废钌_氧化铝催化剂中钌的回收研究
2. 1. 3 碱熔时间的影响 图 3 为 KOH /KNO 3为 碱 熔 剂、碱 熔 温 度 为
650 ∀ 、氧化蒸馏温度 为 110 ∀ 、氧化蒸 馏时 间为 1. 5 h的条件下, 碱熔时间分别为 1, 1. 5, 2, 2. 5, 3 h 时对钌回收率的影响。由图 3可知, 2. 5 h为最佳碱 熔时间, Ru回收率为 93% 。
参考文献:
图 2 碱熔温度对钌回收率的影响
[ 1] 敖志勇, 姜文凤, 李浙齐, 等. Pd- R u /A l2O 3催化剂上 - 呋喃 甲酸催化加氢反应的研 究 [ J] . 石油 化工, 2005, 34 ( 4) : 368371.
[ 2] 卢红选, 秦榜辉, 孙鲲鹏, 等. 预处理及反应条件对负载型钌催 (下转第 55页 )
无机盐工业
第 42卷 第 5期
48
INORGAN IC CH EM ICALS INDUSTRY
2010年 5月
废钌 /氧化铝催化剂中钌的回收研究*
刘 利, 崔文权, 潘 鑫
(河北理工大学化工与生物技术学院, 河北唐山 063009)
摘 要: 采用 碱熔 氧化蒸馏 !的方法对钌 /氧化铝催化剂中钌的回收进 行研究。分别讨论了碱熔剂、碱熔温 度、碱熔时间及氧化蒸馏时间等对钌氧化铝催化剂中钌回收 率的影响。实 验表明, 以 KOH /KNO3作碱熔剂, 650 ∀ 下反应 2. 5 h, N aC lO + H2 SO4作氧化剂, 80 ∀ 减压蒸馏 1. 5 h, 得到三氯化钌盐酸溶液, 经减压蒸馏至干涸得到 R uC l3 # 3H 2O 晶体。钌 /氧化铝催化剂中钌回收率可达到 93% 。
1 实验部分
1. 1 试剂及仪器 试剂: 10% ( 质量分数, 下同 ) 的 NaC lO, 36% 的
HC ,l 98% 的 H 2 SO4, N aOH, KOH, KNO 3, N aNO3, K C lO 3, 以上均为分析 纯。所用的废 催化剂来源于 催化加氢工业的钌催化剂, 担载量为 5% 。
图 3 碱熔时间对钌回收率的 影响
2. 2 氧化蒸馏过程对钌回收率的影响 图 4 为 KOH /KNO 3为 碱 熔 剂、碱 熔 温 度 为
650 ∀ 、碱熔时间为 2. 5 h、氧化蒸馏温度为 110 ∀ 的条件下, 蒸馏时间分别为 1, 1. 5, 2, 2. 5 h时对钌 回收率的影响。由图 4可知, 1. 5 h为最佳的蒸馏时 间, R u回收率为 93% 。时间过长 RuC l3随着水溶液 的蒸发而流失, 影响钌的回收率。
仪器: 500 m L三口瓶, 恒压滴液漏斗, 磁搅拌式
* 基金项目: 河北理工大学科研基金资助项目 ( Z0809) 。
恒温加热器, 真空泵系统。 1. 2 实验过程 1. 2. 1 碱熔
将废 Ru催化剂与 KOH 和 KNO3混合研磨放入 马弗炉 中, 650 ∀ 发生 熔融反应, 产物为水溶 性的 K2R uO4。载体 A l2 O3同时被碱熔。 1. 2. 2 氧化蒸馏
w
(
NO
3
)
/
%
3. 705 6
3. 879 6
3. 769 7
3. 932 5
3. 923 5
相对标准 标回收试验结果
硝酸根质量 /m g
0. 05 0. 10 0. 15 0. 20 0. 25
测定值 /m g
0. 046 8 0. 103 3 0. 151 2 0. 201 7 0. 247 8
图 4 蒸馏时间对钌回收率的 影响
3 结论
采用碱熔 氧化蒸馏的方法从 R u /A l2 O 3废催 化剂中回收贵金属 Ru, 研究了碱熔剂、碱熔反应温 度、碱熔时间、蒸馏时间对钌回收率的影响。结果表 明: KOH /KNO 3作 碱 熔 剂, 650 ∀ 下 反 应 2. 5 h, N aC lO + H 2 SO4作氧化剂, 80 ∀ 减压蒸馏 1. 5 h, 负 载 A l2O3钌催化剂的回收率可达到 93% 。该研究对 于降低催化剂的成本具有重要的意义。
K ey word s: ruthen ium; R u /A l2O3; ca talysts
