(新)CO-TRUST CTS7-200PLC在注塑设备控制系统中的应用_
应用PLC技术改造注塑机的控制系统
应用PLC技术改造注塑机的控制系统随着现代制造产业的不断发展，PLC技术的应用也逐渐得到了广泛的应用。
PLC （programmable logic controller）可编程逻辑控制器是一种数字化计算机，用于控制工业生产过程中的各种机械设备。
注塑机作为现代工业生产中不可缺少的设备之一，其控制系统的稳定性和可靠性对于生产效率的提高以及产品质量的保证至关重要。
因此，借助PLC技术改造注塑机的控制系统，可以有效提高生产效率、节约能源、提高产品精度、降低工人操作风险，具有重要的现实意义。
首先，PLC技术可以提高注塑机生产效率。
传统的注塑机控制系统通过人工控制运转，这种方式不仅效率低，且存在很多隐患。
而应用PLC技术可以实现自动化控制，大大提高了注塑机的生产效率。
例如，在注塑机的压力控制系统中，应用PLC技术能够快速精确地调节压力，有效地提高生产速度。
同时，PLC技术还能对加热系统进行优化，合理分配热能，提高加热速度，缩短注塑周期，从而提高生产效率。
其次，PLC技术可以节约注塑机的能源消耗。
在注塑机生产过程中，加热系统的能量消耗占到了全部能量消耗的很大比例。
传统注塑机的温度调节方式通常是根据工人经验进行调节，存在浪费能源的风险。
而PLC技术可以对加热系统进行精细控制，采用温度传感器和PID调节算法，准确控制加热系统的温度，避免过量消耗能源，从而降低了生产成本，同时也减少了对环境造成的不良影响。
PLC技术还可以提高注塑机产品的精度。
传统注塑机的控制系统通过人工控制运转，往往存在一定的误差。
而通过PLC技术的应用，可以实现高精度、高速度的控制，确保每一次注塑都能保证产品的精度。
例如，在注塑机的开模调节系统中，应用PLC技术可以准确控制模板的开启和关闭速度，确保模板的位置精确，并可以实现模板位置的自动调整，提高了注塑产品的精度和一致性。
最后，PLC技术可以减少工人操作风险。
传统注塑机控制需要工人进行操作，存在一定的人为因素和风险。
基于西门子S7—200PLC的自动注胶控制系统
传 动机构主要是 一个转 盘 ， 由步进 电机 带动 ， 控制各个 工装 的圆周 移 动来 完成各种不 同的工序 。 ３ ． ８气 动装置 气 动装置主要把 气源能量装置 提供 的具有 一定压 力的气体经 过气 动 三元件为各个 工装 的动作提供 动作的功能 实现 ，它 的动作元件 主要 有夹爪气缸、 推动气缸、 旋转气缸和真空吸嘴等部件， 在Ｐ Ｌ Ｃ的控制下 完 成了各个工装 的动作实现 。 ３ ． ９ Ｐ Ｌ Ｃ控制装置 本系统 采用西 门子 Ｓ ７ ￣０ ０ Ｐ Ｌ Ｃ ， 它通 过光纤 传感 器 、 磁性 开关 、 光 电开关等信号 监测 系统 的运行状 态 ，并且 自动控制各 个功能部分 按 工 艺 要求有序工作 。 ４软 件设计 本 系统 通过把触 摸屏技术 和 Ｐ Ｌ Ｃ技 术控制 结合起 来 ， 实现 了系统 的 自动化 控制和人 ｌ 生 化设 计。 触摸屏 使用 了西 门子 ＭＰ ２ ７ ７ 触 摸屏 ，并 采用 ＷＩ Ｎ Ｃ Ｃ Ｆ Ｌ Ｅ Ｉ Ｘ Ｂ Ｌ Ｅ 软件对触 摸屏进行功能设 计。当手 指触摸到触摸 屏上 的 图形时 ， 可发 出
轨道 熳慢输送 到出 口位置 ， 经 滑道滑入 腔体定位工 装上 ， 步进 电机带动 腔体旋转， Ｐ Ｌ Ｃ通过光纤传感器检测到腔体缺口并 自动控制电机停止 运转 ， 体装 置主要 由气动元 件组成 ， 在Ｐ Ｌ Ｃ的控 制下 ， 控制夹爪气缸 把腔体 夹住 ， 然后通 过旋转气缸 完成腔 体翻转动作 ， 夹 爪气缸把 腔体释 放并扣在 铝片上面 。 ３ ６自 ． 动收 料装置 完 成了整个工序 ， 然后 由自动 收料装置把 铝片和腔体 一起放在 收 料盘， 收料 盘采用 两个工 装轮流使 用 ， 当一个 收料 盘装满 了， 自动更换 另外一 个收料盘 ， 这样设 备可以不停止 的运转 ， 消除人工 回收 的时间。
