(技术规范标准)阴极铜生产工艺技术标准(自用)
阴极铜生产工艺技术标准
阴极铜生产工艺技术标准引言阴极铜是一种重要的金属材料，在电子、通信、电力和建筑等领域有广泛的应用。
阴极铜的质量和性能直接影响到最终产品的质量。
因此，制定阴极铜生产工艺技术标准对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
本文档旨在提供阴极铜生产工艺技术标准的指导，包括原料准备、工艺流程、工艺参数等方面的要求。
1. 原料准备阴极铜生产过程中所使用的原料应符合以下要求：•铜源：使用高纯度电解铜作为铜源。
•补剂：根据工艺需要，选用适当补剂进行添加，如铁、镍、锡等。
2. 工艺流程阴极铜的生产工艺流程应包括以下几个主要步骤：2.1. 净化铜源使用电解铜作为主要原料时，应先进行铜源净化，以去除杂质和不纯物质。
具体净化步骤如下：1.采用酸洗方法，将铜源浸泡在稀盐酸中，去除铜表面的氧化皮和杂质。
2.用水冲洗铜源，去除酸洗残留物。
3.在碱性溶液中浸泡铜源，帮助去除冷冲孔和油脂等表面污染。
4.最后用纯水冲洗，确保铜源的纯净度。
2.2. 电解制备阴极铜电解制备阴极铜是主要的生产工艺步骤，具体流程如下：1.准备电解槽：选择合适的电解槽，并根据工艺要求调整槽液的组成和温度。
2.安装阳极和阴极：将净化后的铜源做为阴极，阳极使用铅。
3.填充电解槽：将电解槽填满电解液，液面应保持在适当位置。
4.启动电流：逐步增加电流强度，直到达到设定值。
5.电解反应：在设定电流和时间下，铜离子在电解中还原并沉积在阴极上，形成阴极铜。
6.分离阴极铜：根据生产需要，定期停止电解反应，将阴极铜从阴极上取下。
7.清洗和处理阴极铜：对取下的阴极铜进行清洗和处理，以去除表面污染，并得到纯净的阴极铜产品。
2.3. 后续处理根据生产需要，还可以对阴极铜进行进一步的处理，如除氧、除杂、静电除尘等，以提高产品质量。
3. 工艺参数要求阴极铜生产过程中的一些工艺参数需符合以下要求：1.电流密度：根据生产设备和工艺要求，设定适当的电流密度范围，以保证电解反应效果和阴极铜质量。
粗铜和阴极铜标准
粗铜和阴极铜标准粗铜标准本标准规定了粗铜的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。
有色金属行业标准粗铜(YS/T 70—93)1 主题内容与适用范围本标准规定了粗铜的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于转炉及其他方法所生产的粗铜，供精炼用。
本标准的有关条款也适用于阳极铜。
2 引用标准GB 5120 粗铜化学分析方法3 产品分类粗铜按化学成分分为3个牌号：Cu99.30C、Cu99.00C、Cu97.50C。
4 技术要求4.1 化学成分4.1.1 粗铜的化学成分应符合下表的规定。
4.1.2 粗铜中金、银含量不作规定，但需按批进行分析，报出分析结果。
如有特殊情况，供需双方可协商解决。
4.2 表面质量4.2.1 粗铜锭的边缘及表面不得有易脱落的飞边、毛刺等。
4.2.2 表面和断面不得有炉渣和夹杂物。
4.2.3 浇铸面铜峰高度不大于100mm。
4.3 每个粗铜锭重量为500～800kg。
锭的长度不大于800mm，宽度不大于500mm。
如合同中注明时，也可供应其他规格的铜锭。
5 试验方法5.1 化学成分的仲裁分析方法按GB5120的规定进行。
5.2 表面质量用目视检查。
6 检验规则6.1 检查和验收6.1.1 粗铜应由供方技术监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准的规定，并填写质量证明书。
6.1.2 需方对收到的产品及小样按本标准的规定进行检验。