钌是一种极其昂贵的稀有贵金属, 中国产量极 少, 用于生产催化剂的钌绝大多数依靠进口, 价格昂 贵, 使得钌催化剂的成本很高。因此, 钌催化剂中钌 的高效回收利用就成了相关化工产业降低成本、提 高经济效益的关键。以 A l2 O 3作为载体, 负载单质 Ru、Ru的各种化合物及过渡金属掺杂的 Ru催化剂 有着广阔的应用前景 [ 1- 4 ] 。目前, 对 A l2 O3负载的钌 催化剂的回收研究还未见报道。笔者采用 碱熔 氧化蒸馏 !的方法从 R u /A l2O3废催化剂中回收 Ru, 探讨了不同条件对钌回收率的影响。
2010年 5月
贾洪秀等: 分光光度法测定轻质碳酸钙中硝酸根含量
55
表 1 轻质碳酸钙中硝酸根的测定结果
m ( C aCO 3 ) / g
0. 100 2 0. 100 5 0. 100 3 0. 100 7 0. 100 6
( N O-3 ) / ( m g# L- 1 )
0. 372 1 0. 391 9 0. 379 3 0. 398 8 0. 397 1
Ru回收率采取称重方法测定, 其计算公式为:
x = m 2 ∃ 38. 67% / (m 1 ∃ y ) ∃ 100%
式中: x 为 Ru的回收率, % ; y 为催化剂中 Ru 的负载量, % ; m 1 为催化剂的质量, g; m 2 为烘干后 R uC13晶体的质量, g; 38. 67% 是 R uC l3 # 3H2 O 晶体
[ 4] Suvardhan K, Suresh K um ar K, H ari babu S, et a.l S im u ltan eous flow - though determ in at ion of n itrites, n itrates and their m ixtu res in environm ental and biological sam p les u sing sp ectrophoto-
( Schoo l of Chem ical E ngineer ing and B io log ical T echno logy, H ebei P oly technic U niver sity, T angshan 063009, Ch ina)
Abstrac t: A me thod of a lkalifusion ox idated d istillation was used to rec la im ruthen ium from w aste Ru /A l2O 3 cata lys.t Influences o f alka l-ifus ion reagents, temperature and tim e o f a lkal-i fusion reaction, and ox idated d istilla tion tim e etc. on recovery of ruthen ium were investigated. R esults show ed that the m ix ture o f KOH /KNO3 w as used as a lka l-i fus ion reagent, the reatants w ere ca lc inated at 650 ∀ for 2. 5 h, N aC lO + H2 SO4 w as used as ox idan t, and then ruthen ium tr ichlor ide- hydro chlor ic acid so lution cou ld be obta ined a fter vacuum distillation at 80 ∀ for 1. 5 h. L astly, - R uC l3# 3H2 O crysta ls could be ob tained by vacuum distillation till dry up. R ecovery of ruthen ium from Ru /A l2 O3 ca talyst cou ld reach 93% .
