包括加热系统、注射系统、冷却系统等。
2. 模具：用于成型尼龙制品，包括动模、定模、浇注系统、冷却系统等。
3. 辅助设备：包括送料系统、干燥设备、温度控制器、液压系统等。
五、尼龙注塑工艺模具1. 模具材料：常用的模具材料有铝合金、钢、铜等。
2. 模具结构：包括动模、定模、浇注系统、冷却系统等。
3. 模具设计：根据产品形状、尺寸、结构等要求，设计合理的模具结构。
注塑件设计要点——结构设计
注塑件设计要点利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、击起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2〃2 脱模斜度2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3 产品壁厚2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4 加强筋2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5圆角2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
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第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑件结构设计及工艺介绍63页PPT
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
注塑件结构设计及工艺介绍
36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突 破，不 要嫉妒 要欣赏 ，不要 托延要 积极， 不要心 动要行 动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要 素。(注 意：传 统观念 认为勤 奋和机 会是成 功的要 素，但 是经过 统计学 和成功 人士的 分析得 出，乐 观是成 功的第 三要素 。
பைடு நூலகம்
注塑工艺流程及原理
注塑工艺流程及原理引言注塑工艺是一种常用的塑料加工技术，广泛应用于各种产品的生产制造中。
本文将详细介绍注塑工艺的流程和原理，帮助读者了解注塑工艺的基本知识。
注塑工艺流程注塑工艺的流程通常包括原料准备、模具制备、注塑成型、冷却固化和脱模等步骤，下面将对每个步骤进行详细介绍。
1. 原料准备在注塑工艺中，常用的原料是热塑性塑料颗粒。
在开始注塑之前，首先需要将颗粒加热至熔融状态。
加热的温度和时间要根据具体的塑料种类和要求来确定。
2. 模具制备模具是注塑工艺中十分关键的一步，其质量和设计直接影响到最终产品的制造效果。
模具通常由两部分组成：注射成型模和顶针模。
注射成型模是用来装载熔化的塑料颗粒的，顶针模则用于形成注塑件的外形。
在制备模具的过程中，首先需要根据产品的设计图纸和要求，进行模具的设计。
接着使用数控机床或其他加工设备进行模具的加工制造。
模具制备完成后，进行调试和测试，确保其正常运作。
3. 注塑成型注塑成型是注塑工艺的核心步骤，是将熔化状态的塑料注入到模具中，并通过冷却固化成型。
在注塑成型过程中，首先需要将模具安装在注塑机上。
然后将熔化的塑料颗粒注入注射成型模中，由于模具的特殊结构，塑料会填充整个模具腔室，并形成产品的外形。
4. 冷却固化在注塑成型后，需要对模具中的塑料进行冷却固化。
冷却时间取决于具体的塑料种类和产品的尺寸，通常需要在几十秒至几分钟的范围内进行。
冷却的目的是让塑料保持固态，并保证产品的外观和尺寸稳定。
冷却固化完成后，模具中的产品可以进行脱模。
5. 脱模脱模是将固化的产品从模具中取出的过程。
在脱模之前，需要确保产品已经完全固化，并且模具中没有残留的塑料。
脱模的方法有很多种，可以使用顶针、顶板和冷却气体等设备将产品从模具中推出。