如检验结果与所附的质量证明书不符时，应在收到小样之日起二个月内向供方提出，由供需双方协商解决。
如需仲裁，仲裁取样在需方由供需双方共同进行，样品交由双方共同认可的单位分析，以仲裁分析结果为准。
6.2 组批粗铜应成批提交检验，每批由同一炉次且形状大致相同的产品组成。
6.3 检验项目每批粗铜锭应进行化学成分及表面质量的检验。
6.4 化学成分仲裁取样、制样6.4.1 仲裁取样6.4.1.1 每批粗铜随机抽取粗铜锭，小于30t时，取样锭数不少于3锭;大于30t 时，取样锭数不小于5锭。
阴极铜的生产工艺流程
阴极铜的生产工艺流程第一篇：阴极铜的生产工艺流程铜精矿、冰铜、阴极铜的生产流程及主要工艺铜冶金技术的发展是个漫长的过程，欧洲在公元前二十世纪中期已采用硫化铜矿炼铜，到公元初期的罗马帝国即已普及。
16世纪阿里科拉(G.Arricola)在《冶金论》一书中叙述了铜的熔炼和精炼工艺。
17世纪末，美国人赖特(D.Wright)用反射炉炼铜，产出锍(冰铜)。
1880年开始用转炉吹炼锍，这是炼铜技术的重大进步。
铜电解精炼技术也在此阶段发明。
目前冶炼方法主要有火法冶炼与湿法冶炼，前者多用于硫化矿的冶炼，后者一般用于氧化矿的冶炼。
冶炼的纯铜可拉成很细的铜丝，制成很薄的铜箔。
能与锌、锡、铅、锰、钴、镍、铝、铁等金属形成合金，形成的合金主要分成三类：黄铜是铜锌合金，青铜是铜锡合金，白铜是铜钴镍合金。
一、火法冶炼主要分采矿、选矿、熔炼、电解等步骤。
⒈ 阴极铜火法冶炼过程采矿就是将矿石与废石分离的过程。
分离后的矿石运往选矿厂进行选矿。
选矿就是将采矿得到的矿石进行破碎、筛选获得品位较高的铜精矿的过程，包括破碎、浮选、分离、浓缩、脱水等步骤。
矿石经过旋回破碎机、中细碎圆锥破碎机进行三级破碎后变成细颗粒状，再经球磨机碾磨成粉状进入浮选池。
浮选池内加入药剂，经浮选机不断搅拌，金属吸附在搅拌后形成的泡沫上，泡沫悬浮在池的表面，金属随泡沫流入浮选池边上的槽内得到分离。
分离后的矿浆经浓缩和过滤相结合的脱水手段，最后形成铜精矿。
通过此过程，含铜量可由原矿的0.5％提高到30％(在干燥状态下)。
熔炼就是将铜精矿冶炼成合格的阳极铜，包括预干燥、闪速熔炼、转炉吹炼、阳极炉精炼及阳极浇铸等工序。
经过预干燥，矿的水分降至13％以下；干燥后，矿的水分降至3％以下。
经闪速炉熔炼后的产物称“冰铜”，液体状，铜含量50％--75％，与硫混合。
“冰铜”经转炉吹炼后的产物是“粗铜”，铜含量98.5％左右。
粗铜再经阳极炉精炼并经过圆盘浇铸机浇铸，即形成阳极铜。
a级阴极铜标准含量
a级阴极铜标准含量阴极铜是一种高纯度的铜材料，其标准含量通常指的是其中的铜含量。
根据不同的国家和地区，对阴极铜标准含量的要求可能会有所不同。
下面是一些关于阴极铜标准含量的相关参考内容：1. 国际电工委员会（International Electrotechnical Commission, IEC）提供了关于铜材料标准含量的相关规范。
根据IEC 60304标准，阴极铜的标准含量为99.99%。
2. 美国标准和技术协会（American Society for Testing and Materials, ASTM）也对阴极铜的标准含量进行了规定。
根据ASTM B115标准，阴极铜的标准含量为99.995%。
3. 欧洲标准化组织（European Committee for Standardization, CEN）发布的标准EN 1978规定了阴极铜的标准含量。
根据该标准，阴极铜的标准含量应达到99.95%。
4. 中国国家标准GB/T 467-2010《阴极铜》规定了阴极铜的标准含量。
根据该标准，阴极铜的标准含量应达到99.95%。
阴极铜标准含量的规定主要是为了保证其高纯度和优良的导电性能。
高纯度的阴极铜具有良好的电导率和热导率，因此在电子、电气、通信等领域中得到广泛应用。
