进厂检验
进厂质量检验制度
进厂质量检验制度进厂质量检验制度是指在产品生产、加工、装配等各个环节中，对产品进行严格的检验、测试、测量和分析，保证产品质量符合相关标准和要求，并减少由于产品质量不良而带来的损失和影响。
进厂质量检验制度可以分为以下几个方面：1.入厂检验：即在材料、零部件等进入生产过程前进行的检验。
这是一个比较重要的环节，入厂检验可以及时发现材料、零部件问题，并拒收不合格品，避免把不良品留在生产过程中，从根源上保证产品的质量。
2.在厂流程检验：即在生产过程中对产品进行各个环节的检验与控制。
在生产加工过程中，制造工艺的稳定性和合理性直接影响产品的质量，因此我们应该对加工、修整、螺纹磨合等环节进行严格的检查和控制，确保每个环节的质量符合标准要求。
3.离厂前检验：即在产品离开厂区之前，再次对产品进行全面的检验和试验。
离厂前检验是为了确保产品质量，制造商必须进行严格的质量控制，保证产品在离厂前得到最严格的检验，确保产品在质量、标准等方面均符合相关要求，为客户提供优质的产品和服务。
4.测试与分析：测试是进厂质量检验制度的一个重要环节，可以通过压力测试、耐磨试验、强度测试等等的测试手段，对产品的技术性能和其它性能进行全面的检测和分析，找出问题所在，纠正并改善其质量状况。
在工业企业中，进厂质量检验制度对于保证产品质量至关重要，从而提高了企业的发展能力，企业需要根据市场需求制定相应的质量标准，通过不断更新检验设备、完善检验方法和提高管理水平来满足客户的需求。
为了保证市场和客户的信任与认可，企业必须实施进厂质量检验制度，提高产品质量，优化生产工艺流程，提高生产效率，确保产品质量符合市场要求。
只有这样，企业才能够不断提升自身的发展能力和竞争力，获得更大的商业成功。
总之，企业准确根据自身市场需求制定出相应的产品质量标准，实施进厂质量检验制度，不断完善检验设备、制定严格的检验方法和流程，不断优化生产工艺流程、提高生产效率，才能够在激烈的市场竞争中获得胜利。
原材料零部件进厂检验制度
原材料零部件进厂检验制度一、目的和适用范围本制度的目的是为了确保原材料和零部件的质量符合公司的要求，避免因为原材料和零部件的质量问题引发生产和质量事故，从而保证公司产品的质量和客户满意度。
本制度适用于所有进入公司生产环节的原材料和零部件，包括但不限于金属材料、塑料材料、电子元器件等。
二、进厂检验流程1.原材料和零部件进厂时，由仓储人员负责收货验收，并先行抽取一定数量的样品送往质检部门进行初检。
2.质检部门进行样品初检，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等，初检合格的样品才能继续后续检验。
3.对初检合格的样品进行全检，检验项目根据不同物料和零部件的特性而定，包括但不限于化学成分、硬度、拉伸、断裂韧性等。
全检结果需与供货商提供的技术规格进行对比，确保符合要求。
4.对全检合格的样品进行保留，并通过质检部门建立样本库，用于随时核查。
5.对初检不合格或全检不合格的样品，需要及时通知供货商并要求其采取相应措施，直至合格为止。
6.与供货商进行沟通后，对不合格样品的原因进行分析，并将分析结果及时通知供货商。
7.供货商在核查和改进后，重新提供合格的样品进行检验。
8.对供货商的不合格品进行追踪，追踪期限由质量部门和采购部门协商确定，以确保不合格品不进入生产环节。
三、进厂检验标准1.进厂检验标准是根据不同原材料和零部件的特性，以及公司产品质量要求制定的。
2.进厂检验标准应与供货商的技术规格和国家相关标准相符合，并在实际生产情况中进行验证。
3.进厂检验标准应定期进行评审，以确保其适用性和可靠性。
评审结果需记录并存档。
四、供应商管理1.采购部门应按照公司的供应商选择程序，对供货商进行审核和评估。
2.供货商选择应综合考虑其质量管理体系、质量控制能力、交货能力等方面，并有相关记录。
3.与供货商建立长期稳定的合作关系，加强沟通，及时解决质量问题。
4.定期对供货商进行评估，对于持续不符合质量要求的供货商，应暂停或终止合作关系。
汽车进厂检验制度
汽车进厂检验制度1. 概述汽车进厂检验制度是一套规范汽车进厂检验流程及要求的体系，旨在确保汽车在进入厂区前进行全面、系统的检验，以保障汽车的质量和安全。