脱模后，就得到了最终的注塑产品。
注塑工艺原理注塑工艺的原理主要涉及到塑料的熔融、充模、冷却和固化过程。
首先，塑料颗粒在加热的作用下熔化成为可流动的熔融状态，这是塑料注塑成型的基础。
注塑成型工艺及其结构
通过高温将塑料熔化并注入 模具中
注塑成型工艺是一种塑料加 工方法
冷却后获得所需形状的制品
广泛应用于汽车、电子、医 疗等领域
注塑成型工艺定义 注塑成型工艺原理 注塑成型工艺流程 注塑成型工艺参数
工艺流程短
生产效率高
适应性强
模具成本低
确定成型工艺：根据产品要求选 择合适的注塑工艺
准备材料：根据产品要求准备适 量的塑料原料
定义：注射速度是指注塑机螺杆 或柱塞在注射时推进塑料的速度
调整原则：根据塑料特性、模具 结构和注塑机性能等因素进行合 理调整
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影响因素：塑料类型、塑料温度、 模具温度、注射压力等
对成型质量的影响：注射速度过 快可能导致塑料流动不均匀，产 生气孔、缩痕等缺陷；注射速度 过慢则可能导致塑料过早冷却， 影响充模和成型质量
• - 自动化和智能化：注塑机自动化和智能化的发展，提高了生产效率和产品质量。 • - 环保和可持续发展：随着环保意识的提高，注塑成型工艺将更加注重环保和可持续发展。 • - 个性化和定制化：注塑成型工艺将更加注重个性化和定制化，满足不同客户的需求。
• 注塑成型工艺的未来展望 - 创新技术和新材料：未来将有更多的创新技术和新材料应用于注塑成 型工艺，提高生产效率和产品质量。 - 智能化和数字化：未来注塑成型工艺将更加智能化和数字 化，实现更加精准的控制和预测。 - 绿色化和环保化：未来注塑成型工艺将更加注重绿色化和环 保化，减少对环境的影响。
的影响
材料选择：不同材料对产品 性能有不同影响
汽车行业
医疗器械行业
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电子行业
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包装行业
注塑件的工艺结构设计
筋与柱子联合使用
柱子基本设计守则
自攻螺钉柱 通过预制孔自钻出螺纹实现胶壳的结合，下图为常用自攻螺
钉及预制孔的选择参照供参考：
加强筋基本设计守则
加强筋有效地增加产品的刚性和 强度而无需大幅增加产品截面面 积
加强筋更可充当内部流道，有助 模腔充填，对帮助塑料流入部件 的支节部份的作用很大。
加强筋的长度可与产品的长 度一致，两端相接产品的外 壁，或只占据产品部份的长 度，用以局部增加产品某部 份的刚性。要是加强筋没有 接上产品外壁的话，末端部 份亦不应突然终止，应该渐 次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不 满及烧焦痕等问题 。
聚碳酸酯(PC) 0.95
1.80
2.30 3.00~4.50
有机玻璃 (PMMA)
0.80
2.20 4.00~6.50
壁厚基本设计守则
图例
图例
出模角基本设计守则
取斜度的方向 一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得；外形以
大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如左图。
加强筋一般的设计
加强筋基本设计守则
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易，加强筋的两边必须 加上出模角（1~5 °）以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产 品的位置必须加上圆角以消除应力过份集中的现象，圆角的设计 亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
加强筋基本设计守则