西门子S7-200在控制系统中的应用
西门子S7-200在控制系统中的应用摘要：本文介绍S7-200在收卷机上的应用，S7-200作为西门子公司推出的一款控制器，特别是、稳定性、可靠性的性能在各行各业应用广泛。
关键词：S7-200 收卷机控制系统1.系统控制原理分切机原来的边料收卷装置采用与普通收卷相同的收卷电机进行边料收卷，由于收卷方式上的局限性，可收的边料最小宽度比较宽，对塑料薄膜造成很大浪费。
新的方案是在分切机边料位置安装一套独立的边料收卷装置，该系统以分切机薄膜线速度、边料收卷轴的周长值为参考值，同时控制边料薄膜张力，保证边料收卷和正常收卷过程严格同步。
边料收卷轴的周长通过安装在收卷轴上的编码器测量得到，首先确定收卷轴最大时为参考点，根据编码器值计算得到收卷轴周长。
边料张力通过安装在张力轴上的编码器得到，张力气缸提供的张力和边料的张力在平衡点附近波动，当平衡被破坏时，张力轴发生偏移，通过编码器可测到偏移量，然后通过调整边料电机的速度保证张力稳定在中心点。
2.系统硬件配置伺服控制器和伺服电机5.5kW、可编程控制器S7-200系列TD200显示操作界面、旋转编码器500脉冲变频器、接近开关3.系统控制功能（1）手动调整功能：手动进行各被控设备的启停和位置调整；（2）系统复位：当系统重新上电时，对编码器零点的校正。
（3）手自动切换：切换到自动时跟随主机工作。
（4）故障报警和恢复。
（5）自动过程同步控制：边料收卷电机严格与分切机薄膜速度同步，保证在任何情况下边料收卷线速度都和分切机薄膜速度以致。
4.系统特点：（1）采用西门子高动态响应伺服系统，动态响应速度高，滞后小，可实现速度严格同步，同步速度额定值3000rpm。
（2）采用了缠绕式边料收卷方式，最小边料宽度减少为原来的一半以上，大大节省了薄膜浪费。
（3）系统稳定可靠，边料收卷不影响正常的分切机工作。
（4）可适应厚度为3μ的产品。
5.计算方法分切机线速度和卷绕电机转速的关系为：通过上述公式，得到卷绕电机的参考转速，实际转速输出还要考虑张力变化带来的影响，实际转速输出6.参数设定（1）电机参数P071：供电电压，对于变频器＝380，对于逆变器来说，＝510。
应用PLC技术改造注塑机的控制系统
应用PLC技术改造注塑机的控制系统PLC (可编程逻辑控制器) 技术是一种广泛应用于自动化控制系统中的技术。
在注塑机控制系统中应用PLC技术可以提高注塑机的性能和生产效率。
下面将介绍应用PLC技术改造注塑机控制系统的优势和步骤。
应用PLC技术可以提高注塑机的稳定性和精确性。
传统的注塑机控制系统使用开关、继电器和电气元件进行控制，容易引起电气干扰和控制误差。
而PLC技术可以通过逻辑程序控制，减少电气干扰，提高控制精确度，使注塑机的运行更加稳定和可靠。
应用PLC技术可以实现注塑机的自动化控制。
通过PLC编程，可以实现对注塑机的自动开启和关闭，自动调节注塑机的温度、压力和流量等参数，实现注塑机的自动化生产。
这不仅减少了人工操作的劳动强度，还提高了生产效率和产品质量。
PLC技术具有良好的扩展性和可编程性。
PLC控制器可以根据注塑机的不同需求进行编程，实现各种功能和操作模式的切换。
可以实现不同工艺的选择，不同型号产品的生产等。
这种灵活性和可编程性使得注塑机的应用范围更广，适应性更强。
第一步，进行控制系统的设计。
