汽车涂装前处理槽液的工艺管理.doc
常温涂装前处理(锌系磷化) 123
前处理工艺规程一、工艺流程：除油除锈--水洗→中和--表调→磷化→水洗槽液工艺参数：1、除油除锈：以工件除完油锈为止。
2、表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：浸泡2-5分钟，喷淋30秒即可。
每隔2分钟上下提动工件3-5次。
3、磷化：促进剂浓度：5.0-9.0点，槽液温度：0-35℃，总酸：18-35点，游离酸：0-0.5点。
三、槽液配制（按1吨水计算）1、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%。
每吨水加入3-7kg。
（2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。
2、磷化槽：（1）每立方米槽液磷化液组份加入量为70kg，约50升。
再加入调整剂7-7.5kg搅拌均匀，再加入C组份（促进剂）加入量为每立方米槽液2升，约2.5kg在搅拌均匀即可。
（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液B组份。
游离酸过高向槽中加入计算量的调整剂，每加入2kg调整剂，每立方米槽液游离酸下降1个点。
当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C 组份，搅拌均匀即为配槽完毕。
槽液管理：1、表调槽液：槽液在使用过程中，由于表调剂的不断消耗，磷化膜会有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）2、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进剂浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。
当游离酸过高时应向槽中加入纯碱降低游离酸，每立方米槽液加入2kg调整剂，槽液的游离酸将下降1个点。
当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每立方米加入2.5公斤C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。
当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。
4、注意事项（1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。
涂装三要素
涂装三要素（金属涂装第三页）直接影响涂膜质量的三个要素是涂装材料、涂装工艺和涂装管理。
1、涂装材料。
获得优质涂膜的基本条件是选用涂装前处理剂和涂料的质量及其作业配套性。
选用涂料时，一般从涂料的作业性能、涂膜性能、经济效果等方面综合考虑。
一般采用吸取他人经验，或通过试验确定等方法。
2、涂装工艺。
获得优质涂膜的必要条件是充分发挥涂装材料性能的涂装工艺。
涂装工艺包括涂装技术的合理性和先进性;涂装设备和涂装工具的先进性;涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性;涂装环境条件以及涂装操作人员的技能、素质等。
3、涂装管理。
涂装管理是确保涂装工艺的实施，达到涂装目的和涂膜质量的重要条件。
涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、现场环境管理、人员管理等。
涂装管理是现代涂装过程中必不可少的环节。
