圆筒件注塑成型工艺及模具设计一模两件
塑料圆筒件(一模两件)注塑模具设计说明书
XTU大学塑料成型工艺课程设计说明书题目：塑料圆筒注塑模具设计专业：材料成型及控制工程班级：材料4班姓名：如风指导老师：肖哥时间：2010年3月2日引言本说明书为塑料注塑模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。
本说明书的类容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。
编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具的设计方法以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模结构的设计。
由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有不足之处，敬请各位老师批评指正。
设计者：如风课程设计指导书一、题目：塑料圆筒材料：ABS二、明确设计任务，收集有关资料：1 了解设计的任务、内容、要求和步骤，指定设计方案2 查阅、收集有关的设计参考资料3 了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量4 模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况三、工艺性分析分析塑件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。
1 塑件的形状和尺寸：塑件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。
2 塑件的尺寸精度和外观要求：塑件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度有关。
3 生产批量生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单行腔模具等进行生产来降低模具的制作费用。
4 其他方面在对塑件进行工艺分析时，除了考虑上述因素外，还应分析塑件厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。
四、确定成型方案及模具型式：根据对塑件零件的形状、尺寸、精度及表面质量的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品后加工、分型面的选择、行腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。
圆桶件冲压工艺与模具毕业设计
圆桶冲压工艺与模具设计学校：理工大学班级：机械工程与自动化：指导老师单位：指导教师：指导教师职称：Air conditioner cover stamping processand die designInstitute : Kunming University of Science and TechnologyClass : Mechanical engineering and manufacturing and automation Name:The Department Of Tutor :Tutor’ Name :The Title Of Tutor :目录摘要0ABSTRACT1前言2第1章绪论31.1冲压概述41.2 冲压的基本工序与模具61.3 冲压技术的现状与发展方向71.4我国模具行业前景11第2章零件的工艺性分析152.1零件的工艺性分析162.2确定工艺方案182.2．1毛坯尺寸的计算182.2．2确定拉深次数182.2．3凸凹模工作部分的尺寸192.2．4确定各次拉深直径和计算拉深高度192.2．5画出工序简图202.2．6确定排样方式和计算树料利用率212.2．7工艺方案的确定25第3章冲压模具总体结构设计263.1模具类型263.2操作与定位方式263.3卸料与出件方式263.4模架类型与精度263.5导向装置的选择27第4章冲压设备的选用284.1落料力的计算284.2卸料力的计算284.3压边力的计算284.4拉深力的计算294.5总冲压力的计算294.6压力中心的计算294.7压力机的选择29第5章模具主要零部件的结构和设计31 5.1工作零件315.1．1落料凹模315.1．2拉深凸模345.1．3凸凹模365.2定位零件375.2．1固定挡料销375.2．2导料板385.3卸料、压料和推料零件395.3．1刚性固定卸料板395.3．2压边圈405.3．3推件板415.3．4推杆425.4固定零件与其他标准零件435.4．1上下模座445.4．2凸凹模固定板和垫板455.4．3模柄475.4．4导柱导套475.4．5螺钉和销钉485.5弹顶装置49第6章确定模具的闭合高度51第7章模具的总装配图527.1模具的工作过程527.2模具的总装配图53结论54总结体会55辞56参考文献57附录58摘要此次设计说明书的主要容主要有以下方面：模具方面的相关知识与其模具状况以与零件的冲压性分析，主要包括零件的冲压性定义、分析方法、零件的冲压工艺性分析等。
