上汽通用五菱GMS
GMS基础知识
GMS基础知识人员参与1 宗旨（使命）定义：传达目标或理想状态的一种精神态度的陈述。
目的：让所有员工了解公司的竞争性目标，激发员工的正确行为，激励员工参与公司活动。
上汽通用五菱宗旨：成为微小型汽车领域国内领先、国际上有竞争力的汽车公司。
2使命上汽通用五菱：集合三方资源，突出低成本、高价值优势，形成SGMW特有的核心竞争力，去实现股东、客户和员工的期望。
价值观定义：决定如何对待工作、对待员工、对待客户的态度、思想与信念。
目的：引导组织正确决策；引导员工正确的行为。
上汽通用五菱价值观：客户满意；团队合作；学习创新；诚实守信，高效务实。
关于宗旨、价值观、企业文化之间的关系：宗旨、价值观是企业文化的核心。
宗旨，在于明确公司的长期发展目标；使命，在于规划公司近期的具体任务，所有的工作都将朝着这同一个方向去努力；价值观，是公司的行为准则，一旦为所有员工所认可并自觉遵守，便会形成这个公司所特有的企业文化，并对企业的发展产生重大影响。
3、安全与健康3.1 危险金字塔险肇事故、急救事故（可记录事故）、损失工作日事故、死亡事故我们的目标 : 零事故!!我们怎样达到目标：事故预防，事故报告、跟踪和处理3.2 可以通过以下五种方式防止事故的发生：安全健康的行为；工作场所管理 / 5S ；劳保用品；安全使用危险品；人机工程学3.2.1 安全与健康的7种行为：1、找出危险隐患；2、作时要集中精神；3、循正确的程序和指导说明；4、不要鲁莽；5、作他人的榜样；6、小心，不要匆忙；7、不懂就问！4、合格员工—具备岗位所需能力和技巧，在竞争的工作环境中成长的员工。
人员选拔，培训，绩效跟踪4.1 培训方式—1、分层培训（公司一级培训；车间二级培训；工段三级培训）；2、情景模拟培训（SWE）；3、在岗培训。
入门培训：宗旨/使命、价值观； GMS理念、基础知识；安全&健康工具/方法培训：标准化工作；工作质量；团队合作；暗灯系统；问题解决改善；业务计划实施；领导/教练能力岗位柔性的四个层次：1、1/4圆：具有工作资格&知道工作标准；2、2/4圆：可以工作但需要帮助；3、3/4圆：可以独立工作；4、4/4圆：教练—可以培训他人5、员工参与1、合理化建议活动：采纳员工好的想法（建议），在团队业务的范围内进行小的改进；通过减少浪费提高团队安全、质量、响应和成本绩效；通过响应、竞争的锻练，整体提高员工素质，获得员工发展；通过奖励和认可，激励员工；通过主要的工具形成不断改进的文化。
BIQ工厂评估标准
1产品质量标准BIQ-1开发及普遍要求产品质量标准必须满足顾客的需求，工厂应当有流程来识别顾客反馈的可控问题，并且如果是可实施的话要更新产品质量标准。
工厂内所有成品车的产品质量标准是相同的（如，不同生产线），在全球不同工厂建立相同产品、相同平台的生产线也是一致的（整车、发动机、冲压、零部件）Ref. BIQ Core Requirement: Quality Standards: 1, 3, 4, 5BIQ-2交流和理解产品质量标准应当明确传达给相应工位的班组成员，并且应当包含在操作者的标准化工作中或被标准化工作所引用，班组成员清楚产品质量标准Ref. BIQ Core Requirements: Quality Standards: 2, 52制造程序验证BIQ-3PFMEAs所有工序都要使用PFMEA进行风险分析。
PFMEA的团队活动必须是由一个交叉的、多功能的团队共同完成的，包括生产班组员工的输入。
用来确定RPN值的SOD（严重度、频度、探测度）定级的表格必须是一致的。
多余的/外来的零件（异物）的控制要包含在PFMEA 中（如，覆盖、原地翻转、工作场所组织等）物料操作的失效模式要包含在PFMEA中，如，零件错误、混装、抑制控制措施等）Ref. BIQ Core Requirements: Product and Process Validation: 1,2BIQ-4风险降低&年度回顾召开月度风险降低回顾会以防止缺陷逃逸出工位以驱动问题解决。