回收率 /%
93. 60 103. 30 100. 10 100. 80
99. 12
3 结语
采用分光光度法测定硝酸根的含量, 讨论了波 长、反应时间以及试剂用量对测定结果的影响, 建立 了一种测定轻质碳酸钙产品中硝酸根含量的方法: 当称取约 0. 100 0 g轻质碳酸钙时, 5次测定硝酸根 的平均 质量 分 数 为 0. 012 8% , 相 对标 准 偏 差为 8. 95% , 加标回收率为 93% ~ 104% 。该方法操作 简单, 可行性强, 可以满足轻质碳酸钙产品中硝酸根
K2R uO4 在酸 性 介 质中, 用 N aC lO + H 2 SO 4 或 KM nO4 + N aB iO3能将其氧化成 R uO4。 80 ∀ 下减压 蒸馏, R uO4气体用浓 H C l吸收还原为 R uC l3的盐酸 溶液。 1. 2. 3 减压蒸馏
含钌废料回收钌工艺概况
2020年8月 贵 金 属 Aug. 2020第41卷第3期Precious MetalsV ol.41, No.3收稿日期：2020-03-23基金项目：中国有色矿业集团项目(2016KJJH04)第一作者：李康博，男，硕士研究生，研究方向：有色金属冶金。
E-mail ：********************通讯作者：肖发新，男，博士，副教授，研究方向：有色金属冶金，材料制备与表征，电化学。
E-mail ：************** 。
含钌废料回收钌工艺概况李康博，肖发新*，孙树臣，涂赣峰(东北大学 冶金学院，沈阳 110819)摘 要：从废料中回收和循环利用钌，对于实现可持续发展、节约资源和环境保护都具有重要意义。
综述了从含钌废料中回收钌的工艺，氧化蒸馏法包括酸性介质和碱性介质中的氧化蒸馏、氯化法和直接氧化法、熔融-浸出-沉淀法，其他湿法浸出法包括碱性热压-还原沉淀法、碱性氧化溶解-还原沉淀和微波浸出-浊点萃取。
简述了制备三氯化钌和还原制备高纯钌粉的工艺和方法。
关键词：钌废料；回收；氧化蒸馏；还原沉淀；钌产品中图分类号：O643.36；O643.38 文献标识码：A 文章编号：1004-0676(2020)03-0078-07Review on Ruthenium Recovery from Scrap Ruthenium MaterialsLI Kang-bo, XIAO Fa-xin *, SUN Shu-chen, TU Gan-feng(School of Metallurgy, Northeastern University, Shenyang 110819, China)Abstrac t : The recovery and recycling of ruthenium from scrap ruthenium materials is of great significance to the realization of sustainable development, resource conservation and environmental protection. The methods for recovering ruthenium from ruthenium-containing materials were reviewed. These methods include oxidative distillation in either acidic medium or alkaline medium, chlorination, direct oxidation, smelting-leaching-reduction