涂装三要素，是相互依存的制约关系，忽视哪一方面都不可能达到涂装目的和获得优质的涂膜。
（电泳涂装）（塑胶一页）一．湿碰湿工艺：喷完一道漆后，在室温下仅自干一会儿，使涂膜中溶剂得到一定程度挥发表面达到手摸近平不沾手，即进行第二道涂装，然后一次烘干。
二．环境影响主要因素是: 环境温度和相对湿度，最佳环境温度是15~25℃,最佳相对湿度是60%~75%三．塑胶制品涂装前的表面处理目的和作用：塑胶制品在涂装前必须进行一定的表面处理，其根本目的在于改进表面物理，化学性质，提高附着力，常用溶剂清洗，表面研磨，露出新的较为活性的表面，同时增加了底材的表面粗糙度，有利于附着。
1．消除表面静电，除去吸附的灰尘，使用溶剂或表面活性剂清洗2．清除脱模剂，使用溶剂擦洗或碱水洗或超声波清洗3．表面改性，增强涂层附着力四．塑胶制品常用的表面处理方法（塑胶二页）1．溶剂处理法：清除底材表面的增塑剂、脱模剂、防静电剂、润滑剂、抗氧剂等2．前处理脱脂：清除表面灰尘，工件表面的助剂、表面加工剂等，它除去无机杂质更方便、更容易。
3．化学试剂法：通过氧化等反应在塑料或橡胶底材表面引入极性的或反应性的官能团，同时表面生成多孔性结构，改进涂料对底材的润湿性和附着力。
车身阴极电泳涂装的工艺管理及其故障分析处理
（ 乙酸） 电离后所能提供 的［ ］ 当槽液中的［ ］ Ｈ Ｈ
较 高 时 ， 利于 树 脂 获得 Ｈ 槽 液 就稳 定 ； 之槽 液 有 ， 反 的稳定 性 降低 。 在实 际生 产 中， 当连续 停产 几 天后 ， 液 常常 不 槽 稳定 ， 使 电泳涂 装 时 车 身 内腔 附 着 力差 ， 者涂 膜 致 或 不均 匀 ， 度不够 。这 是 因 为停 产 期 问 ， 厚 电泳 槽 液 中 的 中和剂 乙酸 （ ｃ 挥 发 ， 浓 度下 降 ， 致 树 脂 的 ＨＡ ） 其 导 水溶性 降低 ． 液 的 稳定 性 下 降 。为 此 ， 根 据测 定 槽 应 的Ｄ Ｈ值 ， 加 适 量 的 中和 剂 乙 酸 ， 补 以保 持 槽 液 的 稳
ｌ 前Biblioteka 言 ２１ 槽 液 固体 分 ．
槽 液 固体分是 阴极 电泳 涂装 的主要 工艺 参数 ， 它
与喷涂 环 氧 底 漆 、 醇酸 底 漆 、 沥青 底 漆 等工 艺 相
决 定 着成膜 速度 和涂膜 质量 。在 电泳过 程 中 ， 槽液 固 体 分不 断下 降 ， 膜逐 渐变 薄 ， 涂 因此 ， 在进 行 电泳前 一 天必须 取样 化验 ， 根据化 验 结果调 整槽 液 固体 分至 规 定工 艺参数 后再 电泳
２２ 槽液的 ＭＥ ． Ｑ值 、Ｈ值和电导率 ｐ
Ｍ Ｑ值表 示 涂 料中 １０ｇ固体 分所 消 耗 中 和 剂 Ｅ ０
的毫 克当量 ， 映 槽液 中 的总 酸 量 ， 反 由中 和剂 和 树 脂
总量决 定 槽 液 ｐ Ｈ值反 映 槽 液的 游离 酸量 ， 其高 低
由中和剂 和树 脂 在水溶 液 中的离解 程度所 决定 。 当阴极 电泳 涂料 的种 类 及 固体 分确 定时 ＋ 槽液 中
涂装前处理流程及控制点
前处理流程及控制点前处理主要流程如下碱性除油水洗水洗酸性除锈水洗水洗中和表调磷化水洗碱性除油槽1, 碱性除油槽液的组成成分: 95%清水+ 5% (碱性除油粉+ 中性除油剂) 碱性除油粉成分: 三聚磷酸钠, 碳酸钠, 磷酸三钠, 表面活性剂.中性除油剂成分: 络和剂, 多价金属盐, 非离子型表面活性剂.2, 碱性除油槽的总碱度的正常范围: 18~30点. 低于18点添加碱性除油粉, 中性除油剂. 高于30点则抽掉一些槽液后补充清水.3, 总碱度的测定方法: 吸取10毫升碱性除油槽工作液放入200毫升的锥形瓶中, 加入2滴1%酚酞指示剂, 然后用0.1mol/L的硫酸滴定, 被测溶液由粉红色变为无色止, 所耗的0.1mol/L的硫酸毫升数即为总碱度的点数.