本文档将详细介绍汽车进厂检验制度的主要内容。
2. 检验对象所有要进入厂区的汽车都必须进行检验，包括但不限于生产出厂的新车、售后维修车辆、租赁车辆等。
不同类型的汽车可以根据其用途和特点进行不同程度的检验。
3. 检验类型3.1. 外观检验外观检验主要针对汽车外部造型、喷漆质量等方面进行检查，以确保汽车外观的整洁和美观。
具体检验项目包括： - 车身是否有划痕、变形等损伤 - 喷漆是否平整、无色差等 - 玻璃是否完好、清晰等3.2. 内饰检验内饰检验主要关注汽车内部空间的布局、座椅舒适性、仪表盘功能等方面，以确保驾乘的舒适性和便利性。
具体检验项目包括： - 座椅是否平整、无破损 - 仪表盘功能是否正常、清晰可读 - 空调、音响等设备是否正常工作3.3. 功能检验功能检验主要测试汽车的各项功能是否正常，以确保车辆在行驶过程中的安全性和稳定性。
具体检验项目包括： - 刹车系统是否灵敏、制动效果良好 - 转向系统是否灵活、无异常 - 灯光、雨刷器等辅助设备是否正常工作4. 检验流程4.1. 预约车主或企业需提前与进厂检验部门进行预约，确定检验时间和地点。
4.2. 登记车主或企业在进厂后，需在登记处进行登记，提供车辆相关信息进行初步审查。
4.3. 外观检验车辆进入外观检验区进行外观检查，检验人员根据检验项目进行检查，记录检验结果。
4.4. 内饰检验车辆进入内饰检验区进行内饰检查，检验人员根据检验项目进行检查，记录检验结果。
4.5. 功能检验车辆进入功能检验区进行功能测试，检验人员根据检验项目进行测试，记录检验结果。
4.6. 确认结果检验完成后，检验人员根据检验结果，确定车辆是否合格。
若合格，发放检验合格标志；若不合格，提出整改要求。
4.7. 整改复检如车辆不合格，车主或企业需按照整改要求进行修复，修复完成后再次提交检验。
汽车维修进厂检验制度
汽车维修进厂检验制度
是指汽车维修单位对车辆进行维修前的检验程序与措施的规定。
该制度的目的是为了确保维修单位对车辆进行全面的检查和评估，以确定维修工作的范围、目标和进度，从而提高维修的质量和效率，保障车辆安全行驶。
具体内容包括以下几个方面：
1. 进厂检验项目：规定维修单位对每辆车辆的内外部部件进行全面的检查，包括车身、发动机、传动系统、制动系统、悬挂系统、电气系统等方面的检查，以排除潜在的问题和故障。
2. 进厂检验流程：制定检验员对车辆进行检查的流程和步骤，包括验车接待、维修指导、技术操作、质量验收等环节，确保每个环节的责任和要求都有明确的规定。
3. 检验器材和设备：规定维修单位应配备适当的检验器材和设备，包括检测仪器、测量工具、故障诊断设备等，以便对车辆进行全面且有效的检测。
4. 检验记录和报告：要求维修单位对每辆车辆的检验结果进行记录和报告，包括车辆的问题和故障、维修方案、维修周期等，以便对维修工作进行追踪和评估。
以上是汽车维修进厂检验制度的一些基本内容，不同的维修单位可以根据自身情况进行细化和完善。
这样的制度可以提高维修单位的工作规范性和效率，保障车辆修复的质量和安全性。
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电气元件原材料进厂检验规程
电气元件原材料进厂检验规程
一、总则
1.1电气元件、原材料进厂检验，是指在电气元件、原材料投入使用前，按照国家有关质量标准要求，由检验部门对其质量和规格进行检验。
1.2本检验规程适用于电气元件、原材料的进厂检验。
1.3本检验规程对供方要求：
（1）供方必须严格按照甲方的技术要求；
（2）供方所供应的电气元件、原材料必须符合国家相关质量标准；
（3）供方应提供准确、完整的工程技术和质量资料，以便核实和检验。
二、电气元件、原材料的检验项目
2.1入厂抽样检验
2.1.1规格符合性检验
对比产品标准规格，检验产品尺寸、外形、接头布置、介质等是否符合验收要求。
2.1.2抗拉强度检验
根据标准要求，检验产品的抗拉强度，确保其耐用性。
2.1.3电气性能检验
根据标准要求，检验产品的电气特性，确保安全可靠。
2.2产品全检
2.2.1抽样检验