为防止缩水缺陷及保证加强筋强度，加强筋的宽度一般取壁厚的 1/2～2/3；
具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的 要求出模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为 1°+H/0.0254°(H为咬花深度）. 插穿面和枕位面斜度一般为1°~3°。
注塑模具原理及结构知识讲解
注塑模具原理及结构知识讲解注塑模具是一种常用的工业模具，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
它的原理和结构对于理解和操作注塑工艺具有重要意义。
下面将详细介绍注塑模具的原理和结构知识。
一、注塑模具的原理：注塑模具的原理是通过将已熔化的塑料注入模具的腔室中，让塑料在模具中冷却成型，最终取出成品。
具体步骤包括：1.装模：将模具放入注塑机的模具固定板上。
2.注塑：将塑料颗粒加热融化，通过注塑机的射嘴注入到模具的腔室中。
3.冷却：在模具中冷却一定时间，让塑料逐渐凝固。
4.脱模：打开模具，将冷却成型的塑料制品取出。
注塑模具的原理是利用塑料的可塑性和流动性，在模具中通过加热和冷却过程，使塑料形成所需的形状和结构。
二、注塑模具的结构：注塑模具的结构主要由以下几个部分组成：1.模具座：模具座是注塑模具的基础部分，用于固定模具并与注塑机连接。
2.模具芯：模具芯用于成品的内部形状，它的结构一般比较复杂，需要通过动模使其与模具腔配合。
3.模具腔：模具腔用于成品的外部形状，它与模具芯配合，形成成品的空腔。
4.导柱和导套：导柱和导套用于确保模具的定位和活动。
导柱固定在模具座上，而导套则位于模具芯和模具腔的连接处。
5.冷却系统：冷却系统用于控制模具中塑料的冷却过程。
一般采用水冷却，通过在模具中设置冷却通道，将冷却水流经过，使模具中的塑料快速冷却凝固。
6.顶针和顶板：顶针和顶板用于顶出成品。
顶针直接接触模具腔内的塑料，在成型结束后，通过顶板将成品从模具中取出。
7.喷嘴：喷嘴负责塑料的加热和注射。
它连接注塑机的射嘴，将已熔化的塑料注入模具中。
8.排气系统：排气系统用于排出注入模具中的空气。
在注塑过程中，空气可能被困在塑料中，通过排气系统可以将空气排出，避免空气对成品的影响。
以上就是注塑模具的原理及结构知识的讲解。
注塑模具是塑料制品生产中不可或缺的工具，掌握其原理和结构对于理解和应用注塑工艺具有重要作用。
注塑模具的结构复杂，需要经验丰富的工程师进行设计和制造，并在使用过程中进行维护和保养，以确保其正常运行和寿命。
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五、模具介绍—模具冷却系统
典型的模具冷却系统如图所示，包括下列组件： 模温控制单元 泵 冷媒供应歧管 管路(hoses) 模具内的冷却孔道(channels) 冷媒收集歧管
六、注塑原材料特性-以POM为例
英文名称:Polyoxymethylene (Polyformaldehyde) 比重:1.41-1.43克/立方厘米 成型收缩率:1.2-3.0% 成型温度：170-200℃ 干燥条件：POM吸湿性小，加工前一般不需干燥。必要时，可在90～100℃下，干 燥2～4h。 POM是热敏性塑料，240℃下会严重分 解。在210℃下。停留时间不能超过 20min；即使在190℃下，停留时间最 好也不能超过1h。注塑时，在保证物 料流动性的前提下，应尽量选用较低的 成型温度和较短的受热时 由于POM结晶度高、体积收缩大，为 防止制品出现空洞、凹痕等缺陷，必须 要有足够的保压时间进行补缩。一般制 品越厚，保压时间越长。
在特定温度范围内，能 反复加热软化却硬化的 塑料。这类塑料基本是 以聚合反应所得到的材 受热后能成为不熔性物质 的塑料，这类塑料基本以
缩聚反映所得到的树脂为
基础制成，受热时发生化 学变化使线型分子结构的 树脂转变为体形结构的高 分子化合物，当它再次受 热时，就不再具有可塑性， 如酚醛塑料和氨基塑料等