水洗槽过水洗槽的浸泡时间为20s~1.5min, 水洗槽的PH值正常范围是6.5~7.5之间. (酸性除锈槽后面第一道水洗槽的PH值为3~4之间).酸性除锈槽1, 槽液组成成分: 30~45%盐酸+ 65~70%清水2, 总酸度的正常范围是250~450点, 低于250点添加盐酸, 高于450点补充清水.3, 总酸度的检测方法: 吸取10毫升酸性除锈槽工作液放于250毫升锥形瓶中, 加入2~3滴1%酚酞指示剂, 然后用0.1N滴定止被测溶液由无色变为粉红色为止, 所耗用的0.1N氢氧化钠的毫升数即为总酸度的点数.4, 每周测二次.5, 除锈浸泡时间为15~25min, 若黑胚工件锈蚀严重, 则延长除锈时间, 或提高酸槽的总酸度.中和槽1, 槽液组成成分: 3~5‰的碳酸钠, 其余是清水2, PH的正常范围: 9~12.5, 低于9添加碳酸钠, 高于12.5则抽掉一些槽液后补充清水或重开新槽.3, 工件浸泡时间20s~2min4, 每天检测两次.表调槽1, 槽液成分: 1~3‰胶钛表调粉, 其余是清水.2, 表调的作用: 使金属工件表面改变微观状态, 促使金属工件在磷化过程中形成结晶细小, 均匀, 致密的磷化膜.3, PH值的正常范围8~9.5点, 低于8则添加表调粉, 高于9则抽掉一些槽液后补充清水或者开新槽.4, 浸泡时间30~80s, 每天测两次.磷化槽1, 槽液的组成成分: 3.5~5磷化剂+ 2‰促进剂 + 95%清水.2, 总酸度测定方法: 吸取10ml磷化槽工作液放入250ml的锥形瓶中, 加入50ml去离子水, 加入2~3滴1%酚酞指示剂. 用0.1N氢氧化钠滴定至被测溶液由无色变为粉红色为止. 所耗的0.1N氢氧化钠的毫升数即为总酸度的点数.游离酸度的测定方法: 吸取10ml磷化槽工作液放入250ml的锥形瓶中, 加入50ml去离子水, 加入2~3滴溴酚蓝指示剂. 用0.1N氢氧化钠滴定至被测溶液由淡黄色变为淡蓝色为止. 所耗0.1N氢氧化钠毫升数即为游离酸度的点数.促进剂浓度的测定方法, 将磷化槽工作液装满发酵管(不允许管内有气泡), 用牛角匙加入2~3g氨基磺酸, 迅速封口, 封牢. 然后上下翻动180°, 静置1~2min, 此时产生的气体毫升数即为促进剂气体的点数.3, 总酸度的正常值是2.5~3.5. 游离酸度的正常值是0.8~1.5. 促进剂浓度的正常值是3~5. 低于正常值的下限则添加药剂. 高于正常值的上限则排掉一些槽液后补充清水.4, 浸泡时间: 15~25min, 状态检测: 每天测三次.喷塑工序控制要点1, 挂件挂件时将掉焊, 变形产品挑出. 挂位放在产品的隐蔽位置, 注意产品的高度和宽度, 保证产品不能碰到炉体, 产品之间不相碰为标准. 有工艺孔的产品要让工艺孔向下, 使液体能彻底流出.2, 脱水脱水炉温度控制在120℃~130℃左右, 工件表面及内部的水份要烘干, 工件烘干后不能有返锈现象.3, 吹, 擦用布, 压缩空气将工件表面的灰尘, 杂质吹擦干净4, 喷粉根据不同工件把喷枪的电压, 气压, 雾化调到恰当参数, 先喷死角位再喷容易上粉的位置. 喷粉后的工件表面不能有积粉和露底现象5, 固化固化炉温度控制在180℃左右, 特殊工件适当调整, 根据固化炉体长度控制线速, 保证工件在有效温度段内能达到15分钟以上, 以使粉末能充分固化, 固化后的工件表面不能有针孔, 桔皮等不良现象, 粉层厚度控制在75mm~85mm之间.6, 取件检验产品是否合格, 如有异常立即报告当班管理, 并把不良品挑出, 将合格产品按要求拜访好或放下流水线包装, 确保产品不能碰花.。