依据样品检验要求，进行抽样检验，检验样品外观、尺寸、性能等。
2.2.2功能检验
根据实际使用的环境要求，检验产品的真实功能，以确保运行质量。
2.2.3性能检验
根据标准要求。
IQC、IPQC、QA分类
IQC、IPQC、QA检验方法一、原材料(进厂)检验（IQC）1．原材料检验（IQC）u库检：原材料品名规格、型号、料号、数量是否符合实际，一般由仓管人员完成。
v质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽验方式。
w试检：取小批量试样进行生产、检查生产结果是否符合要求。
2．来料不合格的处理标识：在外包装箱上标明“ 不合格”，堆转置于“不合格区“或挂上“不合格”标识牌等。
处置：退货、调货或其它特采纠正措施：对供应商提出相关要求，并要求防止批量不合格的再次出现。
3．紧急上线：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行，需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
4．特采：u从非合格供应商中采购的物资——加强检验；v检验不合格而采用物资——挑选或加工后使用。
5．应特别关注不合格品所造成的损失：u投入阶段发现，损失成本为1元；v生产阶段发现，损失成本为10元；w在客户手中发现，损失成本为100元二、过程检验（IPQC）1．IPQC的检验范围包括：l 产品：半成品、成品的质量；l 人员：操作员工艺执行质量，设备技能差；l 设备：设备运行状态，负荷程度；l 工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求；l 环境：环境是否适宜产品生产需要。
2．工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
3．质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返修。
4．质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序品。
5．员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序，可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
6．员工互检：下道工序操作人员对上道工序产品先实行检验，可以不予接收上道工序的不良品，互相监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇，争执等造成品质异常现象。
1原材料进厂检验程序
1原材料进厂检验程序原材料是制造产品的基础材料，其质量直接影响到最终产品的质量和性能。
为了确保生产过程中使用的原材料质量符合要求，厂家需要建立一套科学的原材料进厂检验程序。
以下是一个关于原材料进厂检验程序的描述，以便参考和借鉴。
1.检验程序的制定首先，厂家需要确定原材料进厂检验的具体内容和标准，根据产品的要求和生产过程中可能出现的问题，制定相应的检验内容和标准。
同时，需要确定检验的方法和流程，包括检验员的培训和要求等。
2.采集样品当原材料到达工厂时，需要按照检验程序规定的方法采集样品。
样品的采集需要考虑样品的数量、位置、时间等因素，确保样品的代表性和可靠性。
3.样品准备采集到样品后，需要对样品进行准备工作，包括清洗、去除杂质、干燥等，以保证检验结果的准确性和可靠性。
4.检验方法根据原材料的性质和要求，选择合适的检验方法进行检验。
常用的检验方法包括外观检验、化学成分分析、物理性能测试等。
5.数据记录和分析对检验结果进行数据记录和分析，包括原材料的批次号、产地、检验日期、检验员等信息，及时发现原材料存在的问题和异常情况。
6.处理异常情况当检验结果发现原材料存在问题或不符合要求时，需要及时处理异常情况，包括退回供应商、封存原材料、调整生产计划等。
同时，需要对异常情况进行调查分析，找出原因并采取措施避免今后再次发生。
7.结果确认最后，需要对检验结果进行确认和审核，确保检验过程的完整性和可靠性。