precipitation, and other wet leaching methods, such as alkaline heat pressing-reduction precipitation, alkaline oxidation dissolution-reduction precipitation and microwave leaching-cloud point extraction. The process and method of preparing ruthenium trichloride and reducing high purity ruthenium powder were briefly described.Key Words: spent ruthenium materials; recovery; oxidative distillation; reduction precipitation; ruthenium production铂族金属广泛用于航天航空、石油化学、信息传感工业、制药等高科技领域。
钌
制备方法
钌衍生自铂金属矿石。生产方法取决于矿石类型。但是，萃取过程与其他贵金属（参见铂，铑和铱）相似。 像铑一样，钌可以从某些类型的矿石电解精炼镍或铜时，从累积的阳极污泥中获得。钌元素存在于铱和的天然合 金（铱，亚硫酸盐）中，硫化物和其他矿石（戊铁矿，月桂石等）中也有少量商业上可回收的 。
通过与王水处理（分离不溶的铑，钌和铱），与硫酸氢钠（与铑起反应）融合以及与过氧化钠融合（与硅酸 钠溶解）的顺序将元素与其他铂金属分离。用乙醇处理所得的钌酸和渗透酸溶液，以沉淀出二氧化钌 。
研究简史
钌的发现过程 ：钌是铂系元素中在地壳中含量最少的一个，也是铂系元素中最后被发现的一个。它在铂被 发现100多年后，比其余铂系元素晚40年才被发现。不过，它的名字早在1828年就被提出来了。当时俄国人在乌 拉尔发现了铂的矿藏，塔尔图大学化学教授奥桑首先研究了它，认为其中除了铂外，还有三个新元素。奥桑把他 分离出的新元素样品寄给了贝齐里乌斯，贝齐里乌斯认为其中只有pluranium一个是新金属元素，其余的分别是 硅石和钛、锆以及铱的氧化物的混合物。
2、钌系电阻浆料：电导电材料（二氧化钌、钌酸铋、钌酸铅等）玻璃粘结剂、有机载体等组成的使用最广泛 的一种电阻浆料，具有阻值范围宽、电阻温度系数低、阻值重现性好、环境稳定的性好等优点，用于制作高性能 电阻和高可靠精密电阻络 。
3、超细水合二氧化钌粉：有于生产厚膜电阻浆料或催化剂用的黑色或蓝黑色超细粉未，其中钌的质量分数为 60%～71%。粉未的平均粒度＜1.0um，松装密度为0.5～0.9g/cm，振实密度为1.0～1.4g/cm-3。
4、钌基厚膜电阻浆料：由二氧化钌粉、钌酸盐、无机添加物和有机载体组成的一种满足于印制或涂敷的膏状 物，用于厚膜混合集成电路、电阻络。钌电阻浆料的烧成条件为烧成峰值温度840～860℃，峰值温度保温时间 8～10min，烧结周期30～60min。
钌的回收工艺技术
钌的回收工艺技术钌（Rh）是一个非常重要的贵金属，广泛应用于化工、电子、冶金等领域。
钌的回收工艺技术十分重要，可以减少资源的浪费，提高资源的利用率。
以下是钌的回收工艺技术的简要介绍。
首先，钌的回收可以通过物理分离和化学分离两种方式进行。
物理分离主要是通过重力分选、磁分选、浮选等方法进行，将含钌的物质与其他杂质进行分离。
化学分离则是通过溶解和沉淀的方式，将钌从其他金属和无用杂质中分离出来。
其次，钌回收的关键技术是提纯。