涂装前处理、电泳设计要求
涂装前处理、电泳设计要求涂装前处理、电泳设计要求浅谈涂装前处理、电泳设计要求王宗⽥【摘要】介绍涂装前处理和电泳的组成以及在设计时的⼀些要求。
【关键词】前处理、溢流、反渗透膜2000c before painting processing, electrophoresis design requirements wangzongtian Abstract: Introduced before painting processing and electrophoresis of composition and in the design of some requirements Key words: The pretreatment, overflow, reverse osmosis membran⼀、引⾔涂装设备是整个汽车⼯⼚最复杂，也是机械化程度要求最⾼的⼀个车间，整个车间设备最复杂主要集中在前处理和电泳等⽅⾯。
⼆、前处理组成主要由预脱脂喷洗、脱脂浸洗、出槽喷洗、⼀次⽔喷洗、⼆次⽔浸洗、槽上喷洗、纯净⽔洗、表调浸洗、磷化、磷化后⽔喷洗、⼆次⽔浸洗、钝化浸处理、去离⼦⽔浸洗、洁净去离⼦⽔喷洗、沥⽔防尘室及门、摆杆链、接送滚床、备⽤槽、脱脂剂配制及⾃动补加系统；磷化剂、促进剂、调整剂⾃动补加系统；钝化剂⾃动补加系统；预脱脂、脱脂、磷化⾃动调温系统；表调制冷调温系统；磷化⾃动除渣系统，脱脂槽⾃动除污物（油⽔分离系统）和铁屑系统；磷化板式换热器酸洗系统；泵密封液系统；供、排风系统；照明系统；磷化、脱脂废液⾃动排放系统；脱脂除油系统；摆杆链接油盘及挡⽔板；管路喷射及循环系统；室体、⼯作槽；供排⽔、纯⽔制备装置等组成。
预清理、前处理线所有⼈孔门、物料门，除采⽤锁紧机构⼿柄压严的门外，其余门均采⽤闭门器⾃动关严门。
预清理、前处理、防尘通道等设备壁板、顶板、底板要求不渗、不漏液体，⽓体不外溢。
所有槽体底要采⽤斜底或锥形槽底，要求槽内⽔液排净，并要求不渗、不漏。
汽车涂装工艺技术
汽车电泳喷漆管理1. 概述为确保生产的正常进行和获得稳定的涂装质量，电泳涂装生产现场必须对设备、槽液和生产环境进行严格的科学管理并做好日常维护和运行记录，必须定期测定相关参数并做成变化曲线，从中发现规律，及时找出问题并加以解决。
大部分的电泳线在建成后基本都存在实际效果达不到设计期望的现象，最终影响电泳车身质量和整条线的正常运行，所以要结合生产实际对部分设备或工艺进行改进以获得更好的电泳质量和期望的结果。
在涂装生产线中，科学地管理电泳涂装线可以使技术人员更好地掌握设备相关参数的变化规律，及时发现涂装线中的问题并将其解决，改进设备及其工艺，从而可获得更好的电泳质量，以保证涂装质量的稳定性。
电泳漆膜的质量，对于整车漆膜外观起到非常重要的作用，好的电泳漆膜外观，即可减少后道工序的工作强度，又可为后道工序提供好的漆膜基础。
随着RODIP-3翻转输送系统在电泳线的优势日益显露，各大汽车厂家纷纷引进这一系统，虽然设备、工艺和材料对漆膜质量的影响很大，但涂装管理仍不容忽视。
2. 电泳槽液管理阴极电泳槽液管理是涂装车间电泳线工艺管理中最重要的项目。
为确保槽液稳定和涂装车身漆膜质量稳定，技术人员必须按时对电泳线各个工序的关键参数进行检测来监控槽液的变化。
以槽液组成、特性值及工艺条件相互对应关系为例，具体如表1所示。
表1槽液组成、特性值及工艺条件相互对应关系奇瑞公司涂装车间一般通过和供应商每4h对电泳系统各参数进行及时的检测来控制槽液的稳定，使之处在最佳范围内。
通过检测，技术人员可以及时了解电泳系统各槽液参数的波动，对槽液进行及时的补加和调整，以保证电泳槽液的稳定和电泳漆膜的质量。