TOP问题必须包含：1.建议行动，2. 职责， 3. 时限一年都没有在月度回顾会议回顾到的那些PFMEA要通过其他过程回顾，如，快速响应、变化点管理、过程失效警示、问题解决、风险降低项目，以确保最近发生的内、外部质量问题的失效模式增加到PFMEA中去（如果可实施的话）。
顾客反馈包含在PFMEA回顾及更新中（适当时）。
Ref. BIQ Core Requirements: Product and Process Validation: 1BIQ-5旁路管理（新增）工厂应识别能够使用旁路方案的制造过程及防错设备。
人员参与
人员参与----PIGMS的中文意思是：通用全球制造系统SGMW的合作理念是：以股份公司的利益为重，互相尊重，优势互补，遵纪守法，规范运作。
企业文化结构包含：A、物质文化B、行为文化C、制度文化D、精神文化企业健康包括：精神健康、能力健康、行为健康、作风健康、结构健康、SGMW的经营思想包括：战略思想、运作思想和作业思想。
战略思想包括：四个轮子和一个方向盘---四个轮子：人力资源、优秀的资源及资源集成能力、资本、技术与管理创新。
一个方向盘：企业文化与价值观。
运作思想体现“三现”思想：（）“现场”、“现物”、“现实”.人员参与八要素：1宗旨 /使命 2价值观 3安全与健康4合格员工5团队精神6人员参与7开放交流8车间现场管理一.上汽通用五菱宗旨：成为微小型汽车领域国内领先、国际上有竞争力的汽车公司。
使命：集合三方资源，突出低成本高价值的优势，形成SGMW特有的核心竞争力，去实现股东、客户和员工的期望。
二.上汽通用五菱价值观：客户满意、团队合作、学习创新、诚实守信、高效务实2.三者的关系：宗旨是公司较长时间的目标，在较长时间是不会改变的，使命是较短期的目标，会随公司的形势改变而改变，而价值观是指导我们完成宗旨、使命的准则，一般是不会改变的。
三.安全与健康：1.公司的安全宗旨是：以人为本，安全第一。
2.公司的职业安全健康方针是：以人为本，安全第一。
创造和保持良好的工作环境，保障员工职业安全健康，使公司成为国内最安全的汽车制造企业。
4、在安全生产中常提到“三懂三会”，其中“三会”是指：会使用灭火器材、会处理险肇事故、会报火警5.安全标志分为几大类型：命令标志、警告标志、禁止标志、提示标志、电力标志和施工标志六大类7、风险控制的顺序：危险危害辨识、风险评估、风险控制8.机动车辆在公司主干道的行驶速度最高不能超过：25公里/小时，支道及车间内不超过5公里/小时9.车间内地面上的紧急疏散导向箭头----红色，人行方向箭头---绿色、物流通道方向箭头----黄色。
GMS(经理)
一、填空题：PQS的中文意思是：产品质量标准。
CVIS的中文意思是：整车检验标准IPQS的中文意思是：过程产品质量标准TPQS的中文意思是：临时产品质量标准PQS由CVIS(整车检验标准),IPQS（过程产品质量标准）,TPQS（临时产品质量标准）三大部分构成。
冲压车间、车身车间和涂装车间应该用IPQS（过程产品质量标准）来指导生产和检验。
临时性的、有时效限制的产品质量标准是TPQS（临时产品质量标准）。
IRC的中文意思是：独立返修确认。
独立返修确认要求返修工作必须由与返修职能无关的人员来完成。
对重大质量关键特性的下线返修工作，要求独立返修确认时必须填写独立返修确认单，并与整车检验卡一并存档。
1.GMS的中文意思是全球制造系统。
2.GMS的五项原则包括人员参与、标准化、制造质量、缩短制造周期、持续改进。
3.我们的安全目标是零事故。
4.PPE的中文意思是个人劳保用品。
5.员工参与班组工作包括标准化工作、合理化建议、现场改善。
6.公司合理化建议等级分为一般、良好、优秀、特优。