同样，高纯度的阴极铜在制造耐腐蚀性能要求较高的设备和器件时，也能提供更好的抗腐蚀性能。
在实际生产中，如何确保阴极铜的标准含量达到要求也是非常重要的。
下面是一些常见的生产控制和检测方法：1. 原材料选择和采购：在生产阴极铜时，需要选择高纯度的铜原料。
生产厂商通常会与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的质量达到要求。
2. 熔炼和铸造：铜原料经过熔炼和铸造过程，制成铜坯或铜锭。
在这个过程中，需要严格控制熔炼温度、保护气氛、熔炼时间等参数，以确保铜材料的纯度。
3. 电解精炼：铜材料经过电解精炼的过程，去除杂质和不纯物质。
这个过程中，可以通过电解液组成、电流密度等参数的控制，提高阴极铜的纯度。
阴极铜的生产工艺流程
铜精矿、冰铜、阴极铜的生产流程及主要工艺铜冶金技术的发展是个漫长的过程，欧洲在公元前二十世纪中期已采用硫化铜矿炼铜，到公元初期的罗马帝国即已普及。
16世纪阿里科拉(G.Arricola)在《冶金论》一书中叙述了铜的熔炼和精炼工艺。
17世纪末，美国人赖特(D.Wright)用反射炉炼铜，产出锍(冰铜)。
1880年开始用转炉吹炼锍，这是炼铜技术的重大进步。
铜电解精炼技术也在此阶段发明。
目前冶炼方法主要有火法冶炼与湿法冶炼，前者多用于硫化矿的冶炼，后者一般用于氧化矿的冶炼。
冶炼的纯铜可拉成很细的铜丝，制成很薄的铜箔。
能与锌、锡、铅、锰、钴、镍、铝、铁等金属形成合金，形成的合金主要分成三类：黄铜是铜锌合金，青铜是铜锡合金，白铜是铜钴镍合金。
一、火法冶炼主要分采矿、选矿、熔炼、电解等步骤。
⒈阴极铜火法冶炼过程采矿就是将矿石与废石分离的过程。
分离后的矿石运往选矿厂进行选矿。
选矿就是将采矿得到的矿石进行破碎、筛选获得品位较高的铜精矿的过程，包括破碎、浮选、分离、浓缩、脱水等步骤。
矿石经过旋回破碎机、中细碎圆锥破碎机进行三级破碎后变成细颗粒状，再经球磨机碾磨成粉状进入浮选池。
浮选池内加入药剂，经浮选机不断搅拌，金属吸附在搅拌后形成的泡沫上，泡沫悬浮在池的表面，金属随泡沫流入浮选池边上的槽内得到分离。
分离后的矿浆经浓缩和过滤相结合的脱水手段，最后形成铜精矿。
通过此过程，含铜量可由原矿的0.5％提高到30％(在干燥状态下)。
熔炼就是将铜精矿冶炼成合格的阳极铜，包括预干燥、闪速熔炼、转炉吹炼、阳极炉精炼及阳极浇铸等工序。
经过预干燥，矿的水分降至13％以下；干燥后，矿的水分降至3％以下。
经闪速炉熔炼后的产物称“冰铜”，液体状，铜含量50％--75％，与硫混合。
“冰铜”经转炉吹炼后的产物是“粗铜”，铜含量98.5％左右。
粗铜再经阳极炉精炼并经过圆盘浇铸机浇铸，即形成阳极铜。
阳极铜外型与阴极铜相似，但表面缺少光泽，厚度一般为阴极铜的2―3倍，是下一道工序电解中的阳极。
GB T 467-2022阴极铜标准
GB T 467-2022阴极铜标准（最新版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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金属公司阴极铜生产工艺技术标准
金属公司阴极铜生产工艺技术标准大冶有色金属公司企业标准Q/DYJ.J.04.19- 阴极铜生产工艺技术标准(自用 .1)-4-10-发布 -4-10实施大冶有色金属公司发布大冶有色金属公司企业标准阴极铜生产工艺技术标准Q/DYJ.J.04.19-1 主题内容与适用范围本标准规定了采用生精矿贫化炉和诺兰达炉熔炼、冰铜转炉吹炼、阳极炉精炼及电解精炼生产阴极铜所需的原料、燃料的要求,主要设备,工艺及操作要点。
本标准适用于公司阴极铜的生产及技术管理。