除了涂装车间每4h对电泳系统各槽液参数进行及时的化验和检测之外，奇瑞公司试验技术中心每天也要对电泳系统各槽液参数进行必要的检测，目的就是加强对电泳槽液的管理，确保电泳漆槽液的稳定性。
奇瑞公司电泳漆供应商每周都要送电泳漆试样到总部实验室做常规及非常规检测项目。
涂装化学前处理安全要求
涂装化学前处理安全要求
1采用敞开式全浸型化学前处理的作业场所，应布置于单独建筑物内，或布置在建筑物的靠外墙一侧。
该作业场所墙面和地面应使用防腐蚀材料，照明和其他电气设施应采用防潮型。
2敞开式全浸型化学前处理应配置专用的输送设备，不应手工搬运工件。
使用有驾驶室的起重机，其驾驶室应设在化学槽的另一侧。
3大型全浸型化学槽的槽口应至少高出操作平台0.8m。
当槽体埋入地面时，应按标准要求设置防护栏杆和安全标志。
4全浸型有挥发性化学液和加热要求的化学槽，应设置局部排风系统。
5化学槽配制槽液时应先注入水，后注入化学液，对挥发性较强的化学槽配制后应施加覆盖层。
6化学品原液和添加剂的容器应加盖严封，并应张贴标识。
7使用强酸作业场所，应设置具有明显标志的事故喷淋装置和洗眼用具。
8采用全喷淋型的各化学前处理设备应为全封闭或半封闭式，工件出入口应设置防喷淋液飞溅的屏幕室，该室用门洞或挡帘隔开，并设置独立的排风系统。
9喷淋用泵应与排风装置联锁，待风机运行正常后泵再启动；喷淋过程结束，排风装置应延迟5min关闭；当排风装置发生故障，喷淋操作应立即停止。
10所有与腐蚀性化学液接触的前处理槽体、加热系统、循环搅拌系统、喷淋系统、加料系统、排风系统及驱动设备等均应具有耐腐蚀性。
11高压喷射清洗装置应配置压力控制和联锁装置。
12高压喷枪应配置自锁安全机构，喷射间歇应将喷枪自锁。
13高压水泵使用后，应立即清洗保养，使用前应检查高压水系统耐压性和密封性。
14化学前处理作业场所应有防止处理液外溢流出作业区的措施。
15大型工件采用通道式化学槽室，通道进出口应使用柔性材料遮挡封隔。
轿车车身涂装的前处理工艺
轿车车身涂装的前处理工艺轿车车身涂装的主要目的是提高车身的防护性和装饰性，增强车身防腐蚀能力，改善车身外观；另外国内外对环保的要求越来越高，为了更有效地减少汽车制造过程中造成的污染，更好地保护环境，汽车制造商致力于各种新工艺、新技术、新材料、新设备的研究与应用，不断提升轿车车身涂装质量。
为了增强车身底材钢板与涂层间的附着力，提高车身底材的抗腐蚀能力，在涂漆之前要对白车身进行表面处理。
本文就奇瑞汽车有限公司涂装二车间漆前表面处理的有关工艺、材料、设备、工艺管理等方面进行简要论述。
在各种金属表面处理方法中，磷化处理工艺已被广泛应用。
奇瑞汽车有限公司涂装二车间车身漆前表面处理（简称前处理）的工艺流程见图1。
图1 前处理工艺流程1脱脂轿车车身材料一般是钢板，车身在进入涂装车间之前，经过贮藏、冲压拉延、焊接、修磨甚至烘烤等处理过程。
在这些处理过程中，不可避免地带人大量的防锈油、拉延油等油脂类物质，而在压延和焊装过程中又产生大量的铁粉、铁屑以及残胶等杂物，脱脂工序是清除这些油脂、杂物的重要工序。
车身进入前处理之前设置手工高压水枪冲洗，使用中性脱脂剂和工业水按一定比例混合，通过增压装置输送到两把高压水枪后进行冲洗。
高压水枪的工作压力一般为50—100MPa，对车身内仓、夹缝、空腔结构等容易积聚灰粒的部位进行初步清洗。
特别是车身内腔地板，影响电泳漆膜质量的灰粒有80％以上分布于车身内腔地板上。
经过冲洗后的车身，灰粒大约可减少30％。
有利于降低脱脂槽的污染，延长槽液的使用寿命。
脱脂工序采用浸洗和出槽喷洗相结合的处理工艺，可根据白车身质量和车间工艺水平状况设置两个或多个浸洗槽。
槽液通过循环泵进行连续搅拌，增强对车身的冲刷清洗效果。