基本上，模具是一座热交换器，使热塑性塑料的熔胶在模穴内凝固成需要的形状 及尺寸。 模具分类
两板模
三板模
五、模具介绍—部件简介
浇 道 分 离 板 固 定 侧 安 装 板 可 动 侧 安 装 垫 板 支 承 板 可 动 侧 模 板 固 定 侧 模 板 固 定 侧 安 装 板
板
可 动 侧 安 装
垫 板
可 动 支 侧 承 模 板 板
冷料井(cold slug well)、
主流道(main runner)、 分枝流道(Branch runner)、
浇口(gates)。
五、模具介绍—热流道系统介绍
热流道浇注系统
热流道内尚未射进模穴的塑料会维持在熔融状态，等充填下一个塑件时再进入模穴， 所以不会变成浇口废料。热流道系统也称作热歧管系统(hot manifold systems)或无 流道成形(runnerless molding)。 常用的热流道系统包括： 绝热式 加热式 (内热式和外热式)
1.3、塑料材料的分类 –按照分子受热特性
一、塑料的概念及材质分类
1.3、塑料材料的分类 –按照分子受热特性
二、注射成型介绍
注塑成型：将颗粒状或粉末状塑料置于注射机料筒内加热，使其熔融后用推杆或旋转螺杆施加压力，使料筒内的胶 料丛喷嘴和模具的浇注系统注射到模具型腔中冷却成型的方法。
二、注射成型介绍
3.7 合理设计加强筋
在塑料设计中，十字结构是最好的，因为它能应付许多不同的负荷排列变化）。正确设计的可 承受预期应力的十字结构，可以确保在整个制品上的应力均匀分布。在的十字交叉处形成的节 点代表材料的积聚，但可以将节点中心挖空,以防止产生问题。还必须注意，不要在交叉处和组 件的边相交的地方形成材料积聚。
模温机
压力传感器
七、注塑工艺参数—压力传感器
压力传感器
P 压力曲线图 T
七、注塑工艺参数—压力曲线图
不好的型腔压力曲线 图
好的型腔压力曲线图
七、注塑工艺参数—塑料熔融温度测量
Melt temperature
No machine set points. Melt temperature is the temperature of the molten plastic in a free shot. It is expressed in degrees centigrade
内加热系统
Structu re
Temperature T
温度
Melt
熔融塑料
Heating elements
加热原件 Radius
Externally heated system
外加热系统
Structur 喷嘴 e
Temperature T
温度
五、模具介绍—浇口介绍
浇口直接与塑料件相连,把塑料件熔体引入型腔.浇口是浇注系统的关键部位,浇口 的形状和尺寸对塑料件的影响很大,浇口在大多数情况下是整个流道系统中断面 尺寸最小的部分,对充模流动起着控制作用 浇口的分类: 按断口形状分: 圆形 常见有针点浇口、潜伏式浇口、主流道形浇口； 矩形 常见有边缘浇口、凸片浇口； 狭缝形 常见有扇形口、薄膜式浇口；
功能
塑料
医用塑料 光敏塑料
塑料
聚酰胺PA 聚碳酸PC 聚甲醛 聚苯醚
乙烯（PVC）
ABS
产量大，价格底， 性能一般
优异的机械性能，电性能，化 学性能，耐热性，耐磨性和尺 寸稳定性，工程塑料的产量相 对较少，价格较贵
具有特种功能的 塑料
一、塑料的概念及材质分类
1.3、塑料材料的分类 –按受热所呈现的基本行为
项目
1.浇口位置 2.浇口形式 3.成型周期 4.模具结构 5.模具费用 6.成型制品
二板式模具
常见边浇口 有限制 短 简单 便宜 小制品,成型后需切断浇 口
三板式模具
浇口自由选择 自由 长 复杂 昂贵 大制品,成型后不需切断浇口
五、模具介绍—冷流道系统
普通浇注系统（冷流道系统）
它通常包括： 竖浇道(sprue)、
外部加热式
改善热分布情形 温度控制较佳
成本较高，设计较复杂。 应考虑不同的模具组件之间的热膨胀。
五、模具介绍—热流道系统加热原理
热流道系统加热原理
Heating element
加热原件 熔融塑料 Radius 型腔