根据注塑机的工作原理和要求，确定需要控制的参数和功能，设计PLC控制程序。
第二步，选购适合的PLC控制器和相关的传感器和执行器。
根据注塑机的规模和要求，选购符合要求的PLC控制器和其他控制元件。
第三步，进行接线和布线工作。
根据PLC控制器和其他控制元件的接口要求，进行接线和布线工作，确保各个元件之间的正确连接。
第四步，进行PLC编程。
按照设计的控制程序，进行PLC编程工作，包括输入输出的定义、逻辑程序的编写和测试等。
第五步，进行系统调试和测试。
在完成PLC编程后，进行系统调试和测试，验证控制系统的功能和性能。
进行现场应用。
在完成调试和测试后，将改造好的控制系统安装到注塑机上，并进行现场应用。
在应用过程中，可以根据实际需求进行调整和优化，以达到最佳的控制效果。
应用PLC技术改造注塑机的控制系统可以提高注塑机的稳定性和精确性，实现注塑机的自动化控制，具有良好的扩展性和可编程性。
工程塑料注塑成型中PLC的应用及分析
工程塑料注塑成型中PLC的应用及分析摘要：本文首先分析了注塑成型工艺，接下来详细阐述了PLC控制系统在注塑机控制系统中的应用做具体论述，希望通过本文的分析研究，给行业内人士以借鉴和启发。
引言工程塑料相对于通用塑料而言，具有更高的机械强度、耐腐蚀性和耐久性，能够作为工程材料使用，甚至可以取代某些机械设备的金属零部件，在环境苛刻的条件下长期使用，广泛应用在航空航天、汽车、机械、电气设备等领域，质轻且性能优异;注塑成型的生产工艺可重复性强、生产效率高、易于进行自动化生产，且注塑成型的产品精度高，用于加工成型工程塑料制品时，可成型结构复杂的塑料制品，具有较高的经济效益，目前采用注塑成型工艺加工成型的工程塑料制品已超过80%。
注塑成型工艺之所以应用如此广泛，与它的自动化控制系统密不可分，继电器控制、可编程逻辑控制器(PLC)控制和微机控制是常用的三种自动控制技术，其中PLC控制系统可以通过人工编程对注塑过程的工艺进行调整，灵活性强，且控制可靠性好，本文主要围绕工程塑料注塑成型过程中PLC控制系统的应用进行展开分析。
1注塑成型工艺1.1温度机筒与射嘴温度：PPS的成型温度较高，机筒温度在300～350℃之间，在保证顺利充模和制品质量的前提下，机筒温度尽量不要太高，以免引起胶料在机筒内氧化交联甚至固化。
射嘴温度比机筒温度稍低，并要求单独控制，以保持胶料良好的流动性而又不堵；模具温度：模具温度直接影响制品的结晶度，模具温度不同引起结晶度的差异较大。
模具温度高，制品的结晶度也高，其力学性能较好，但有收缩大、凹陷、翘曲、耐冲击强度差等问题；模具温度低，制品的结晶度也低，收缩小、尺寸再现性好(制品尺寸与模具尺寸的复制程度)、耐冲击强度增大、超声波焊接性提高，但力学性能较差。
一般模具温度控制在135～165℃，高温可选择140～180℃，因此，要根据产品的具体要求来确定模具温度。
1.2压力充模圧力亦称注塑压力，控制在50～200MPa之间，为了保证制品的力学性能和尺寸精度，使用较高的注塑压力为佳，特别是形状复杂薄壁件更应如此；保压圧力为了防止内应力的产生保压压力应尽量低满足补缩便可以制品不出现凹陷为准；背压圧力，一定的背压有利于胶料的排气和塑化，以便得到质量稳定的制品，一般背压在0.5～1.5MPa之间，对于干燥不好的材料背圧可以大些。
应用PLC技术改造注塑机的控制系统
应用PLC技术改造注塑机的控制系统随着现代工业自动化程度的不断提高，PLC技术在各种设备的控制系统中得到了广泛的应用。
注塑机作为塑料加工行业的重要设备之一，其控制系统的性能和稳定性对生产效率和产品质量有着重要的影响。
本文将就如何利用PLC技术改造注塑机的控制系统进行探讨。
一、现有注塑机控制系统存在的问题传统的注塑机控制系统通常采用的是单片机或者过时的控制器，其性能和功能相对较为有限。