２原燃料要求2.1 进厂铜精矿a)进口铜精矿:Cu＞20.00% Fe ＞24% S＞30% MgO<1%Al2O3<5% Zn<0.6% As<0.1% Sb<0.02%Bi<0.07% F<0.06%b)国内铜精矿: Cu＞16.00% S＞18% MgO<1%Al2O3<5% Zn<0.6% As<0.1% Sb<0.02%Bi<0.07% F<0.06%2.1 铜精矿a)诺兰达炉混合铜精矿:Cu＞20.00% Fe ＞24% S＞23%MgO<1% Al2O3<5% Pb<0.6%Zn<0.6% As<0.1% Sb<0.02%Bi<0.07% F<0.06% H2O 5～9%b)贫化炉混合铜精矿:Cu＞16% As＜0.1% F＜0.06% Bi〈0.1%Sb<0.1% Cd<0.02% MgO＜1% Al2O3<1.5%Pb＜1% Zn＜5%Q/DYJ.J.04.19-Cu/S＞0.75 H2O 5～9%2.2 燃料a)粉煤:固定碳＞55% 挥发份＞25% 灰份＜15%水份＜1～2% 发热值＞2.7×104kJ/kg 粒度-200目>80%b)重油:发热值＞3.5×104 kJ/kg含水＜5% 含硫<1.0% 粘度<8×10-3m2/s(25℃)c)石油焦:发热值＞3.5×104 kJ/kg 粒度＜100mmd)天然气: CH4>97%(体积比)2.3 熔剂石英石:SiO2＞70% CaO＜3% Fe＜4% As＜0.1%F＜0.03% H2O＜7% 粒度:诺兰达炉、反射炉<15mm;入转炉8-25mm2.4 水a)生活水:符合生活饮用水水质卫生规范(卫法监发[ ]161号)。
阴极铜生产工艺技术标准
阴极铜生产工艺技术标准阴极铜是一种重要的电解铜产品，广泛应用于电力、电子、通信、建筑等领域。
为了确保阴极铜的质量和性能，制定并遵守严格的生产工艺技术标准是非常关键的。
本文将介绍阴极铜生产的工艺技术标准要求，并详细描述每个环节的操作步骤。
1. 原料准备1.1 铜清洁度要求阴极铜的生产需要使用高纯度的铜。
铜的纯度要求达到99.95%以上，且铜杂质含量不得超过规定标准。
在选用原料之前，需要进行铜样品的检测，确保其符合上述要求。
1.2 铜杂质含量监测方法铜杂质含量的监测方法可以采用化学分析法、光谱分析法或者仪器分析法等。
在进行监测时，需要按照标准操作程序，准确测量并记录铜杂质含量。
1.3 原料保管选用的高纯度铜原料应储存在干燥、通风良好的仓库中，避免受潮、受热等。
同时，应采取防腐措施，防止铜原料发生氧化等质量损失。
2. 电解槽操作2.1 阴极板清洗在进行阴极铜生产前，需要对阴极板进行清洗处理，确保表面没有杂质和污垢。
清洗方法可以采用酸洗、超声波清洗、电解清洗等，根据实际情况选用合适的清洗工艺。
2.2 电解槽组装组装电解槽时，应按照设计规格和要求进行操作。
确保槽体结构牢固，防止泄漏和其他安全隐患。
槽内应放置适量的电解液，保持液位稳定。
2.3 电解液配制阴极铜生产的电解液主要由铜盐和添加剂组成。
配制电解液时，应根据工艺要求和配方比例进行操作。
确保电解液的浓度、纯度和添加剂的含量符合标准。
2.4 电解过程控制电解槽开始运行后，需要严格控制电流密度、电解温度和搅拌速度等参数。
根据阴极铜产品的要求，调整电流密度，控制阴极表面的沉积速率。
同时，监测电解液的温度和PH值，及时调整槽内的温度和酸碱度。
3. 阴极铜产品加工3.1 阴极板分离阴极铜生产结束后，需要将阴极板从电解槽中取出，并进行分离。
分离阴极板时，应采用适当的工具，并遵循安全操作规程。
3.2 阴极板清洗分离后的阴极板需要进行清洗，去除表面的电解液残留物和污垢。
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Cu、S、CaO、SiO2、Fe.
1次/班
Pb、Zn、As、F
不定期
诺兰达炉炉料
Cu、S、CaO、SiO2、Fe.