注塑模具结构及设计-9设计实例改善及细节改进
单独的垃圾钉
垃圾钉的位置要考虑顶出板和底板上的各零部件的情况，尽量做到均匀布置，受力平衡。
普通的浇口套的料把经常有拉丝的现象，可以在浇口套的中间加上 一个金属隔片来做成防拉丝的浇口套。
普通的浇口套
防拉丝的浇口套
防拉丝浇口套中间有镶件槽
金属隔片
锁模块
锁模块用在动，定模之间，可以锁紧动， 定模，防止吊装时模具分开产生事故。 通常在模具上是对称布置的。
由于两个滑块的抽芯 距都比较长，当两抽 芯合拢时头部容易产 生错位。
预防措施： 在两个抽 芯的头部 加上锥度 的定位。
两抽芯合拢时因 为有定位的作用， 可以防止错位。
因为有油缸， 所以模具必 须加上长支 腿才能平稳 放置。
支腿的固定 形式采用右 图时，模具 在翻转时螺 钉容易断裂。
支腿的固定 形式改为镶 入式后，模 具在翻转时 产生的剪切 力由镶入部 分承受，螺 钉不容易断 裂。
Z钩形
环槽形
倒锥形
对于型芯的碰穿面要留研配的余量， 尺寸应该标注正公差。
产品
型芯
正公差加在红 色的碰穿面上
从加工方面考虑，顶杆的布置遇到镶拼结构时，一般不允许顶杆 跨越镶拼线，如图1所示。扁顶杆、方顶设计在镶块中间时，成型 制品部分一般要在镶块的一侧。不得跨越两个镶块，如图2所示。
跨越镶拼线不允许
承压片
在模具的动，定模板之间，加上承压片 可以在研配时通过调整承压片的厚度方 便的调整动，定模板之间的间隙和分型 面上所受合模力的大小。 模板上开框
增加承压片
单独的承压片立体图
定模
动模 承压片
单独的带肩螺栓立体图 复位弹簧
带肩螺栓 带肩螺栓用在顶出板上时， 可以利用螺纹部分的拧入 来克服弹簧的预压缩力从 而方便拆装顶出板。
无凸缘圆筒形件冲压成形工艺及模具设计
无凸缘圆筒形件冲压成形工艺及模具设计绪论冲压使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。
冲压利用冲压模具对板料进行加工。
常温下进行的板料冲压加工成为冷加工。
冷冲压除部分冷挤和冷锻等体积冲压工序外，主要原料材料是板料（金属和非金属），因此，有“板料冲压”之称。
在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，成为冲压模具。
冲模在实现冲压加工中是必不可少的工艺设备，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冲模，已不能生产出合格的冲压件；没有先进的冲模，先进的冲压成型工艺就无法实现。
在冲压零件的生产中，合理的冲压成型工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素。
根据冷冲压材料变形的基本方式不同，冷冲压可分为冲裁、弯曲、引伸、冷挤、成型等几种基本工序。
用于上述各工序的冷从模，分别称为冲裁模、弯曲模、引申模、冷挤模、成形模等。
分析这些工序的特征，解决相应的特征，解决相应工序模具的设计问题，便是本课程的基本任务。
对冷冲压的新工艺、模具的性技术及其新材料、模具寿命问题和自动送进能够料装置等，亦将作适当的分析。
冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点。
生产的质检所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。
但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品，其制造属但见小批量生产，具有难加工、精度要求高、生产成本高的特点。
所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。
由于冲压加工具有上述突出的优点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位。
板料冲压加工在国民经济制造行业中占有十分重要的地位,在机械、电子、汽车、航空、轻工业(如自行车、照相机、五金、日用器皿等生产)等领域有广泛的应用。
圆形笔筒注射模设计
国家职业资格全省（或市）统一鉴定工具钳工技师论文（国家职业资格二级）论文题目：圆形笔筒注射模设计姓名：身份证号：准考证号：所在省市：所在单位：圆形笔筒注射模设计摘要：虽然近几年来，我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大差距。
纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。
模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。
关键词：注射模；圆形笔筒；分型面；浇注系统；一、塑料件的结构和特点笔筒塑料的结构简单，尺寸适中，属薄壁壳体塑件。