符合要求的原材料可以放行使用，不符合要求的原材料需要进行后续处理和跟踪。
总之，建立科学的原材料进厂检验程序对于确保生产过程中使用的原材料质量是至关重要的。
通过严格的检验程序和流程，可以有效地控制原材料质量，提高产品质量，确保生产过程的稳定性和可靠性。
因此，厂家应该重视原材料进厂检验工作，建立完善的检验程序和管理体系，不断提升原材料质量管理水平，为产品质量和企业发展提供保障。
入场检验岗位职责
入场检验岗位职责
入场检验员是负责对进厂物料、零部件、成品进行检验的岗位。
他们的主要职责包括以下几个方面：
1.进场收货检验
入场检验员需要对物料、零部件、成品等进行检验，以保证其
符合企业的标准和要求。
他们需要对货物的数量、包装、质量等方
面进行检查，确保货物完整无损、符合规定。
2.检验记录管理
为了方便后续的管理，入场检验员需要记录检验结果和检验时
间等信息，并将记录及时上报给公司的相关人员。
一旦发现有问题，他们需要及时通知相关部门和责任人，以便及时纠正错误。
3.非符合品处理
入场检验员需要对所有检验出的不合格品进行处理，包括分类、标记、隔离和反馈等环节。
如果发现质量问题，他们需要及时给相
应的部门和厂商发出通知书，清楚地描述问题的性质和影响，并要
求厂商立即采取纠正措施。
4.过程监督
入场检验员做好检验工作的同时，也需要对检验流程进行监督，确保所有操作符合公司要求和标准。
他们需要认真检查流程环节，
并向上级反映问题，及时纠正不规范的操作方式。
总之，入场检验员作为保障公司产品质量的重要一环，需要具
备扎实的专业技能和严密的工作态度。
只有这样，才能保证拥有优
质的产品和服务，为公司的可持续发展提供重要的支持。
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XXX有限公司进厂检验作业指导书文件代号编制批准日期MODIFICATION 文件修改记录目录第一章进厂产品验收概述 1第二章原材料进厂验收方法 3 第三章外购件进厂验收方法 4第四章外协件进厂验收方法 5第五章电子元器件进厂检验方法 6 电子元器件检验项目重要性分类7第六章电路板进厂检验方法 8附件1：各类物料检验项目重要性分类 9附件2：检验通知/入库单使用方法 10进厂检验作业指导书本文件作为《XXX产品检验管理程序》的补充，用于指导物料的进厂检验和完善物料的检验要求。
第一章进厂产品验收概述进厂检验是对购进物料进行的检验。
进厂检验的具体对象是外购原材料、标准件、元器件、配套件、外协件、生产用辅料等。
进厂检验一般是以抽样检验方式进行；对于关键件、重要件或质量不稳定的元器件、配套件，应进行加强检验。
一、进厂报验程序：材料进公司后应放在待验区，，采购系统采购员应验收清点数量、查对合格供应商目录、型号规格、质量证明文件（合同要求的文件）和有效期，并填写XXX《检验通知单》交质量部检验员检验。
二、进厂检查验收内容：1，检验员首先核对合格供应商目录及相关质量证明文件等，按公司有效图纸、技术标准、技术协议或技术通知单进行检查和判定。
例如，审查供货合同、标准代号、物品名称、规格、数量、印章、出厂日期、生产厂家和各项技术质量指标等。
对公司暂无正式标准的或首件的，其实物的符合性，由该采购产品分管的设计技术人员负责认可和判定。
判定中如发现不合格品按“XXX《不合格品管理程序》”处理。
2，全面查看产品包装状态是否异常，同种包装之间相互有无差异，产品包装与质量证明书中的有关项目是否文实相符。
3，对抽出的样品，覆盖面要广，多箱包装的要每箱多能抽到。
必须满足抽样比例，对质量不稳定的物料要加强检验。
4，测量和测试项目依据《XXX质量检验卡》，首先确认测量方法和工具有效性。
生产验证出具内部加工单后交生产实施。
三、进厂检查验收准备：1，检验员事前根据技术部门提供的各种技术文件要求的重要（关键）参数，编制相应的《质量检验卡》，并经技术部有关人员审核会签后，作进货产品检验时的执行依据。
(XXX系列物料依据元器件手册。
XXX系列依据外购件手册)2，检验员在检验前应确保检验工具能符合测量精度要求并工作正常，非计量有效期的检测工具不得使用。