7.团队是指一小群被授权的，为了相同的目标而在共同的任务中互相支持的人。
8.车间内地面上的紧急疏散导向箭头是用红色表示。
9.班前会由班长主持召开。
10.生产现场物品标识中红色表示禁止、危险、隔离、消防等安全信息。
11.SWE的中文意思是模拟工作环境。
12.13.员工岗位柔性评估表是对员工岗位柔性进行管理的一项工具，用于记录员工所掌握的岗位技能总数和符合某个岗位技能要求的员工总数。
14.能量锁定控制是通过采用某种方法、措施或相关程序，将一种或多种可能对员工造成伤害的能源置于安全状态，确保员工能够安全工作的一种控制措施。
15.标准化的目的是减少变化与维持稳定，在此基础上进步与提高。
16.如果缩短或不遵照标准，不良的事故会发生，尤其是安全及质量问题。
17.若你不满意标准，试着改变它，切勿走捷径。
18.工作场地布置原则：一物一位，物归其位。
上汽通用五菱发展战略规划
上汽通用五菱发展战略规划企业简介五菱集团在支持合资企业快速发展的同时，根据市场需求和企业资源，通过实施战略性改革与重组，确立零部件、发动机和专用车为企业发展的三大主业。
五菱集团主导产品及产能为：汽车前后桥、制动器总成、仪表板等年配套能力达60万台以上；汽车发动机年生产能力达80万台以上；微型专用车年生产能力达2.5万辆。
五菱集团通过整合与再创业，实现了新跨越；2022年五菱集团实现销售收入合并58亿元，零部件、发动机和专用车三大主业高速发展，连续四年平均增长25％，高于区域和行业经济发展速度。
“十一五”期间，五菱集团将以技术和管理的创新推动零部件、发动机和专用车三大主业的可持续发展，在依托上汽通用五菱快速发展的同时，积极拓展国内外市场，形成内外结合的产业链，相互支持，相互协调，持续发展；在为顾客创造价值的同时，实现集团规模化、集约化经营，使五菱集团成为具有综合竞争实力和优良品牌形象的、永续发展、国内一流的、国际化的汽车产业集团。
外部环境分析一般环境分析（PEST）政治环境2022年3月，经国务院批准，财政部会同国家发展改革委、商务部等七部门推出《汽车摩托车下乡实施方案》，目标是实现惠农强农，拉动消费带动生产。
同时推出小排量汽车购置税下调等一系列政策，微车市场在全球经济危机中迎来春天。
2022年多项产业优惠政策仍将得以延续。
除小排量购置税减免5%调整为7.5%外，其他政策均实现了更大的优惠范围和程度。
其中：汽车下乡范围将扩大至微卡、轻卡、微客、两轮或三轮摩托车、三轮汽车和低速货车六类产品；以旧换新政策的单车补贴标准将提高到5000元至1.8万元；新能源汽车政策的试点城市预计将由13个扩大至20个，同时政府还将选择5个城市对私人购买节能与新能源汽车给予补贴试点。
经济环境自2002年以来，我国汽车市场超高速增长达6年之久，远远超过我国GDP的增长速度，2022年超高速增长开始刹车。
据中国汽车工业协会最新数据统计，2022年1～8月，全国乘用车市场总体表现低迷，我国乘用车产销463.24万辆和455.03万辆，同比增长13.67％和13.15％，与上年同期相比，增幅回落8.32个百分点和10.94个百分点。
SLT工厂评估标准-新
1流动简单化定义：是持续不断地促进最终实现简单有序的物料和信息流动。
目的：设计和执行相关的流程，在优化成本、降低库存和在制品的同时更易发现问题，来保证先进先出，目视化、可追溯性、缩短周期。
SLT-1先进先出的流程工厂的各个区域都有先进先出流程，有目视化辅助的先进先出。
为什么:先进先出保证物料有序流动，保证零部件质量，工程更改是先进先出支持使用到具体的零件，支持可追溯性。
什么/怎么做:所有的区域，包括厂内、厂外、存储区、在制品、缓冲区、返修区、板料、卷料、料架使用区、间接物料区，要有产品到期日、失效日，发动机悬空链区等.- 物料按照FIFO原则堆放，按收货先后顺序或供应商发货日期堆叠，先进先出在整个工厂内部保证持续一致。