在实际生产中，由于注塑机的工作环境相对较为复杂，存在着诸多不足之处：1. 控制精度低：传统控制系统在对注塑机进行加工和注塑过程的控制时，往往存在着控制精度低的问题。
注塑过程中，液体粘度、温度和压力等因素对产品质量有着重要的影响，传统控制系统无法很好地实现对这些参数的准确控制。
2. 功能单一：传统控制系统通常只能实现单一功能的控制，难以满足复杂工艺的需要。
而现代注塑机由于要求更高的自动化程度和生产效率，需要实现多种功能的自动化控制。
3. 难以维护：传统控制系统通常由多个独立的控制器组成，难以统一管理和维护。
一旦出现故障，往往需要长时间进行定位和修复，导致生产中断和损失。
以上种种问题表明，现有的注塑机控制系统亟需进行改进和升级，以满足现代工业生产的需求。
PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种数字化的工业控制器，已被广泛应用于自动化系统的各个领域。
相对于传统控制系统，PLC技术具有以下优势：1. 高性能：PLC控制器具有较强的运算能力和处理速度，能够实现更高精度的控制和更复杂的功能。
2. 多功能：PLC控制器可以根据需要进行程序编写和设定，在同一设备上实现多种不同的控制功能，如逻辑控制、定时控制、计数控制等，以满足复杂工艺的要求。
3. 易维护：PLC系统采用模块化设计，各个控制模块之间可以灵活组合，易于安装和维护。
PLC控制器还具有自诊断和故障报警功能，可快速定位和排除故障。
PLC技术在注塑机中的应用
PLC 技术在注塑机中的应用注塑机是塑料加工行业的主要设备，集机、电、液技术于一体，能在对各种塑料进行加热、融熔、搅拌、增压后，将塑料流体注入模具内，完成工件的一次注塑成型。
整个注塑成型过程通过各种电器元件及电器仪表、电器设备来控制。
传统的注塑机控制系统通常采用继电器接触器系统加温控仪表实现，但是由于继电器系统设备体积大，可靠性低，维护不方便，导致该系统控制精度、控制灵活性差、操作不直观、故障不易分析。
为此，在控制系统中，可采用抗干扰能力强，工作可靠性高、使用维护方便的PLC 作为它的主控元件，实现自动和半自动注塑。
1 注塑过程分析塑料的注塑成型是将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入机筒内加热熔融塑化后，在注塑机的柱塞或移动螺杆的快速而又连续的压力下被压缩并向前移动，通过机筒前端的喷嘴，以很高的压力和很快的速度注入温度较低的闭合模具内，充满模腔的熔体在受压的情况下，经冷却或加热固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。
完整的注塑过程包括闭模、合闸、稳压、整进、注射、保压、预塑、解压、开闸、起模等工序。
2 系统总体设计方案注塑机系统主要由注射系统、合模系统、液压控制和电气控制系统等部分组成，由电气系统输出程序控制信号驱动液压系统工作，液压系统产生相应的动力推动机械装置运动，机械装置运动又反馈给液压、电气系统，共同完成注塑机的自动工作过程。
其中电气系统是注塑机生产注塑制品的重要因素，也是提升注塑机控制系统整体性能的关键所在。
利用PLC 技术对传统的电气系统进行改造，可以实现注塑机的自动化控制与调节，注射成型过程的工艺参数控制也能够得到基本保证。
由于PLC控制方式可使注塑机实现闭环控制，即按照在线测量值与设定值的偏差通过负反馈回路进行控制，因此当注射速度、注射压力、模腔温度、模腔压力、熔体温度和油压等参数在生产过程中因干扰出现偏差时，机器可通过自适应控制系统针对干扰自动进行修正。