Fluid melt
Solidified melt
Internally heated system
三、注塑件设计注意事项
3.1 注塑件的模具设计的两个基本要求
三、注塑件设计注意事项
3.2 塑料件壁厚均匀的重要性
如果设计者选择了错误的浇口，成型加工时几乎不可能从优化 加工参数来矫正由此产生的后果
不论模具浇 口在什么位 置，都容易 产生成型不 良
三、注塑件设计注意事项
3.3 注塑件设计时应合理考虑圆角设计
五、模具介绍—浇口介绍
圆形断面
主流道形浇口 针点浇口 潜伏式浇口
矩形断面
边缘浇口 凸片浇口 重迭浇口
狭缝形断面
扇形浇口 薄膜式浇口 盘状浇口
五、模具介绍—浇口设计原则
1.设计恰当的浇口可以均匀迅速、单一方向地传送熔胶以充填模穴，并且获得适当的 凝固时间来冷却塑件。
2.浇口应该射在非功能区、非外观区等适当位置。
料（树脂）为基础制成
的，受热时不产生化学 交联。因而当它再一次 受热时仍具有可塑性， 如聚乙烯，聚丙烯、聚 苯乙烯，聚碳酸酯等。
热固性
热塑性
一、塑料的概念及材质分类
1.3、塑料材料的分类 –按照分子受热特性
一、塑料的概念及材质分类
1.3、塑料材料的分类 –按照分子受热特性
一、塑料的概念及材质分类
五、模具介绍—热流道系统分类
热流道种类
优 设计较简单 成本较低
点
缺
点
绝热式
会在浇口处产生不必要的凝固层 。 必须以短周期时间维持熔融状态。 需要较长的起动时间以到达稳定的熔胶温度。 有充填不均之问题。
改善热分布情形 内部加热式
成本较高，设计较复杂 。 应注意流动平衡和复杂的温度控制。 应考虑模具的不同组件之间的热膨胀。
五、模具介绍—浇口设计案例
点浇口设计 （油泵 法兰常用浇口设计）
合理的浇口形状设计
不合理的浇口形状设计
五、模具介绍—成型零部件
产品 公（凹,定)模 母（凸,动）模仁、
排气槽
五、模具介绍—模具冷却系统
热塑性塑件的射出成形 中，模具的冷却时间占 整个周期的2/3以上， 如图所示。效率好的冷 却回路可以缩减冷却时 间，增加产能。再者， 均匀的冷却可以降低残 留应力，维持塑件尺寸 的精度与稳定性，进而 改良塑件品质。
注塑件结构设计及工艺介绍
主 讲 人：赵再朝 培训课时: 2h
1
培训内容
一、塑料的概念及材质分类 二、注射成型介绍 三、注塑件设计注意事项 四、注塑机简介 五、模具介绍 六、注塑原材料特性-以POM为例 七、注塑工艺参数 八、塑料件缺陷
一、塑料的概念及材质分类
1.1、塑料的定义
塑料——以树脂为主 要成分，加入或不加 入其他配合材料(助剂) 构成的 ，在加热、加 压条件下可塑的高分 子材料。
用正确的圆角设计保证壁厚均匀
三、注塑件设计注意事项
3.4注塑件设计时应考虑塑料壁厚均匀
用加强筋的方式来改善塑料件壁厚
差 的 结 构 设 计
好 的 结 构 设 计
三、注塑件设计注意事项
3.5 注塑件设计时应考虑模具强度
有细长狭缝的塑料结构设 计 有细长圆孔的设计 有尖角的塑料结构设计
差 的 结 构 设 计
3.浇口设置在塑件的最厚部位，让塑料从厚区流向薄区，有助于获得良好的流动路径 和保压路径。 4.将浇口位置应设置在塑件中央，可以使熔胶流动到塑件的各个极端位置都有相同的 流动长度。 5.浇口的位置必须让模穴内的气体于射出成形时逃逸出， 6.浇口位置与尺寸的设计也应该要避免喷射流现象 7.良好设计的浇口必须防止熔胶逆流 8.射出成形的数值模拟分析是用来比较不同浇口设计的效果之有效工具
liqui Solid 收缩 d 加入保压工艺后，得到的重 Conti 内部标准
七、注塑工艺参数—注塑保压切换点
噴嘴 料筒 螺桿
有三种方法: 1.位置切换方法 从螺杆计量位置开始射出至切换 位置,就切换成保压. 2.压力切换方法 从螺杆计量位置开始射出,当最终 压力达到设定的压力,就切换成保 压. 3.时间切换方法 从计量位置开始射出,超过设定时 间后就切换成保压. 这三种切换方法中,位置切换方法 用得最多. 一般以残留量(缓冲垫)为3mm～ 5mm左右来设定螺杆计量.