除油装置有两种工作状态，生产过程中表面浮油和分散在槽液中的油污随槽液输送到油水分离器，在油水分离器内通过加热使油脂破乳分层，再经多级溢流将油污浓缩收集；停产期间通过补加少量工业水使表面静态浮油溢流到油水分离器，再经多级溢流将油污浓缩收集。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
汽车涂装前处理槽液的工艺管理作者：尚中萍来源：万方数据时间：2009-3-11 9:53:09 在钢铁的制造、冲压成型中，会使用各种保护油、润滑油、冲压油、粘合剂、焊接助剂等，而要得到光滑平整、耐腐蚀好、附着力好的涂层取决于工件表面的清洁程度及磷化膜的质量。
前处理就是对铁板、钢板、镀锌板等金属的表面进行清洗、化学处理而使底材易于电泳涂装，从而得到所需的防腐蚀涂层。
本文针对汽车涂装前处理在实际生产过程中存在的工艺管理问题，结合本公司实际从技术角度阐述了其对涂装质量的影响。
在钢铁的制造、冲压成型中，会使用各种保护油、润滑油、冲压油、粘合剂、焊接助剂等，而要得到光滑平整、耐腐蚀好、附着力好的涂层取决于工件表面的清洁程度及磷化膜的质量。
前处理就是对铁板、钢板、镀锌板等金属的表面进行清洗、化学处理而使底材易于电泳涂装，从而得到所需的防腐蚀涂层。
本文针对汽车涂装前处理在实际生产过程中存在的工艺管理问题，结合本公司实际从技术角度阐述了其对涂装质量的影响。
0 引言涂装是汽车耐腐蚀和装饰最经济有效的方法。
而涂装前处理是涂装中不可缺少的重要工序，是提高涂膜附着力、耐蚀性的关键环节，其目的是为了去除被涂件构成物之外的所有异物，提供适合于涂装要求的良好基底，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能和装饰性能。
它直接关系到涂装质量的优劣，而且关系到涂装产品寿命的长短，甚至关系到涂装产品价值的高低。
本文结合实际工作探讨了涂装前处理槽液的工艺管理对涂装质量的影响。
1 工艺管理要点涂装前处理工艺管理必须从脱脂到干燥的全工艺过程进行细致而又认真的管理，而脱脂、表面调整、磷化、水洗工序既是重点又是难点，其工序管理主要是下述几个因素。
（1）脱脂、表面调整-时间、温度、浓度、更新周期；（2）磷化-时间、温度、浓度、渣；（3）水洗-污染度、水质；（4 ）其他钢板表面状态、各工艺之间的问题。
其中最关键的因素是浓度、温度和时间三大要素，如果发生磷化膜不良等问题时，在考虑到十分复杂的推定原因之前，首先要调整和确认浓度、温度和时间这些因素，这是十分重要的。
本文结合实际，对脱脂、表面调整、磷化、水洗等工序的工艺管理要点进行了阐述。
1.1 前处理工艺流程手工清洗→脱脂→水洗（1）→水洗（2）→表调→磷化→水洗（3）→水洗（4）→循环去离子水洗→新鲜去离子水洗→干燥1.2 脱脂钢材及零件在运输过程中要用防锈油，饭金工件在压力加工时要用拉延油，还有操作者手上的油迹和汗迹等，这些油污不仅阻碍磷化膜的形成，而且影响涂层的附着力、装饰性和耐蚀性。
常见油污的成分有：矿物油、凡士林、皂类、动植物油等。
本文使用碱性物质，通过槽液对工件进行脱脂处理。
1.2.1 脱脂机理脱脂是利用强碱性脱脂剂中的NaOH与其进行皂化作用，使这些油脂分解，生成可溶于水的甘油和脂肪酸盐（俗称肥皂），溶解分散在溶液中而被去除。
1.2.2 槽液管理（1）槽液浓度管理在使用过程中，脱脂剂会不断被消耗，使浓度降低，因此必须定时对脱脂槽液进行分析化验，定期地补加脱脂剂，以确保游离碱度（FAL）符合工艺要求。
脱脂液虽然保持-定的浓度，但由于油分、纤维和铁粉等增加而进一步老化，为了防止降低脱脂性能，要进行定期更新。
将脱脂液中含油量控制在5 g/L以下，若超过则将槽液更新。