在回收过程中，钌通常与其他金属一起存在，需要将钌与其他金属分离，使其达到一定的纯度。
常用的提纯方法有溶解法、电析法和溅射法等。
溶解法是将含钌的材料溶解在适当的溶剂中，通过溶解度差异将钌与其他金属分离。
电析法则是在电解液中通电，将钌沉积在阳极上，实现与其他金属的分离。
溅射法是使用高能密度的电子束或离子束炸击含钌材料，使钌从材料上剥离下来。
这些方法可以有效提高钌的纯度。
再次，钌回收的尾渣处理也是很重要的环节。
在提纯过程中，会产生一些含有钌的尾渣，这些尾渣需要进行处理和回收。
一种常用的处理方法是高温煅烧，将尾渣中的有机物和杂质燃烧掉，得到高纯度的钌金属。
另一种方法是进行湿法处理，通过浸出和沉淀的方式，将尾渣中的钌回收和分离出来。
最后，钌回收过程中的环保要求也需重视。
钌回收工艺技术应该注重环境保护，合理利用资源，减少对环境的污染。
应该做到废物的减量化、资源的循环利用和污染物的减少排放。
总结起来，钌回收工艺技术是一项具有重要意义的技术，可以有效提高钌资源的利用率，减少资源的浪费。
在钌的回收过程中，物理分离、化学分离、提纯和尾渣处理是关键的环节。
同时，环保要求也是非常重要的。
未来，随着科技的不断发展，钌回收工艺技术将不断创新和完善，为资源的可持续利用和环境的保护做出更大的贡献。
几种贵金属催化剂的回收精炼工艺
贵金属催化剂是一类含有贵金属元素的化学催化剂，主要用于催化反应中的氧化、还原、氢化、脱氢等反应。
贵金属催化剂在化工、石油、化肥、医药等行业中具有广泛的应用，因其催化活性高、稳定性好、选择性强、反应速度快等特点而备受重视。
然而，贵金属催化剂在使用过程中会逐渐失去活性，需要进行回收和精炼。
贵金属催化剂的回收精炼工艺对保护环境、节约资源、降低生产成本具有重要意义。
本文将介绍几种常见的贵金属催化剂的回收精炼工艺，包括铑催化剂、铂催化剂、钯催化剂等。
1. 铑催化剂的回收精炼工艺铑是一种稀有贵金属，广泛用于化工生产中的催化剂。
铑催化剂在使用过程中会因受到氧化、硫化等因素的影响而失去活性。
回收铑催化剂的工艺主要包括以下几个步骤：首先是铑催化剂的收集和分离，然后进行还原处理，接着进行铑的萃取和精炼，最后得到高纯度的铑产品。
2. 铂催化剂的回收精炼工艺铂是一种重要的贵金属催化剂材料，其回收精炼工艺主要包括铂催化剂的收集、破碎、焙烧、浸出、还原、铂的萃取和精炼等步骤。
其中，还原和浸出是铂催化剂回收中的关键环节，需要采用适当的还原剂和浸出剂，并控制好反应条件，以提高铂的回收率和产品纯度。
3. 钯催化剂的回收精炼工艺钯是一种重要的贵金属催化剂材料，其回收精炼工艺主要包括钯催化剂的收集和分离、焙烧、浸出、萃取、还原、精炼等步骤。
在钯催化剂的回收工艺中，焙烧和浸出是非常关键的步骤，需要控制好温度和时间，选择适当的浸出剂和浸出条件，以最大限度地提高钯的回收率和产品纯度。
在实际生产中，不同种类的贵金属催化剂的回收精炼工艺可能会有所差异，但总体来说都包括收集、分离、破碎、焙烧、浸出、还原、萃取和精炼等步骤。
在进行回收精炼工艺时，需要根据催化剂的具体成分和物化性质，选择合适的工艺条件和操作方法，以确保回收率和产品质量。
还需要重视环保和安全，合理处理废水、废气和废渣，防止对环境造成污染和对人员造成伤害。
在实践中，利用化学、物理、分离、提纯等多种技术手段，结合先进的设备和工艺流程，可以有效地实现贵金属催化剂的回收和精炼，实现资源的循环利用，降低生产成本，保护环境。
氧化钌回收的最佳方法和步骤
氧化钌回收的最佳方法和步骤
氧化钌是一种稀有且有价值的金属，回收它可以节约资源并减少环境污染。