为提高生产率可采用多型腔；塑件侧向没有空和槽，模具不需要设计侧型芯与抽芯机构二、工程塑料(ABS)的特性ABS是一种新型工程塑料，具有综合的优良性能（坚固、坚韧、坚硬），价格便宜，原料易得，是目前产量较大、应用最广的一种工程塑料。
ABS是微黄色或白色不透明颗粒，无毒、无味。
ABS由三种成分组成，具有良好的综合力学性能。
在机械性能方面，ABS具有质硬、坚韧、刚性好。
有一定化学稳定性能和良好的介电性能。
它还有很好的成型加工性能以及能与其他塑料和橡胶相混熔的特点。
ABS树脂的缺点是耐热性不高，耐低温性不好，而且不耐然、不透明，耐气候型不好，特别是耐紫外线性能不好。
三、注塑机的选用塑件的体积为35.48cm 3，塑件的质量：36.52g ，每次成型两个塑件，浇道凝料为20cm 3，实际注射量=35.48×2+20=90.96cm 3。
根据塑件的大小，注射机应选用：XS-YZ-125型螺杆式注射机四、塑料注射模具设计1、确定型腔数目时要考虑的因素：满足注射机的最大注射量、锁（合）模力、塑件精度、经济性（1）、按注射机的最大注射量确定型腔数量321.8120-1258.0V V -8.0n z j g =⨯=≤V （2）、按注射机的额定合模力确定型腔的个数21048.54105010361050-10900n 4-64-63=⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=-≤z m j m A P A P F （3）、按制品的精度要求确定型腔数成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过4腔，因为多腔难于使各腔的成型条件均匀一致。
圆筒件拉深成形工艺分析和模具设计毕业设计(论文)
目录1.绪论1.1引言1.2Dynaform简介2.圆筒件拉深成形工艺分析和模具设计2.1拉深工艺分析2.1.1确定修边余量错误！未找到引用源。
2.1.2毛坯尺寸计算2.1.3拉深系数和判断拉深次数2.1.4拉深力的计算2.1.5压边力的计算2.2拉深模主要零部件的设计2.2.1拉深模的间隙计算2.2.2拉深模的圆角半径计算2.2.3凸、凹模工作部分的尺寸计算2.2.4凹、凸模固定板的选择2.2.5模架的选择3.圆筒件拉深成形有限元分析4.结论参考文献致谢一、绪论1.1引言1.2 Dynaform简介基本资料在其前处理器(Preprocessor)上可以完成产品仿真模型的生成和输入文件的准备工作。
求解器(LS-DYNA)采用的是世界上最著名的通用显示动力为主、隐式为辅的有限元分析程序，能够真实模拟板料成形中各种复杂问题。
后处理器(Postprocessor)通过CAD技术生成形象的图形输出，可以直观的动态显示各种分析结果。
Dynaform 软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。
Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。
Dynaform软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。
可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。
Dynaform软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。
来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。
Dynaform软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。
圆筒件注塑成型工艺及模具设计(一模两件)
圆筒件注塑成型工艺及模具设计(一模两件)课程设计说明书题目：圆筒件注塑成型工艺及模具设计目录第1章工艺分析1.1塑件成型工艺性分析1.1.1 塑件结构的工艺性分析1.1.2 成型材料性能分析1.2模具结构形式的确定第2章注射机的选择2.1注射量的计算2.2 塑件和流道凝料及所需锁模力的计算2.3 选择注射机第3章注射模具结构设计3.1 模架的确定3.2 各板尺寸的确定3.3 浇注系统设计3.3.1 主流道设计3.3.1.1主流道尺寸3.3.1.2定位圈的选取3.3.1.3主流道衬套形式3.3.2 分流道设计3.3.2.1分流道布置形式3.3.2.2分流道长度3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计3.4 成型零件设计3.4.1分型面位置的确定3.4.2成型零件工作尺寸计算3.4.2.1型腔径向尺寸3.4.2.2型腔深度尺寸3.4.2.3型芯径向尺寸3.4.2.4型芯高度尺寸3.4.2.5型腔壁厚计算3.5 导向与定位机构设计3.5.1机构的功用3.5.2导向机构的设计3.5.2.1导柱3.5.2.2导套3.6 推出机构设计3.6.1脱模推出机构的设计原则3.6.2塑件的推出方式3.6.3塑件的推出机构3.7 排气系统设计3.8 冷料穴设计3.9 冷却系统设计第4章注射机的校核4.1安装参数的校核4.1.1 模具外形尺寸校核4.1.2喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核第1章工艺分析1.1塑件成型工艺性分析1.1.1 塑件的结构工艺性分析1.如图1.1所示，该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d)为1/60小于1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。