3，检验员必须使用公司受控的技术文件，不得擅自从他处复印。
当技术文件要求的检测工具及设备、人员缺少时，质量部应申请配备。
配备不到位的情况，质量部及时通知相关技术部门，相关技术部门应以技术通知单形式确定临时检验方法或免检，临时检验方法必须考虑在现有资源上进行。
特殊难检项目设计者应给出明确说明，必要时还需对检验员提供培训。
四、产品经检验完成后，由检验人员在“检验通知单”上签字确认。
合格则由仓库人员办理入库手续；检验不合格时，应按“XXX《不合格品控制程序》”处理；检验员应建立“检验登记台帐”并作好检验记录。
五，进厂物料，因生产急需而未检验或来不及等待检验结果，而投入使用或加工时，需经相关技术、生产部门确认。
六，进厂检验物料分1，原材料类：膜片、棒料、板材、物料毛坯、玻璃棒料，漆包线，电缆等。
2，外购件类：固定件、密封件、非金属配件、轴承、弹簧、标准件等。
3，外协件类：属公司提供图纸的委托加工件：4，电子元器件类：属于元器件手册中的物料，及部分接插件组合。
5，电路板类：委托外协加工的电路板。
6，其他类：各部门申请采购的物料，有申请部门确认后签字入库。
后附附各类物料的进厂检验方法。
第二章原材料类进厂验收方法原材料定义：用于加工成零部件的膜片、棒料、板材、物料毛坯、玻璃棒漆包线，电缆等。
1，抽检数量和方法：按批取样，其数量足够进行材料元素成分分析或其他项目2，验收标准：国家标准、专业标准，相关技术要求3，验收项目和验收方法3.1 资料检查3.1.1质量证明：合同要求的证明文件应齐全、内容完整、盖有质量部门的印章或签字确认。
3.1.2质量证明内容和实物：核对来料的批号、型号/规格、材质等与质量证明和合同是否相符3.1.3 供应商和生产商依据合格供方名单和相关技术要求核对供方。
3.2 外观检查3.2.1 查对实物标记：满足图纸及技术要求的标识和标记3.2.2 材料外观质量：3.2.2.1 按有关标准判断原材料内外表面不得有肉眼可见的裂纹、结疤、折叠、夹杂、离层等缺陷。
3.2.2.2 铸件表面不允许有可见裂纹、缩孔、气孔、渣眼、砂眼、铁豆、夹砂、冷隔、浇不足、以及影响产品质量的飞边、毛刺、多肉、变形、打缺等缺陷。
铝合金还应检验表面气泡3.3包装检查，包装因完好不破损3.4 测量或试验结果3.4.1 按要求检查外形尺寸及规格型号3.4.2 关键材料视质量情况不定期送检测机构化验或分析3.4.3 按要求进行生产验证4. 判别与处理:：参照附件“各类物料检验项目重要性分类”，按《XXX不合格品管理程序处理》。
第三章外购件类进厂检验方法外购件包括：固定件、密封件、非金属配件、轴承、弹簧、标准件等直接制造产品的配套件。
1、抽查数量和方法：按批检查。
外观和测量项目样本低于10个全数抽样，大于10个按GB2828.1-2003进行抽检，检查水平Ⅱ，AQL=1.02、验收标准: 外购件手册3、验收项目和验收方法：3.1 资料检查3.1.1质量证明：合同要求的证明文件应齐全、内容完整、盖有质量部门的印章或签字确认。
3.1.2质量证明内容和实物：核对来料的批号、型号/规格、材质等与质量证明和合同是否相符3.1.3 供应商和生产商依据合格供方名单和相关技术要求核对供方。
3.2 外观检查3.2.1 查对实物标记：满足图纸及技术要求的标识和标记3.2.2 材料外观质量：外观应完好、无锈蚀、碰伤、损坏、表面防护完好。
密封件外观是否存在气泡和合模错位现象，标准件不允许有肉眼可见裂纹、皱纹、凹痕、切痕、锈蚀、损伤等缺陷，焊条药皮应均匀不得有剥落等缺陷。
3.3 包装检查，包装因完好不破损，标识清洗3.4 测量或测试结果尺寸检验：按有关标准检查尺寸及允许公差。
4、判别与处理参照附件“各类物料检验项目重要性分类”，按《XXX不合格品管理程序处理》。
5 作好检验记录，登记检验台帐。
第四章外协件类进厂验收方法外协件属委托加工件，凡属外协产品，每批必须有承制厂家出具的产品合格证（或检验报告）。
1、抽查数量和方法：按批检查，外观和测量项目样本低于10个全数抽样，大于10个按GB2828.1-2003进行抽检，检查水平Ⅱ，AQL=1.02、验收标准：按图纸技术要求、质量检验卡内容（不限于）执行，。