为延长槽液的更新周期，采用油水分离装置，除去脱脂液中的油污。
（2）槽液温度控制的管理总的来说，温度越高，脱脂越彻底。
但各种脱脂剂都有其合适的温度范围，过高的温度会使表面活性剂析出聚集，如同油珠附着在表面上，造成磷化膜发花不均匀。
故必须控制温度在工艺范围内，以确保脱脂质量。
（3）时间在脱脂操作中，必须保证有足够的脱脂时间，但在流水线作业中，往往不允许采用太长的时间，故采用喷、浸结合的脱脂方式除去油污，喷淋清洗借助较大的机械作用力，彻底清洗车体外表面的油污，压力大，效果好。
浸渍方法可以进-步清洗车体内部复杂结构内的油污，采用波浪式悬链，以增加车体与槽液之间的机械作用力。
并且在车体进生产线之前，用帕卡生产的型号为FC-1120SP的金属表面处理剂擦拭车体，以提高脱脂效率。
（4 ）其他从设备的物理性能上加以改善，也能提高脱脂性能。
如在处理槽的人口和出口安装喷淋装置及强化槽内搅拌等。
脱脂是前处理的第2个工序，由于油、纤维和铁粉等固体物混入槽液而造成配管、喷嘴和铁网等堵塞问题，因此需经常清扫这些设备零件。
1.3 表调经过脱脂处理后，为使工件磷化膜结晶细小、均匀、致密，要进行表面调整。
表面调整主要控制的参数有钦含量和pH值。
1.3.1 钦含量本文采用的是含钦表调剂（标准浓度0.3%），它主要由胶体磷酸钦、碱金属盐、稳定剂等成分组成。
由于胶体钦在金属工件表面七的吸附，增加了工件表面活性点，形成了大量的结晶核使工件表面的活性均-化，并且能形成均匀致密的磷化膜，需每周检测-次钦含量。
1.3.2 pH值工艺要求pH值为8.0-9.0。
但是按此工艺要求工件表调后有时会返锈，同时影响磷化膜质量，经过分析、试验，对工艺参数进行改进，问题得以解决。
（1）返锈原因分析返锈原因及解决方法见表1（2）进行pH值分析试验通过补加表调剂、调整液位、清洗喷嘴、加大送风量、充分搅拌、纯水合格仍有锈，因此要进-步调整pH参数。
试验结果见表2.（3）调整pH值由以上试验可以看出调整pH值在8.5-9.5无锈且沉渣少，通过试运行，将此参数固定到工艺文件中，严格按此要求进行控制管理。
表调还应该注意水质，最好用纯水来配槽，并且要检查电导率，电导率不大于200μS/cm，以避免水中杂质离子破坏胶体溶液的稳定性。
为防止老化，引起磷化膜的粗大化，因此，槽液需要定期更新。
1.4 磷化磷化的作用是提供清洁的工件表面、提高涂层的附着力、提高涂膜的耐腐蚀性。
磷化膜质量要求均匀、结晶致密、厚度适宜。
本文采用锌系磷化液。
1.4.1 浓度测定和管理（1）游离酸度FA、总酸度TA对磷化质量起着决定性作用。
游离酸度是表示磷化液中游离态H+的含量，主要由磷酸的-级电离而产生。
控制游离酸度的意义在于控制磷化槽液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度预先设定在一个合适的范围。
游离酸太高，酸蚀反应剧烈，形成大量气体，使锌盐浓度达不到饱和状态，造成成膜困难，结晶粗大多孔，耐腐蚀性差，生成额外的残渣，工件表面泛黄、生锈；若游离酸太低，酸蚀反应太慢，不利于成膜，而且磷化液的稳定性受威胁，磷酸锌易沉淀，工件表面易发蓝、发亮、彩膜发花，甚至没有磷化膜。
总酸度是表示磷化液中所有酸的含量，为磷酸的-级和二级电离出来的H+和磷化液中其他盐类水解后电离出来的H+以及各种金属离子的总量，控制总酸度的目的在于使磷化液中成膜离子的浓度保持在规定的工艺范围内。
总酸度过高，磷化膜结晶粗糙，磷化沉渣增加，反而不易生成磷化膜；过低则磷化速度缓慢，磷化膜生成困难、结晶粗糙疏松、膜变薄，耐蚀性差。
（2）不同的磷化槽液的酸比（酸比=总酸度Pi/游离酸度Pt）具有各自的特定值。