1次/班
Pb、Zn、As、F
不定期
贫化炉冰铜
Cu
1次/班
S
不定期
诺兰达冰铜
Cu、S、Fe、SiO2.、
1次/半小时
诺兰达炉渣
Cu、SiO2 Fe CaO
1次/小时
炉结
Cu、Fe、Al2O3、MgO、CaO、SiO2
不定期
渣铜精矿
Cu、S、H20
1次/批
粗铜
Cu、Au、Ag、Ni、Se、Te、Bi、Sb、As、Pb、Zn、Fe
不定期
阳极铜
1次/炉
不定期
阴极铜
Se、Te、Bi、Cr、Mn、Sb、Cd、As、P、Pb、S、Sn、Ni、Fe、Si、Zn、Co、Ag、Cu
１批／系
中
间
物
料
转炉渣
Cu、SiO2、Fe
1次/炉
Sb<0.1%Cd<0.02%MgO＜1%Al2O3<1.5%
Pb＜1% Zn＜5%
Q/DYJ.J.04.19-2007
Cu/S＞0.75 H2O5～9%
2.2燃料
a)粉煤:固定碳＞55%挥发份＞25%灰份＜15%
水份＜1～2%发热值＞2.7×104kJ/kg粒度-200目>80%
b)重油:发热值＞3.5×104kJ/kg
含水＜5%含硫<1.0% 粘度<8×10-3m2/s(25℃)
c)石油焦：发热值＞3.5×104kJ/kg粒度＜100mm
d)天然气: CH4>97%（体积比）
2.3熔剂
石英石:SiO2＞70% CaO＜3% Fe＜4% As＜0.1%
F＜0.03% H2O＜7%粒度:诺兰达炉、反射炉<15mm;入转炉8-25mm
23t余热锅炉QCF82/830-23-4.31 1台
14.3吨余热锅炉QCF57/800-14.3-3.82 2台
汽轮机发电机组N6-35 1套
汽轮机发电机组CB3-3.43/0.981/0.49 1套
5.6制氧工序
空气过滤器GL-40000-3 2台
空气透平压缩机DH63-14 2台
Q/DYJ.J.04.19-2007
本标准适用于公司阴极铜的生产及技术管理。
２ 原燃料要求
2.1 进厂铜精矿
a)进口铜精矿:Cu＞20.00% Fe＞24% S＞30%MgO<1% Al2O3<5% Zn<0.6% As<0.1% Sb<0.02%Bi<0.07% F<0.06%
b)国内铜精矿:Cu＞16.00% S＞18%MgO<1% Al2O3<5% Zn<0.6% As<0.1% Sb<0.02%Bi<0.07% F<0.06%
电解液温度60～65℃
电解液循环量:生产槽20～30l/min种板槽20～40l/min
添加剂:
生产系统：明胶40-350g/t.Cu硫脲20-170g/t.Cu
盐酸0～500ml/t.Cu
6.2阴极铜生产检测项目表
物料(产品)名称
检 测 项 目
频 次
进
出
厂
原
料
产
品
原煤
发热量、灰份、挥发份、固定碳、H2O
1次/批
粉煤
粒度、H2O
1次/班
石油焦
同原煤
1次/批
石英石
Au、Ag、As、F、SiO2、、H2O
1次/批
铜精矿
Au、Ag、As、F、Cu、S、H2O、Zn、Pb
1次/批
MgO、Ni、Sb、Bi、Fe、Al2O3、SiO2
７工艺参数
7.1备料工序
干铜精矿：Cu>18% H2O5%∽9%
回转干燥窑处理量：20～45t/h台、80～100t/h台
粉煤:含H2O1～2%粒度-200目>80%
原煤处理量:250t/日±
贫化炉、诺兰达炉熔剂粒度<８mm
熔剂处理量：30～45t/h
转炉熔剂粒度：8～25mm
7.2熔炼工序
诺兰达炉：冰铜品位60～73%；炉温1160～1230℃；炉渣Fe/SiO21.3～1.8；渣口渣含铜<7%；氧浓<50％；风量＞22000m3／h；烟气SO2浓度＞7.5%；冰铜面1000～1300mm；总液面＜1750mm；处理量＞50～90t/h,石油焦0.5～1.5t/h、石英石2.5t/h±。
电收尘：诺兰达炉电收尘进口温度＜400℃，负压0～-2000Pa
贫化炉电收尘进口温度＜400℃，负压0～-2000Pa
7.3转炉吹炼及阳极炉精炼工序
转炉吹炼:送风时率≥70%；鼓风压力0.08-0.12Mpa；鼓风量＞16000Nm3/h；转炉渣含铜＜3%（不含筛炉渣）；粗铜含铜≥98.0%；一周期温度＜1260℃；二周期温度＜1300℃
大冶有色金属公司企业标准
Q/DYJ.J.04.19-2007