塑件为旋转体结构，结构相对简单，而且塑件质量相对较小。
该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm，材料为聚氯乙烯，该种塑料流动性中等。
通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5级精度。
2.该模具是圆筒形零件的注射模具。
该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置，相应模具结构简单。
塑料成型工艺与注射模具设计 (14)
图14-3 油管接头零件图
2
确定模具结构方案
2.型腔数量的确定与排列形式 由于塑件的外形不很规则，各方向尺 寸也不一样，且右端螺纹需要侧向分型， 故采用图14-4所示的型腔排列方式。即 一模两腔，侧抽芯机构分布在右侧。
5
6 7 8 9 10
模具温度/℃
注射压力/ MPa 注射时间/s 高压时间/s 冷却时间/s 成型周期/s
90～120
80～130 20～90 0～5 20～60 50～160
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拟定成型工艺方案、初选成型设备
2.计算塑件体积和质量 通过计算可知塑件体积单个约 32.11cm3，查相关手册知聚甲醛 （POM）的密度为1.41g/cm3,故塑 件单件重量为 32.11×1.41g=45.2751g≈45.28g。 本设计中的塑件的生产批量为大批 量生产，为尽量提高生产率，决定采 用一模两件的模具结构。2个塑件的总 质量为90.56g。考虑浇注系统的质量， 按经验公式计算得出总的塑料质量为 1.6×90.56g=144.90g。 根据以上数据，初选XS-ZY-125A 注射机，其主要技术参数，见表14-3。
1
拟定成型工艺方案、初选成型设备
2.塑料成型特征 聚甲醛（POM）的吸水性比聚酰胺 和ABS等塑料小，成型前可不必进行 干燥，其制品尺寸稳定性好，可以制 造较精密的零件。但聚甲醛熔融温度 范围小，熔融和凝固速度快，其制品 容易产生毛斑、折皱、熔接痕等表面 缺陷，并且收缩率大，热稳定性差。 这些都应在设备调整和工艺参数及模 具温度控制等方面采取相应措施。 综合来看，该塑件结构简单，无特 殊的结构要求和精度要求。在注射成 型生产时，只要工艺参数控制合适， 该塑件是比较容易成型的。
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拟定成型工艺方案、初选成型设备
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课程设计说明书题目：圆筒件注塑成型工艺及模具设计目录第1章工艺分析1.1塑件成型工艺性分析1.1.1 塑件结构的工艺性分析1.1.2 成型材料性能分析1.2模具结构形式的确定第2章注射机的选择2.1注射量的计算2.2 塑件和流道凝料及所需锁模力的计算2.3 选择注射机第3章注射模具结构设计3.1 模架的确定3.2 各板尺寸的确定3.3 浇注系统设计3.3.1 主流道设计3.3.1.1主流道尺寸3.3.1.2定位圈的选取3.3.1.3主流道衬套形式3.3.2 分流道设计3.3.2.1分流道布置形式3.3.2.2分流道长度3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计3.4 成型零件设计3.4.1分型面位置的确定3.4.2成型零件工作尺寸计算3.4.2.1型腔径向尺寸3.4.2.2型腔深度尺寸3.4.2.3型芯径向尺寸3.4.2.4型芯高度尺寸3.4.2.5型腔壁厚计算3.5 导向与定位机构设计3.5.1机构的功用3.5.2导向机构的设计3.5.2.1导柱3.5.2.2导套3.6 推出机构设计3.6.1脱模推出机构的设计原则3.6.2塑件的推出方式3.6.3塑件的推出机构3.7 排气系统设计3.8 冷料穴设计3.9 冷却系统设计第4章注射机的校核4.1安装参数的校核4.1.1 模具外形尺寸校核4.1.2喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核第1章工艺分析1.1塑件成型工艺性分析1.1.1 塑件的结构工艺性分析1.如图1.1所示，该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d)为1/60小于1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。