-般规律，高温（80-98 T ）磷化酸比控制在4.5-6.0、中温（60-75℃）磷化酸比控制在10-20,低温（35-55℃）磷化酸比控制在20-30，常温（不加温）磷化酸比控制在30以上。
pH值对于指导磷化液有着实际作用，对于低温磷化pH值可控制在2.0-3.0之间，如果pH < 2时，则析氢的速度较快，pH > 3时沉渣会增多；铁系磷化槽液的pH值控制在3.0-5.5之间较好。
（3）用（P/P+H）的百分比来表示锌系磷化膜的组成，称为“P比”，其中P表示磷酸铁锌[Zn2Fe （PO4）2 ·4H2O]，结晶状态为立方体或片状，耐碱性好，在电化学腐蚀中不易受阴极产生的OH-影响；H表示磷酸锌[Zn3Fe （PO4）2 ·4H2O]，结晶为针状。
当“P 比”对涂膜质量的影响很大，高P比的磷化耐蚀性能好，并将“P比”作为检验磷化膜的质量指标之-。
对于低锌磷化提高“P比”的方法是提高磷酸根浓度。
当P比>0.8时，涂膜的附着力好，磷化膜在碱中的溶解度小，耐点蚀性能高，适用于阴极电泳前的磷化。
总酸度（ TA）、游离酸度（FA）、促进剂（AC）这3个分析项目每4h要进行1次检测，并记录数值，如分析值不符合设定的管理值，则需按照计算出来的数量添加药剂。
但由于-次，吐添加药剂，槽液成分会变为不平衡的状态，所以必须连续地-滴-滴地添加药剂。
另外，促进剂即使生产线停止也在消耗，因此长期停产时注意促进剂的补加方法。
不要添加高浓度的促进剂，最好是稀释到30%-50%的浓度。
1.4.2 时间生产线采用的是自动连续输送机，故对于处理时间几乎没有问题，但管理生产线的速度也是不可缺少的因素，除油不净、磷化时间不足、磷化膜形成不完全等，这样涂膜的耐腐蚀性是不理想的；又不能过长，造成工件停滞空气中氧化、吸潮泛黄。
时间过长，由于结晶在已形成的膜上继续生长，会产生疏松的磷化膜。
1.4.3 温度提高温度能促进金属阳极溶解，加速磷酸盐的水解反应，从而加快成膜速度，增强磷化膜与金属的结合力，防腐蚀性也随之提高，但温度过高会使游离酸上升，增加铁的溶解，导致沉淀过多，槽液失去原有平衡，同时又会导致磷化结晶粗大，甚至把残渣堆积在热交换器的表面而降低热交换效率。
由于渣量增加，堵塞配管和喷嘴，浮上来的渣再附着在钢铁表面，而引起涂膜附着不良等问题，温度过低，成膜离子的浓度总达不到溶度积，不能生成完整的磷化膜，故温度的控制非常重要。
因此，应该采用低温型热交换方式，为了避免上述几个问题，有必要充分考虑处理使槽内均匀化。
1.4.4 渣沉渣是磷酸盐水解反应的产物，沉渣会吸附于磷化膜上，造成挂渣。
挂渣将降低磷化膜的质量，影响电泳涂膜附着力。
为避免沉渣过多，使用241-B10H-T 过滤器除渣系统连续循环过滤磷化液，并定期翻槽。
在采用浸渍式的场合，处理液的含渣量要控制到300 x 10-“以下，每周检测2次，当超出规定值时，就要翻槽。
1.5 水洗1.5.1 脱脂后的水洗经过脱脂工艺处理的钢铁表面，在水洗工艺或工艺之间容易氧化，使钢铁表面形成氧化膜，影响磷化膜质量，为避免这些问题，最好是洗水的pH值为8-9。
平时在生产过程中，被处理物把脱脂液带到下个工序而自然地变为碱性。
初期配槽时，有意添加碱性物而防止钢板表面氧化。
1.5.2 表调工艺前的水洗表调工艺前的水洗水与脱脂液稀释比率应该调整到1/50-1/100，同时要控制适当的给水量。
另外，在通过水洗工艺时容易使钢板表面氧化，并且在进人下个工艺之间的去水段容易干燥而容易氧化，因此水洗水的温度要保持40℃以下，一般为常温即可。
1.5.3 磷化后的水洗磷化后的水洗，尤其是最后工艺的水洗水质必须充分注意。
水质不好又含大量电解物质的场合，会给涂装质量带来很大影响。