以下是一些常见的氧化钌回收方法和步骤：
1. 收集和准备：将含有氧化钌的废料或废弃物收集起来，并进行适当的预处理，如破碎、筛选或分类。
2. 溶解和萃取：将预处理后的废料与适当的溶剂混合，以溶解其中的氧化钌。
常用的溶剂包括盐酸、硝酸、硫酸等。
然后，通过萃取技术，将溶解的氧化钌从溶剂中提取出来。
3. 沉淀和分离：使用化学试剂将萃取后的氧化钌溶液进行沉淀处理，使其形成固体沉淀。
常见的沉淀试剂包括氯化铵、氢氧化钠等。
然后，通过过滤或离心等方法将沉淀与溶液分离。
4. 洗涤和干燥：对分离出的氧化钌沉淀进行洗涤，以去除残留的杂质。
然后，将洗涤后的沉淀进行干燥处理，以去除水分。
5. 精炼和提纯：对干燥的氧化钌进行进一步的精炼和提纯处理，以提高其纯度。
这可以通过电解、化学还原等方法来实现。
1。
蒸馏—萃取联合法再生镀钌废液中的三氯化钌
率达到 ８０．４％。蒸馏—萃取联合法再生钌的总回收率达到 ９６．９％，比单一蒸馏法提高了 ７．９百
分点，有效提高了钌的再生利用率。
关 键 词 ： 氧 化 蒸 馏 ；萃 取 ；反 萃 ；镀 钌 废 液 ； 三 氯 化钌
中图分类号：ＴＱ３４０．６８
文章编号：１００１－１２７７（２０２０）０２－００７７－０４
与环境工程学院，２１３００１；Ｅｍａｉｌ：２９３３０３６８４２＠ｑｑ．ｃｏｍ 通信作者，Ｅｍａｉｌ：ｑｗｈｇｘ＠１６３．ｃｏｍ，１３８６１０２５５００
７８ 安 全 与 环 保
黄 金
８０℃ 下 蒸 馏 １ｈ，蒸 馏 出 的 ＲｕＯ４ 气 体 用 ６ｍｏｌ／Ｌ ８０℃ 下减压蒸馏 至 黏 稠 状，于 １００℃ 烘 箱 中 烘 干，称 量 β－ＲｕＣｌ３·ｘＨ２Ｏ晶体的质量。
２０２０年第 ２期 ／第 ４１卷
黄 金 ＧＯＬＤ
安 全 与 环 保 ７７
蒸馏—萃取联合法再生镀钌废液中的三氯化钌
邵 莹，王 琪 ，周全法
（江苏理工学院化学与环境工程学院）
摘要：传统氧化蒸馏工艺回收钌废液中钌的损失率较高，试验优化了氧化蒸馏工艺，并采用萃
取法处理蒸余液。探讨了蒸馏温度、氧化剂用量、吸收剂，以及预氧化剂、萃取剂体积分数、萃取相
主要仪器：ＨＨ 电 热 恒 温 数 显 水 浴 锅 （江 苏 金 坛
图 １ 蒸馏—萃取联合法工艺流程
１．３ 蒸馏及萃取过程 １．３．１ 蒸馏过程
取 ３０ｍＬ镀钌废液、１ｇＫＭｎＯ４于 ２５０ｍＬ三口 烧瓶 中，从 分 液 漏 斗 中 缓 慢 加 入 ８ｍＬＨ２ＳＯ４，在
收稿日期：２０１９－０６－２４；修回日期：２０２０－０２－０１ 基金项目：国家重点研发计划项目（２０１８ＹＦＣ１９０２５０３－２）；江苏省研究生科研与实践创新计划项目（ＳＪＣＸ１８＿０９９６） 作者简介：邵 莹（１９９４—），女，江苏宜兴人，硕士研究生，研究方向为资源循环利用；江苏省常州市钟楼区中吴大道 １８０１号，江苏理工学院化学
钌锌催化剂回收方法与应用技术
一、前言钌锌催化剂是一种重要的催化剂，广泛应用于化工、石油、化肥等领域。
其回收方法和应用技术对于提高催化剂的利用率和降低生产成本具有重要意义。
本文将就钌锌催化剂的回收方法和应用技术进行探讨。
二、钌锌催化剂的特性1. 钌锌催化剂是一种稀有金属催化剂，具有高活性和选择性。
2. 钌锌催化剂对反应条件和底物要求严格，对于有机合成和烃类转化具有良好的催化效果。
3. 钌锌催化剂在使用过程中会受到污染和失活，需要定期回收和再生。
三、钌锌催化剂的回收方法1. 热解方法：将废弃的钌锌催化剂进行高温热解，将其还原为金属形态，然后通过浸提、结晶等方法进行回收。
2. 酸碱法：利用酸碱溶液对废弃的催化剂进行处理，将其中的钌、锌等金属离子溶解出来，然后通过络合沉淀、离子交换等方法进行回收。