-目视化的管理包括：流程图，FIFO工具，定期翻转记录，建议FIFO使用带轮子的料架或流利架，死角区域尽量不放、少放，否则无法保证FIFO。
问 /检查:>要有书面的FIFO流程，班组长和成员能解释流程，先进先出流程包括靠墙存储的物料、两端有通道，料架上的物料、缓冲区、分装区的物料，使用点的间接物料，溢出区的物料。
> 抽查至少10个零件，检查各区的FIFO是否被执行。
> 在各部门各区域检查FIFO。
>是否有目视化工具在支持且一直在使用。
> 缓冲区有翻转计划。
> 检查备份料架的FIFO、安全件、替换件等。
> 对卸下的物料/料架，必须制定，执行重新上线的计划 （PT较多见）。
> 检查溢出区的FIFO。
> 对于多个供应商的零件，检查所有件的FIFO，而不是按供应商来检查。
SLT-2在制品、零件/分总成缓冲在制品、零件/分总成缓冲区受控, 最优化以及用最大最小库存目视化，要有证据表明缓冲区在不断减少。
为什么:控制缓存区能保证物料存储不比生产快，或比生产慢不能保证客户要求，通过降低库存、报废、额外运费等成本以控制缓存区，实现降低成本。
什么/怎么做:目标是为了减少缓存区。
通用汽车制造系统中TS16949与GMS的整合
ＴＳｌ ９ ９， 可 以 支 持 ＧＭ Ｓ。 如 笔 者 目 前 ６４ 也 比
系一 汽 车 行业 生 产 件 与 相 关服 务件 的 组 织
个很基 本 的要 求 ， 多 的企 业希 望通过 认证 所 在 工 厂 ， 写 Ｔ ｌ９ ９ 更 编 Ｓ ６ ４ 程序 文 件 ７ 个 ， ２ 没
ＴＳｌ ９ ９ ＧＭＳ是兼 容 补 充 而 不是 冲 ６４ 与 突关系。 ＧＭＳ强调 的 是一 个 制 造 系统 ， 制 对
织 适 用 的 要 求 ／ 导 ， 括 四 大 板 块 ： 源 过 程 ， 购 过 程 等 都 有 要 求 ， 求 范 围 比 指 包 资 采 要
管 产 测 包括整 车厂 。 目前 ， 般 的 整 车 厂 都 申 请 管 理 ， 理职 责 ， 品 实现 ， 量 分 析改 进 。 一
ＭＳ 包括 五 大 原 则 ： 员参 与 （ Ｉ ， 准 化 标 准 ， 多是 提 出 一 个总 体 要 求 ， Ｍｓ 在 人 Ｐ ）标 更 Ｇ 则 Ｔ ６ ４ 认证 并 要 求其 供 应 商也 通过 Ｉ Ｏ Ｇ ｓｌ ９ ９ Ｓ ／ ＴＳｌ ９ ９ ６ ４ 的认 证 ， ＴＳｌ ９ ９ 证 作为 汽车 行 （ＴＤ ， ６４认 Ｓ ）缩短 生产 周期 （ Ｌ ） 制造 质量（ Ｉ ） 对 如果 能 达 到 这 些 要 求 上 给 出 更详 细 的 要 Ｓ Ｔ， Ｂ Ｑ
求 ， 要 体 现 在 纠 正 措 施 与预 防 措 施 的 要 主
企 如 施 Ｉ Ｏ ０ １ ２ ０ 的特殊 要求 ， Ｓ ９ ０ ：０ ０ 其实 质上 是汽 给 出详 细 的 要 求 。 业 的 做 法 ， 果 达 到
求。 而在 Ｇ 持 续 改进 这 个原 则 里 ， Ｍｓ Ｍｓ Ｇ 详
１９９ 都是 朝着 同样 的 目标 。 作 组 Ｉｔｒ ａｉｎ ｌＡｕ ｏ ｔｖ ｓ ｏ ｃ 行ＴＳ ６ ４ 及ＧＭＳ ｎｅｎ ｔ ａ ｔｍｏｉｅ Ｔａｋ Ｆ ｒｅ ｏ
GMS基础知识
四、合格员工—技能柔性培训
岗位柔性的四个层次
具有工作资格&知道工作标准 可以工作但需要帮助 可以独立工作 教练—可以培训他人
四、合格员工—工作绩效反馈
每一个人都应有机会从他们的领导 那里得到工作绩效反馈并发表自己的意见
当你做…的时候 做地很好。 （You did a good job when you…）
持续改进
Continuous Improvement
人员参与
People Involvement
标准化
Standardization
SSGGMMWW GGMMSS
Short Lead Time
缩短制造周期
Built-In-Quality
制造质量
GMS的形成及作用