阴极铜生产工艺技术标准
(自用2008.1)
2007-4-10-发布2007-4-10实施
大冶有色金属公司发布
大冶有色金属公司企业标准
阴极铜生产工艺技术标准
Q/DYJ.J.04.19-2007
1 主题内容与适用范围
本标准规定了采用生精矿贫化炉和诺兰达炉熔炼、冰铜转炉吹炼、阳极炉精炼及电解精炼生产阴极铜所需的原料、燃料的要求，主要设备，工艺及操作要点。
引风机Y4-73-11 Q=14000m3/h1台
50t桥式吊车Q=50/15tLk=22.5m250Kw4台
5.4电解工序
一系生产槽3200×1140×1200mm4.4m390140个阳31/30
二系生产槽3200×1140×1200mm4.4m390196个阳31/30
三系生产槽4000×1130×1270mm5.7m390264个阳39/38
空气冷却塔UF-32000/5.7-Ⅱ2台
分子筛纯化系统HXK-31500/5.6 2台
透平式空气膨胀机PLPK/72.7/7.6-0.44 4台
空分塔KDON-6000/13000-X 2台
氧气透平压缩机2TY-108.3/4-Ⅰ2台
高压循环水泵300S583台
氧气增压压缩机DW-150/0.07-22台
2.8 硫脲:工业纯,符合GB17013-88的规定,其中硫脲含量≥98%
3 产品质量标准
3.1粗铜:符合国标YS/T70-1993
3.2阴极铜:符合国标GBT/467-1997（T2、T3为纯铜）
4 工艺流程
4.1流程简介
Q/DYJ.J.04.19-2007
将铜精矿、返料、石油焦、熔剂等按入料条件要求进行配料，加入诺兰达炉、贫化炉熔炼，产出冰铜，送转炉吹炼产出粗铜，再送阳极炉精炼产出阳极铜，再经电解精炼产出阴极铜。诺兰达炉及贫化炉高温烟气经余热锅炉产生蒸汽或发电。诺兰达炉及转炉含硫烟气送硫酸系统制酸。
园锥中碎机KCJI-900N=40kw1台（50-86t/h）
圆锥细碎机KCJI-1200N=60kw1台
球磨机Ф2.2×3.9mN=240Kw2台
回转窑Ф2.2×13.5m3台Ф3.2×20m1台
10t双梁桥吊Q=10tLk=22.5m3台
10t双梁桥吊Q=10tLk=31.5m3台
熔剂抓斗起重机Q=10tLk=22.5m 2台
电解液成份g/l:
生产槽:Cu40～55H2SO4160～200Cl-0.01～0.09
As≤12 Sb≤1Bi≤0.5Ni≤15
种板槽:Cu38-55H2SO4160～200Cl-0.001～0.02
As≤12Sb≤1Ni≤12Bi≤0.35
平均槽电压：生产槽≤0.37V种板槽≤0.45V
电流密度230～300A/m2
贫化炉：耗煤量7.5～9.0 t/h；炉头温度1380～1500℃；炉尾温度1200～1300℃；炉膛压力4.9～29.4Pa；一次风量18000～24000Ｎm3/h；二次风量30000～46000Ｎm3/h（使用富氧操作时：一次风量10000～20000Ｎm3/h；二次风量26000～40000Ｎm3/h）；烟囱温度≤320℃；处理量＞900t/日；冰铜品位＞25%；渣含铜≤0.80%、T炉底＜640℃。
2.1铜精矿
a)诺兰达炉混合铜精矿：Cu＞20.00% Fe＞24% S＞23%
MgO<1% Al2O3<5% Pb<0.6%
Zn<0.6% As<0.1% Sb<0.02%
Bi<0.07% F<0.06% H2O5～9%
b)贫化炉混合铜精矿：CБайду номын сангаас＞16%As＜0.1% F＜0.06%Bi〈0.1%
精炼炉Ф3.92×9.2m2台
高压鼓风机3500kW920m3/min1台
高压鼓风机1800kWQ=45000Nm3/h3.6-3.8万m3/h3台
精炼园盘浇铸机Ф11×20模25t/h1台
双园盘浇铸机双16模85t/h1台
鼓风机G9-38-11 Q=44600m3/h110Kw2台
引风机Y4-73-11 Q=71000 m3/h110Kw2台
硫酸离心鼓风机AI800-1.282台
水环式真空泵2BEC724台
5.7渣缓冷工序
破碎机DH300LC-V1台
破碎机325BL1台
龙门吊50/101台
龙门吊50/151台
6 监视与测量的要求
Q/DYJ.J.04.19-2007
6.1阴极铜生产检验流程图