3 结束语注塑制品的质量取决于注塑机注塑过程工艺参数的控制，包括模拟量形式的输入变量，如料筒各段温度、聚合物熔体温度、螺杆温度、模具温度、注射系统压力、螺杆转速等;数字量形式的输入变量，如螺杆后退停止位置、注射座前后位置、模板向前和向后运动以及超行程等。
S7-200plc原理及应用
S7-200plc原理及应用
S7-200 PLC是西门子公司研发的一种基于微型控制器的集成控制系统。
其原理是通过将各种输入信号进行逻辑运算，再通过输出信号控制各种执行器，从而实现对设备和工艺过程的控制和监测。
S7-200 PLC具有模块化结构，通常由主控模块、输入模块、输出模块和特殊功能模块等组成。
主控模块负责执行用户编写的程序，输入模块用于接收外部的输入信号，输出模块用于控制各种执行器，特殊功能模块则可以扩展系统的功能。
S7-200 PLC广泛应用于各种工业自动化控制领域。
例如，它可以用于自动化生产线上的工艺控制和监测，通过接收传感器信号并控制执行器，实现对生产过程的自动化控制。
它还可以用于建筑物的智能控制系统，如楼宇自动化系统，通过控制照明、空调、安防等设备，提高建筑物的能效和安全性。
S7-200 PLC还可以用于机械设备的控制，如机床控制系统。
通过编写控制程序，可以实现对机床的自动化控制，提高加工精度和生产效率。
同时，它还可以用于电力系统的实时监测和控制，如电力配电系统和电网控制系统，确保电力系统的稳定运行。
综上所述，S7-200 PLC是一种功能强大、可靠性高的控制系统，广泛应用于多个工业领域。
它通过对输入信号进行逻辑运算，再通过输出信号控制执行器，实现对设备和工艺过程的控制和监测，提高自动化水平和生产效率。
PLC在注塑机控制中的应用
PLC在注塑机控制中的应用作者：马文臣王蕊王勇华来源：《电子技术与软件工程》2015年第20期摘要本文具体采用西门子s7-200型PLC 对注塑机控制系统进行了技术改造，给出了PLC 控制系统的I/O 接口分配表、硬件连接图、控制系统的主程序控制图，采用PLC控制可以提高了注塑机的工作安全性和可靠性，实现了注塑机系统的自动控制过程。
【关键词】PLC 注塑机电气控制系统注塑机生产一个产品一般要经过闭模、合闸、稳压、整进、注射、保压、预塑、解压、开闸、起模、顶出产品等工序。
这些动作的完成均由电磁阀控制液压回路来完成，并且这些工序都是顺序完成的。
本文主要介绍通过PLC来完成注塑机相应控制的设计。
1 总体设计通过对注塑机结构、注塑工艺的流程、以及PLC注塑机控制系统的分析，注塑机完成每一步工序都需要PLC、电气系统，液压系统、机械系统的相互作用来完成的，通过用户对PLC进行编程，PLC控制系统直接控制注塑机电气系统，电气系统通过对电磁阀的动作的控制从而使液压回路工作，它是注塑机工作的直接动力，表现为一系列的机械动作，在运动过程中会碰撞到行程开关等机械装置，这样行程开关等机械系统会把电信号反馈给电气系统，进而对下一步的动作进行控制。
利用可编程控制器PLC对传统的电气系统进行改造，可以实现注塑机的闭环控制和自动化程度，PLC注塑机总体设计框图如图所示：总体设计框图2 全自动控制完整的注塑机自动工作流程：注塑机的工作过程包括闭模、合闸、稳压、整进、注射、保压、预塑、解压、开闸、起模等工序。
注塑机生产一个产品一般要经过若干个工序，并且这些工序都是顺序完成的，其间不能跨越，必须依次完成，两个工序之间有些是通过行程开关来判断工序是否执行完毕，有些则是通过模腔内压力的大小或者工艺过程时间是否达到设定值来判断该步工序是否完成，且只有当前一个工序完成后才能进入下一工序。
对于全自动控制，可以先得出其功能图，再转换成梯形图或者顺序功能控制指令来实现其控制。
CO-TRUST CTS7-200PLC在注塑设备控制系统中的应用