•精益生产五菱化模式 •低成本、简单化，成本领先战略 •低投入、短周期、柔性化的制造工程理念和模式 •“造百姓喜爱的车”的产品/市场定位 •两个产品品牌
（5条标准）
团队 精神
（27条标准）
Vision/ Mission
Values
Shop Floor
People
Open
Small Lot
Management
Involvement
Communication Packaging
Simple
Process
Process
Health and Safety Priority
减少人机工程方面的压力；
减少疲劳。
轮换工作是实现 团队合作的关键
六、团队合作：（团队成员的角色）
团队成员的角色：
重点放在实施和改进 标准化工作，TPM等 理解标准并鉴别不符 标准项 参与如问题解决和不 断改进的活动
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1.上汽通用五菱的宗旨是：成为微小型汽车领域国内领先、国际上有竞争力的汽车公司。
2.上汽通用五菱的价值观是：客户满意；团队合作；学习创新；诚实守信；高效务实。
3.持续改进的前提是标准化4.使命：集合三方资源，突出低成本、高价值的优势，形成SGMW特有的核心竞争力，去实现股东、客户和员工的期望。
5.其内在联系意义：答案一：GMS<工具>→价值观<基础>→使命<途径>→宗旨<目标>……相互为递进关系使命是制定业务计划的依据，业务计划是实现使命的具体措施和行动计划。
答案二：宗旨（vision）：是对公司的长期发展远景目标的描述；价值观（values）：是公司以及所有员工的行为准则；使命（mission）：是对近期任务目标的描述，是对公司宗旨的支持。
6.GMS五项原则：标准化，人员参与，制造质量，缩短制造周期，持续改进。
7.安全事故分为：安全无事故，险肇事故，可记录事故，损失工作日事故，急救事故。
8.岗位安全人机工程：对工位以及相关工作内容，岗位分配的具体研究，以达到在设计阶段把不符合人机工程的因素去除，从而避免员工遭受累积性外伤失调。
9.TAKT TIME：是理论单件工时，根据市场需求和有效工作时间计算得到的理论生产线速。
由某阶段生产的车辆数决定，指理论上生产一个部件一辆车的时间，决定流水线的速度。
10.持续改进：持续改进就是着眼于安全、人员参与、质量、响应、成本五项指标的提升而开展的消除浪费的活动。
11.公司的质量方针：倾听顾客声音，集合内外资源，持续改进质量，超越顾客期望。
12.问题解决过程中涉及到的工具有：鱼骨图，5W，PCR，SLT（单一问题清单）13.质量的三不原则：不接受，不制造，不传递质量缺陷。
1利用暗灯，互检进行不接受缺陷产品；2按SOS操作，使用防错，提高操作技能来进行不制造缺陷；3利用暗灯及自检进行不传递缺陷产品。
14.质量对公司的和员工的重要意义：答案一：1缺陷需要纠正——纠正就是浪费；2过高的保修成本；3失去客户。
15.防错：是一个预见性程序，用来预防和检测会对消费者造成负面影响并导致浪费的各种缺陷。
防错分为设计防错和过程防错两种。
16.暗灯拉动系统拉动方式：看板动拉，空箱拉动，电子拉动，紧急拉动。
17.浪费：是一种不增加价值或不是提高产品质量的行为。
.18.JPH的定义和计算方式：每小时的产量，1/takt time19. 企业七种浪费用：1过量生产浪费；2纠错浪费；3过度物料移动；4过度移动；5等待；6过度库存；7过度加工。
20.SOS标准化作业单：成文的，当前最佳的，安全有效的达到质量水准的工作方法。
21.GMS：全球制造体系22.BPD目标制定的原则：具体的；可衡量的；同意的；现实的；有时限的。
23.生产GMS分层检查的流程：1选定工位；2指导检查；3记录交流反馈结果；4跟踪。
24.质控点相关文件：1质量控制操作表；2检测工具操作规程；3质控点工作流程；4扭矩QCOS操作表。