3、验收项目和验收方法：3.1 资料检查3.1.1质量证明：合同要求的证明文件应齐全、内容完整、盖有质量部门的印章或签字确认。
3.1.2质量证明内容和实物：核对来料的批号、型号/规格、材质等与质量证明和合同是否相符3.1.3 供应商和生产商依据合格供方名单和相关技术要求核对供方。
3.2 外观检查3.2.1 查对实物标记：满足图纸及技术要求的标识和标记3.2.2 材料外观质量3.2.2.1材料应完好、无锈蚀、碰伤、损坏、表面防护完好。
3.2.2.3 机加零件表面不允许有影响产品下序质量的碰伤、划痕等缺陷。
3.3 包装检查，包装因符合要求。
3.4 测量或测试依据质量检验卡内容检查加工尺寸4、判别与处理4.1 质量检验卡和图纸规定的技术要求，根据GB2828.1-2003要求判别本批加工件合格与否4.2 参照附件“各类物料检验项目重要性分类”，按《XXX不合格品管理程序处理》。
5 作好检验记录，登记检验台帐。
第五章电子元器件类进厂检验方法电子元器件属于元器件手册中的物料，及部分接插件组合。
1，抽查数量和方法：按批检查。
器件外观和测试项目样本低于10个全数抽样，大于10个按每批抽3件检查。
2，验收标准：国家标准、专业标准，元器件手册3，验收项目和验收方法：3.1 资料检查3.1.1 质量证明合同要求的证明文件应齐全、内容完整、盖有质量部门的印章或签字确认，3.1.2 实物和质量证明内容核对来料的批号、型号/规格、等与质量证明和合同是否相符3.1.3 供应商和生产商依据合格供方名单和相关技术要求核对供应商和生产商。
3.2 外观检查3.2.1 查对实物标记检查电子元器件印刷标识是否清楚，与封样一致。
3.2.2．材料外观质量检查电子元器件引脚无氧化，引脚有无变形等当引脚氧化检查有异常时进行可焊线试验，技术要求中未注明试验条件时，以温度235℃，时间为3S试验，无虚焊不能上锡情况。
3.3 包装检查包装完好无破损，标识清楚无人为损坏3.4 性能测试:按元器件手册要求的关键件和重要件依据质量检验卡的要求测试相关的性能。
核级元器件按核级物料进厂检验规范要求执行。
4 判别与处理4.1 参照电子元器件检验项目重要性分类（下附）4.2 不合格批原则上作退货处理5 作好检验记录，登记检验台帐。
文件编号XXX有限公司A版电子元器件检验项目重要性分类“A”为关键项，有一项不合格、此批不合格“B”为重要项，有二项以上不合格、此批不合格“C”为一般项，观察项，依据情况确定，不合格批次按《XXX不合格品和不符合管理程序》处理。
第7页共11页文件编号XXX有限公司A版第六章电路板类进厂检验方法电路板属于委托外协加工的电路板部件。
1，抽查数量和方法：按批检查，外观和功能测试样本低于10个全数抽样，大于10个按GB2828.1-2003进行抽检，检查水平Ⅱ，AQL=1.02，验收标准：图纸及技术要求。
3，验收项目和验收方法：3.1 资料检查3.1.1 质量证明合同要求的证明文件应齐全、内容完整、盖有质量部门的印章或签字确认，3.1.2 实物和质量证明内容核对来料的批号、型号/规格、等与质量证明和合同是否相符3.1.3 供应商和生产商依据合格供方名单和相关技术要求核对供应商和生产商。
3.2 外观检查3.2.1 查对实物标记3.2.1.1 每批物料有批号标识3.2.1.2 检查委托采购件的标识。
（与封样比对）3.2.2 材料外观质量3.2.2.1 元器排列整齐，3.2.2.2 表面清洁，焊点无阻焊剂类污垢3.3 包装检查防静电包装3.4 功能测试按要求测试相关的性能。
见《电路板进厂检验计划》4 、判别与处理4.1 各种电路板外观和功能测试具体见《电路板进厂检验计划》4.2 按双方约定的抽样不合格比例判定（涉及虚焊、错焊、漏焊、外观、搭锡的不合格数）。
4.3参照附件“各类物料检验项目重要性分类”，按《XXX不合格品管理程序处理》。
5 作好检验记录，登记检验台帐。
第8页共11页文件编号XXX有限公司A版附件各类物料检验项目重要性分类“A”为关键项，有一项不合格、此批不合格“B”为重要项，有二项以上不合格、此批不合格“C”为一般项，观察项，依据情况确定，不合格批次按《XXX不合格品和不符合管理程序》处理。