塑件为旋转体结构，结构相对简单，而且塑件质量相对较小。
该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm，材料为聚氯乙烯，该种塑料流动性中等。
通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5级精度。
2.该模具是圆筒形零件的注射模具。
该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置，相应模具结构简单。
从零件图看，制件比较简单，没有苛刻的精度要求和尺寸公差要求，因此对模具的要求也较低。
从生产批量考虑，本模具采用一模两腔的结构，模架和模板尺寸均根据标准选取。
其中模架从标准中选取A2型模架。
由于塑件比较简单，所以模具采用一次分型，不设有二次分型与侧向分型机构。
推出系统采用推杆推出，并设有复位杆复位。
为了加快模具的冷却，使模具冷却均匀，本模具设有4个冷却管道，均开在定模部分。
排气利用分型面和配合处的间隙排气。
为了减少成本，本模具90%的零件选用标准件。
图1.1塑件图1.1.2成形材料性能分析聚氯乙烯，简称PVC，由氯乙烯在引发剂作用下聚合而成的热塑性树脂，是氯乙烯的均聚物。
成形特性：1，无定形料，吸湿性小，但为了提高流动性、防止发生气泡则宜先干燥2，流动性差，极易分解，特别在高温下与钢、铜金属接触更易分解，分解温度为200℃，分解时有腐蚀及刺激性气体3，成形温度范围小，必须严格控制料温4，用螺杆式注射机及直通喷嘴，孔径宜大，以防止死角滞料，滞料必须及时处理清除5，模具浇注系统应粗短，进料口截面宜大，不得有死角滞料，模具应冷却，其表面硬镀铬下面表1.1所示为该塑料的一些信息。
表1.1聚氯乙烯塑料成形条件1.2模具结构形式的确定该塑件精度要求不高，并且结构简单，又是中等批量生产，没有侧向分型机构，本模具采用一模两腔的模具形式。
推出机构可采用推块推出或推杆推出。
推块推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观质量，但塑件上有圆弧过渡，推块制造困难；推杆推出结构简单，推出平稳可靠。
从以上分析得出：该塑件采用推杆推出机构。
流道采用H 式，且分流道开在定模上。
浇口采用侧浇口，型腔采用整体式。
定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支承板。
因此可确定模具形式采用标准A2形模架。
该模具为单分型面模具。
第2章 注射机的选择2.1 注射量的计算通过几何估算得该塑件单件体积： V 塑=V 筒≈[π（6.3/2）²-π（6/2）²]X4+πX(6/2)²X0.15=15.825cm3取聚氯乙烯塑料密度为ρ1=1.38 g/cm 3则塑件质量为： m 1=ρ1V 1=1.38×15.825=21.838g流道凝料的质量2m 还是个未知数可按塑件质量的0.8倍来估算。
从上述分析中确定为一模两腔，所以注射量为：21m nm m +==2×21.838+0.8×21.838=61.146g2.2 塑件和流道凝料及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口，分浇道，主浇道凝料）在分型面上的投影面积2A ，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，2A 是每个塑件在分型面上的投影面积1A 的0.2~0.5倍，因此可用0.51nA 来进行计算，所以A=n 1A +A 2= n 1A +0.5 n 1A =1.5 n 1A 1A =π×（D/2）2=3.14×(63/2) 2=3115.665mm 2A=9346.995mm 2锁模力为注射机锁模装置用于夹紧模具的力。
所选注射机的锁模力必须大于由于高压熔体注入模腔而产生的胀模力，此胀模力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。
即：F =P×A/1000式中 F ——锁模力，kNp ——型腔压力，30MPaA ——塑件及流道系统在分型面上的投影面积，㎜² 即 =⨯A/1000P 30×9346.995÷1000=280KN2.3 选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，选用选择注射机的锁模力应该大于F ，而且注射压力应该大于PVC 所需要的注射压力P 0.PVC 的注射压力是80~130 Mpa ,P 0取100 Mpa. 综合所有条件，可采用SZ-60/450卧式注塑机表2.1 SZ-60/450卧式注塑机主要技术参数第3章 注塑模具结构设计3.1 模架的确定根据型腔布局（一模两腔）及浇注系统的结构形式，又根据《现代注塑模设计与制造》中表4-4所推荐的圆筒型腔侧壁最小厚度为20mm ，再考虑到导柱，导套及连接螺钉布置应占的位置等各方面问题，确定选用模架的基本尺寸为B ×L=250×250mm 。