25.CMS制造质量五大要素：产品质量标准、制造程序认证、过程控制与验证、质量前馈/反馈、质量系统管理。
26.BPD的实施流程：按照PDCA流程开展五大目标工作；及时回顾BPD五大目标的实施状态。
27.防止安全事故发生的方式或措施：1安全健康的行为；2工作场所的管理/5S；3劳保用品PPE；4安全使用危险品；5人机工程学。
28.企业文化结构内容：物质文化、行为文化、制度文化、精神文化。
29.SGMW五门重复培训的课程：标准化，不断改进、工作场所组织/5S，实际问题解决PPS，建设高效团队。
30.设备使用“三好”原则：管好设备、用好设备、修好设备。
31.SWE：模拟工作环境。
32.质量控制的最好方法是预防。
33.由于设备故障导致生产线停线 20 分钟以上的事件，必须提交维修PCR 。
34.FTQ是指一次送检合格率。
35.TPM的中文含义是：全员生产维护系统，它是指通过全员参与生产维护，达到生产效能最佳化的管理系统。
36.七中浪费中最大的浪费是过度生产。
37.发现损坏的料箱首先应该首先挂上标签并隔离料箱。
38.团队是指一小群被授权的为了相同的目标而在共同的任务中互相支持的人39.在看板拉动系统中，物料运送员应根据看板卡来运送物料。
40.FIFO中文意思是先进先出。
41.在SOS工作时要使非增值时间（步行时间和等待时间）最小化。
42.边界样本是：允许通过（或能够接受）的最低限度产品质量标准。
43.一名称职的工段长或班组长首先要是一名合格的培训师。
二、单项选择题：1.质量的前馈是： AA．本工序向下道工序反馈质量信息 B．本工序向上道工序反馈质量信息2.质量的反馈是： BA．本工序向下道工序反馈质量信息 B．本工序向上道工序反馈质量信息3.0BPD在运行上，要求贯彻深入现场的领导模式，不要只是坐在办公室里等待别人来汇报；在制订目标上，作为持续改进的工具，要求达到目标，接着 CA．分析； B．总结； C．制订更高的可行目标；4.5S不包含以下哪一项 CＡ清洁Ｂ清扫Ｃ整修Ｄ整顿 E 整理5.浪费是一种不增加 D 或不是提高产品质量的行为Ａ劳动力Ｂ产量Ｃ费用Ｄ价值6.在安全“绿十字”里，蓝色代表： BA．安全无事故 B．急救事故 C．可记录事故 D．损失工作日事故 E．险肇事故7.般情况下，在一个工位内，一种物料有 A 存放点？A.1个B.2个C.3个D.不定8.在物流规划中，手搬重量的上限是 CA、25KGB、20KGC、15KGD、30KG9.看板拉动系统中 D 负责线旁看板卡的收集Ａ物流人员Ｂ工段长Ｃ线上员工Ｄ班组长10.上汽通用五菱汽车股份有限公司现行使用的火警报警电话号码是什么？ B A．3750119 B．3750991 C．3750191 D．375091911.周期时间CT包括步行时间和 A 。
Ａ操作时间Ｂ检查时间Ｃ等待时间Ｄ纠错时间12.整理是 AＡ清除闲置物品Ｂ将物品排放整齐Ｃ清除物品的灰尘Ｄ将不要的物品分类三、多项选择题：1.“5S”的内容包括： ABDEF。
A．整理 B．整顿 C．清除 D．清扫 E．清洁 F．素养2.问题解决的五个阶段是： ABCDE。
A．问题定义 B．立即维修 C．分析根源 D．纠正措施 E．跟踪确认 F．检查程序 G．制订标准3.BPD目视化管理应使： AC 。
A．信息容易读取； B．目视墙尽可能大； C．突出超标的情况； D．目视墙尽可能小； E．图表艳丽；4.我们在现场怎样测量ATT？ A CA计算同一辆车从一个FPS点到下一个FPS点的时间；B测量一个员工开始操作到操作结束的时间;C计算连续两辆车的同一位置通过同一参照点的时间间隔5.七种浪费中的哪几种会直接导致制造周期的延长？ D EA、纠错B、过量生产C、过度物料移动D、过度移动E、等待F、过度库存G、过度加工6.产品的质量缺陷按严重程度分为A、B、C级，以下处于A级缺陷的是 A C E ：Ａ、制动系统故障Ｂ、一般车身表面油漆缺陷Ｃ、安全带失效Ｄ、轻微车身表面划伤E、车身焊点虚焊7.SOS应该由 A D 来编写。