CO-TRUST CTS7-200 PLC在注塑设备控制系统中的应用引言注塑设备是一种用来制造塑料制品的机器，广泛应用于各个行业如汽车制造、电子设备制造等。
在注塑设备中，控制系统起着至关重要的作用，它负责监控和控制整个生产过程，确保产品的质量和生产效率。
本文将介绍CO-TRUST CTS7-200 PLC在注塑设备控制系统中的应用。
CO-TRUST CTS7-200 PLC是一款先进的可编程逻辑控制器，具备高性能、可靠性和灵活性等特点，并且广泛应用于各种工业自动化领域。
CO-TRUST CTS7-200 PLC的优势CO-TRUST CTS7-200 PLC作为一款优秀的可编程逻辑控制器，具有以下优势：1.高性能：CTS7-200 PLC采用先进的处理器和高速通信接口，能够实时处理大量的输入输出信号，并高效地控制注塑设备的各个部件。
2.可靠性：CTS7-200 PLC具备稳定的硬件和可靠的操作系统，能够在恶劣的工业环境下稳定运行，并具备良好的抗干扰能力。
3.灵活性：CTS7-200 PLC支持多种编程语言，如梯形图、结构化文本和函数块图等，开发人员可以选择最适合的编程方式，以满足不同的应用需求。
4.易于维护：CTS7-200 PLC采用模块化设计，各个功能模块独立且可拆卸，方便维护人员进行故障排除和维修。
CO-TRUST CTS7-200 PLC在注塑设备控制系统中的应用设备控制CTS7-200 PLC可以通过与注塑设备的传感器和执行器进行连接，实现对整个设备的控制。
通过监控关键参数如温度、压力和流量等，CTS7-200 PLC可以实时调整各个部件的工作状态，以确保注塑设备的正常运行。
模具控制在注塑过程中，模具的控制非常重要。
CTS7-200 PLC可以与模具的温度控制系统进行连接，通过控制加热和冷却设备的工作状态，实现对模具温度的精确控制。
这样可以确保注塑过程中的温度稳定，提高产品的成型质量。
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CO-TRUST CTS7-200PLC在注塑设备控制系统中的应用
一、注塑机介绍
注塑成型是将材料热融化后喷射注入到模具内，经由冷却与塑化后得到成形品的方法,而注塑机就是完成这个过程的设备。
注塑机集机、电、液于一体的典型系统，因具有一次能够成型复杂制品、后加工量少、加工的塑料种类多等特点，自问世以来，发展极为迅速，目前已成为塑料成型加工的主要设备。
1．注塑成型工艺
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
工艺流程图：
注塑机结构图：
2．注塑机控制特点
2.1合模
合模过程可分为三段，先是低压高速，等模具接近闭合时转换成低压高速，完全闭合后以高压锁模。
2.2注射
注射过程分为两个阶段，第一阶段是把熔融物料高速的注射入模具中的阶段,此时的压力称为注射压力，第二个阶段是材料充满模具后所加的压力称为保压压力。
注射压力过低会引起充填量不足的情况。
压力过高可使制件的密度增大,收缩率减小，但过高的话则会使制件产品毛边或发生较大的残留应力，有时还会使制件脱模困难。
因此在调试产品的时候,应从低压开始并逐渐地提高，以确定合适的一次注射压力。
保压压力是在物料充满模腔后至冷却固化后作用于物料上压力，在保压压力作用的整个时间称为保压时间。
它的作用是在防止毛边的发生和过度充填的基础上把伴随着冷却固化中因收缩引起的体积减小的部分从喷嘴用融融料过行不断地补充，以防止制件因收缩而产生的缩痕(缩水)。
其它压力设定一般比一次压力低。
2.3背压压力
在进入下一次注射前螺杆将通过旋转把熔融物料输送到料筒的前部加以储备，此时螺杆一边旋转一边将料输送到料筒前部的熔融物产生的反压力而后退。