模架结构形式为A2的形式，如下图3.1所示。
图3.1模架结构图3.2各模板尺寸的确定定模座板，选用模板尺寸为315×250×25mm定位圈，其尺寸根据标准选为φ100×15mm定模板，塑件在板中参与成型部分深度为40mm，故其尺寸为为250×250×50mm。
动模板，尺寸为250×250×50mm。
垫块，其高度尺寸=推出行程+凸模固定板的支撑板厚度+推杆固定板厚度+（2~4）=40+20+16+（2~4）=78~80，高度取为80mm，所以由标准中查得垫块尺寸为40×250×80mm。
动模座板，其尺寸与定模座板相同，为315×250×25mm。
由模架的尺寸可以计算出模具闭合高度H=90+A+B+C=270mm。
模架材料为45号钢。
综上，从选定模架可知，模架外形尺寸为：宽×长×高=250×250×270。
3.3浇注系统设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质，传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。
它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。
浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，一般要遵循以下原则：1．了解塑料的成型性能；2．尽量避免产生或减少产生熔接痕；3．有利于型腔中气体的排出；4．防止型芯的变形；5．尽量采用较短的行程充满型腔，一般不超过60mm；该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道，分流道，冷料穴，浇口。
3.3.1主流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。
主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
图3.2主流道3.3.1.1主流道尺寸（1）形状：圆锥形；（2）锥角：3°；（3）内壁的粗糙度为Ra0.8mm；（4）主流道大端圆角：主流道大端设计成圆角过渡可以减小熔体流动阻力，半径r=1～3mm，取r=2mm主流道长度此模具初步选L 主=67mm设计根据所选注射机，则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴直径+（0.5 ~1）=4+1=5mm。
主流道大端直径 D=d+2Ltanα≈12mm主流道球面半径为SR=注射机喷嘴球面半径+（1~2）=20+1=21mm。
球面配合高度 h=3~5mm，取h=3mm。
3.3.1.2 定位圈的选取定位圈与注射机定模固定板上的定位孔之间采取比较松动的间隙配合，配合公差为H11/h11。
定位圈与定位孔的配合长度取5mm。
查《塑料模具标准件及设计应用手册》表3-2,1，选取的标注定位圈为100 GB/T 4169.19—2006，材料为45号钢，其尺寸如下图：图3.3定位圈3.3.1.3 主流道衬套形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便于有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如45钢，T8A，T10A等，本模具采用45钢，热处理硬度为38~45HRC。
图3.3主浇道衬套的固定3.3.2分流道设计3.3.2.1分流道布置形式分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑件熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，由于模具采用一模两腔的形式，并且塑件结构简单。
因此，采用最常用的H式分流道形式，塑料熔体充模的温降较大，故在其延伸端开设较小的冷料穴。
如图3.4所示。
图3.4分流道3.3.2.2 分流道长度分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。
对于壁厚小于3 ㎜，质量在200g 以下的塑件可用公式：4DW.0L2654式中W——流经分流道的塑料量，L——分流道长度，D——分流道直径，经计算得 L=29mm分流道总长度L=2×29=58mm3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上定模一侧，截面形状采用加工工艺比较好的半圆截面。
梯形截面对塑料熔体及流动阻力均不大，一般采用下面经验公式来确定截面尺寸。
浇口是连接流道与型腔之间一段细端通道，它是浇注系统的关键部位，浇口的形状，位置尺寸对塑件的质量影响很大。
浇口截面积通常为分流道截面积的0.07～0.09倍，浇口截面形状多为矩形和圆形两种，本模具采用矩形截面浇口。