3. 微波辅助技术：利用微波辐射对废弃的催化剂进行加热和处理，加快金属离子的溶解和分离，提高回收效率。
4. 生物法：利用微生物或酶类对废弃的催化剂进行生物降解，将其中的金属离子转化为可溶性盐类，再通过沉淀、离子交换等技术进行回收。
四、钌锌催化剂的应用技术1. 再生技术：通过高温焙烧、氢气还原等方法对失活的催化剂进行再生，恢复其催化活性。
2. 改性技术：对催化剂进行表面修饰、负载改性等处理，提高其抗污染能力和选择性。
3. 循环利用技术：优化反应工艺，减少对催化剂的消耗，延长其使用寿命，实现催化剂的循环利用。
4. 高效活化技术：采用纳米技术、传质增强技术等手段，提高催化剂的活性和稳定性，改善反应速率和产物收率。
五、钌锌催化剂回收方法与应用技术的发展趋势1. 环保技术：未来发展趋势是开发更环保的回收方法和应用技术，减少对环境的污染。
2. 高效技术：发展更高效的回收和应用技术，提高催化剂的利用效率和经济性。
3. 多技术融合：将热解、酸碱法、微波技术、生物法等多种回收方法相互融合，形成综合性的回收体系。
4. 智能化技术：利用人工智能、大数据等技术，实现对催化剂状态和性能的实时监测和调控，提高其稳定性和可控性。
从含有贵金属的废催化剂中回收贵金属的方法
从含有贵金属的废催化剂中回收贵金属的方法在废催化剂中回收贵金属是一项重要的环境保护与资源循环利用的工作。
贵金属是指铂、钯、钌、铑、金和银等元素，它们具有稀缺性和高价值性。
废催化剂是指在石化、化工、冶金等工业生产过程中使用的催化剂，由于使用寿命的限制，这些催化剂将被废弃，并含有贵金属。
传统的方法是通过焚烧、浸出和硫化等化学过程来回收贵金属，但这些方法存在环境污染和资源浪费的问题。
近年来，随着科技的进步和环保意识的提高，一些新的方法被提出来，以实现高效、环保的废催化剂贵金属回收。
一种常用的方法是化学处理配合用等离子体熔炼回收法。
该方法是通过将废催化剂与碱性或酸性溶液反应，溶解出贵金属并制备金属配合物。
然后，将金属配合物用等离子体熔炼的方法进行高效的金属回收。
该方法具有高回收率、低能耗和较少的环境污染等优点。
另一种方法是生物浸出法。
该方法利用微生物代谢能力强的特点，通过微生物菌群对废催化剂中的贵金属进行浸出和纳米化学还原，实现贵金属的回收。
这种方法具有可持续性、环境友好性和经济性等优势。
除了化学和生物方法，还有物理方法可以用于废催化剂中贵金属的回收。
例如，通过物理分离技术可以实现贵金属的富集和分离。
其中一种常用的方法是重力分离技术，通过重力、离心力等将贵金属从废催化剂中分离出来。
此外，还可以利用电磁法、吸附法等物理方法来回收贵金属。
此外，还可以采用多种方法的组合，以提高回收效率和降低环境污染。
例如，先利用化学方法将贵金属从废催化剂中溶解出来，然后利用生物浸出法进行细化处理进行回收。
综上所述，废催化剂中贵金属的回收是一个既重要又复杂的过程。
不同的方法可以根据废催化剂的性质和贵金属的种类选择适合的回收方案。
目前，化学处理配合用等离子体熔炼回收法、生物浸出法和物理分离技术是最常用的回收方法。
未来，随着技术的不断革新，我们可以期待更加高效、环保的废催化剂贵金属回收方法的出现。
利用含钌废催化剂制备固体亚硝酰硝酸钌的方法
利用含钌废催化剂制备固体亚硝酰硝酸钌的方法技术领域[0001] 本发明涉及铂族金属的回收再利用，具体地指一种利用含钌废催化剂制备固体亚硝酰硝酸钌的方法。
背景技术[0002] 钌具有优良的催化性能，在催化剂行业用途广泛，多用于合成氨、苯选择加氢制环己烯和二氧化碳加氢制甲醇等，然而钌资源有限、价格昂贵、全球年产量仅有几十吨，限制了钌在上述领域的应用。