为了调整和控制螺杆后退的方式，可在螺杆上加上一定的和熔融物料相反的压力，这就是背压。
螺杆背压可以提高材料的熔融的效果，同时也可以保证使熔融物料在螺杆前部的完全充满，以提高注射计量的正确性。
但背压过高，将引起物料处理能力的下降，还将使物料因摩擦热增加而引起温度上升。
相反，背压过低会引起注射量的计量不准。
2.4料筒温度
对料筒的温度设定时，一般是使之保持一定的温度梯度，即从后部至前部的射嘴应设定使其温度逐步增高。
首先在送料段所设定的温度主要是对物料进行预备加热，压缩段的温度应高于材料的溶点，寻找和考察其物料的最佳温度可进行2-3℃范围的小幅度调节。
2.5模具温度
模具温度低，模腔内的物料冷却快，提高了成型作效率。
但模温过低容易引起制件品质问题，如流痕、缩水、熔合线等。
模具温度高，由于冷却慢可以使结晶度变大，有利于提高和改善其制件的尺寸精密度和机械物性等。
2.6注射速度
注射速度可以为温度压力以外的调机手段，它能对物料粘度进行控制和调节。
通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制件外观，如：毛边、喷射痕、银纹或焦痕等各种不良现象。
二、控制方案
注塑机的控制内容主要有机筒温度、模具温度、注射压力、注射速度、保压压力、背压压力和位置控制等。
在控制装置上，采用小型可编程逻辑控制器PLC组成注塑机的控制系统，来实现包括位置控制、速度控制、压力控制、温度控制、故障控制和实时显示等注塑全过程的多种控制，可大大提高塑料制品的质量，有利于提高经济效益。
温度控制采用TrustPLC® CTS7-200系列PLC的EM231 PID温控模块。
该模块专门为温度控制应用量身订制的，内置PID温控算法，用户无需编程即可实现复杂的闭环温度控制，减轻了CPU的运算负担，控制速度更快，效果更出色。
另外该模块使用特别方便，只需将设定温度和初始PID参数送给模块，模块便可自行进行PID控制并与CPU进行实时数据交换。
压力流量控制采用闭环系统，根据压力和流量反馈信号来分别控制比例压力阀和比例流量阀动作。
在液压系统中，采用比例流量阀和比例压力阀，对工业环境要求不高，油路不公更广泛地适应注塑制品加工的工艺条件，促进注塑制品质量的提高，而且能利用系统调整工序中所需的压力和流量，节省了功率消耗。
位置控制采用电子尺和行程开关结合的方式。
电子尺信号通过CTS7-200系列高速高精度模拟量输入模块231-7HC22采集。
231-7HC22模块是针对电子尺推出的产品，其精度高达16位，单通道转换时间小于200us，而且模块本身提供1路10VDC电源输出。
三、CTS7200系列产品的应用实例
某精密机械有限公司是一家专业制造PET注塑系统的公司，其产品广泛应用于如海口椰树、中富集团、健力宝集团、乐百氏、四川全兴、汾煌等知名制造企业。
下面介绍一下其HYP系列注塑机的控制系统。
控制系统结构
控制系统结构如图所示，包括三套PLC。
第一套PLC主要用于实现位置控制、速度控制、压力控制，另两套PLC主要用于实现温度控制。
CPU采用西门子SIMATIC S7-200系列的CPU226和CPU224，扩展模块采用TrustPLC® CTS7-200 系列扩展模块，方案用小型机的投资实现了中型机的控制规模，性价比极高。
人机界面采用西门子的OP270，与三套PLC组成MPI网络。
大屏幕彩色液晶显示方便地实现对整个系统进行监视及操纵，且美观大方、操作方便。
功能完善的射胶及塑化控制，可选择实现射胶速度、保压、背压以及螺杆速度的自适应闭环控制。
专业的品质统计管理系统，自动监控生产过程中的各种重要数据，方便用户进行质量管理。