Ａ员工Ｂ主任Ｃ工段长Ｄ班组长8.整顿的步骤是 A B C 。
Ａ按使用频率整顿Ｂ确定位置Ｃ作位置标记Ｄ清除不必要的物品9.识别工作要素的原则：地理位置、分组装、选取材料或工具、阅读说明书和A、B、D、E。
A、质量检查B、产品分组C、关键要点D、步行E、时间要素10.原则上生产区域和办公区域的定置标识分别 B CＡ红色Ｂ黄色Ｃ蓝色Ｄ绿色11.以下哪几个动作可以作为SOS记录时间的开始点和完成点？ A C DA、聆听B、查看C、触摸D、行走12.CIP是基于什么来开展的？ A、B、C、D、EA、安全B、员工C、质量D、响应E、成本四、问答题：1.简述SOS的十大要素（20分）答：动作步骤、时间要素、关键质量、质量检查、安全要点、物料描述、工具描述、图示图片、工位描述、审批更改2.员工的安全穿戴需要注意什么？答：正确穿戴PPE；集中精神；执行标准有效的程序和指导说明；不要鲁莽；为他人做榜样；小心，不要匆忙；不懂就问；制止和拒绝身边的不安全行为。
3.在公司里，维修工作只要交给维修工负责就可以了，其他的人不用参与维修的工作，这个说法正确吗？为什么？答：不对，生产班组成员和维修班组成员4.TAKT TIME的测量方法？答：TT（秒/台）=有效工作时间（秒）／生产需求（台）ATT（秒/台）=TT（秒/台）×生产效率（％）或实际节拍ATT（JPH）=理论节拍TT（JPH）/生产效率％。
5.公司里发现质量问题应该：第一次报警：发现一次质量问题，员工报告班组长第二次报警：在同一班次再次发现同一个质量问题，班组长报告工段长第三次报警：在同一班次第三次发现同一个质量问题，工段长报告值班长第四次报警：在同一班次第四次发现同一个质量问题，值班长报告车间主任第五次报警：在同一班次第五次发现同一个质量问题，车间主任报告制造总监6.7钻：1过程是否正确(车间负责分析)；2工具是否正确(车间负责分析)；3零件是否正确(车间负责分析)；4零件质量是否合格（质量信息处理卡Info—card；供应商质量工程师负责）；5是否需要更改工艺；6是否需要更改产品；7极端复杂的问题：分析工具是Red-×(红叉)7.什么时候拉暗灯？答：1发现缺料、送错物料；2找不到工具；3设备故障；4找不到看板卡；5不合格物料；6物料排序错误；7安全问题；8发现来自上工序的缺陷；9节拍内无法完成工序；10其它不确定因素。
8.如何区分静态和动态的SOS？答：动态SOS中使用移动略图，静态SOS中使用工位布置图。
动态SOS使用的是移动略图，有总体移动篇头标识，静态SOS使用的是工位布置图，操作者角度且没有移动总体篇头，JIS 中的位频图只有动态SOS使用，而静态SOS不用，用●来提示操作位置和相应位置出现的次数；5返修SOS不用周期时间表。
9.参与制定SOS的人员。
SOS/JIS编写班组成员班组长SOS/JIS评审工段长工程师SOS/JIS批准值班长制造经理SOS/JIS培训班组成员班组长工段长SOS/JIS执行班组成员SOS/JIS审计班组长工段长值班长车间主任SOS/JIS改进班组成员班组长工段长30. SOS/JIS更改方法：划改、增加、删除、换页、换版。
10.出现以下哪些情况时需要对SOS/JIS进行修改？答：质量标准发生变更; 下达EWO（工程工作指令）;操作改进后;下达PAA（生产措施授权）不用更改。
32.操作员工岗位职责：1.按PPE穿戴好劳保用品（如安全帽、工作服等）2.执行“三不原则”，严格按照SOS操作，确保产品的装配质量3.做好岗位5S和所使用工具、设备进行TPM 工作4.个人业务计划指标完成5.不断学习、培训各项知识和技能，达到员工发展要求，参与班组团队的日常管理工作6.学习GMS生产原则7.团队合作，共同把班组工作搞好。