从含钌废催化剂中回收钌用于再次生产钌基催化剂，可大幅降低该催化剂的使用成本，有效减少废催化剂对环境的污染，具有广泛的应用前景。
[0003] 由于固体亚硝酰硝酸钌Ru(NO)(NO 3)3不含卤素、硫、磷等易引起催化剂中毒的元素，且易溶于水、乙醚、丙酮等有机溶剂，因此成为众多含钌催化剂制备过程中的理想前驱体。
如何有效地从负载型含钌废催化剂中制备高纯固体亚硝酰硝酸钌，具有重要的工业应用价值。
[0004] 目前，文献关于亚硝酰硝酸钌的制备方法有两种：一种是将RuO 4直接吸收在冷却的硝酸溶液中；另一种是用硝酸溶解回流亚硝酰氢氧化钌。
专利CN101638727A 公开了一种活性碳负载钌催化剂中钌的回收方法，其中涉及到亚硝酰硝酸钌的制备。
该方法通过碱熔等一系列步骤将得到的氢氧化钌或RuO 2·2H 2O 在回流装置中用微沸的硝酸搅拌、溶解，得到Ru(NO)(NO 3)3的硝酸溶液。
以上方法得到的产品均为亚硝酰硝酸钌的酸溶液，但由于其酸度较高，不易于储存及运输。
[0005] 专利CN102167405A 公开了一种制备固体亚硝酰硝酸钌的方法，该方法将三氯化钌和亚硝酸钠反应合成亚硝酰氯化钌中间体，中间体与硝酸银作用得到亚硝酰硝酸钌溶液，再用乙醚萃取亚硝酰硝酸钌，最后将乙醚萃取液蒸发，得到亚硝酰硝酸钌固体。
该方法虽然可以制得固体亚硝酰硝酸钌，但仍然存在缺点：其一，由于制备过程中引入氯化物，导致产品中含有杂质氯，容易引起催化剂中毒；其二，该方法在实施过程中需要通过制备钌中间体以获得最终产品，导致产品收率偏低；其三，该方法使用的原料RuCl 3·xH 2O 本身可以直接用作催化剂的制备，以该结晶水合物作为原料制备亚硝酰硝酸钌，成本较高。
再谈废催化剂中金属的回收
3 孟 宪红 等. 钼 酸铵 生产 方法 的 进展。无 机 盐工 业, 1997, ( 2) : 16～18.
4 禹茂 章等. 世 界精细化工手册续编 . 北京: 化工部科 学技术情报研究 所, 1986, 245～253.
1997-06-18收到初稿, 1997-08-19收到修改稿。
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化 工 环 保 1998年第18卷
金法未损及载体。 在废钯-炭催化剂中, 钯的质量分数一般在
0. 40% 以下, 活性炭质量分数在99% 以上, 此外 还含有少量有机物、铁及其它金属杂质。从该废
该工艺主要是用于以硅铝为载体的废钼催 化剂。将废钼催化剂与 N a2CO 3 混合后焙烧, 生 成钼酸钠、铝酸钠、硅酸钠等; 加水使它们溶解, 向溶液中加入硝酸, 使硅酸钠成为硅酸沉淀析 出后被过滤除去; 向滤液中加硝酸至 pH 为1, 使钼酸钠变成钼酸沉淀析出, 过滤后将滤液( 含 铝酸) 弃去; 将钼酸沉淀用氨水溶解并与之反应 生成钼酸铵, 加稀硝酸使料液的 pH 为2左右, 使钼酸铵沉淀析出; 将沉淀分离、干燥, 制成钼 酸铵成品; 滤液加硝酸至 pH 为1, 生成少量钼 酸沉淀, 分离后与前步钼酸合并, 再与氨水反应 生成钼酸铵。该工艺的优点是, 浸出过程中其它 金属不被浸出, 不需用硫化物除杂; 缺点是焙烧 炉炉衬损耗大, 鼓氧时碳酸钠向大气中弥散, 氧 化时局部过热等。
第 5 期 化 工 环 保
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再谈废催化剂中金属的回收
孟宪红 李 悦
( 辽宁省轻工业厅, 沈阳 110001)