液压动力泵站检验规范
液压设备规范元件检验标准
设备基础、地脚螺栓和垫板一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收。
２、设备安装前必须进行基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进行设备安装。
设备基础主控项目１、设备基础强度必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查基础交接资料。
２、设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测量投点。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查测量成果单，观察检查。
一般项目１、设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查复查记录。
２、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
地脚螺栓主控项目地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件要求。
检查数量：抽查２０％，且不少与４个。
检验方法：检查质量合格证明文件，尺量，检查紧固记录，锤击螺母检查。
一般项目１、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场观察检查。
２、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于１５mm，且不应碰孔底。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
垫板一般项目１、设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板。
２、研磨法方置垫板的混凝土基础的表面应凿平，垫板与混凝土表面的接触点应分布均匀。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查。
设备和材料进场一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备工程安装设备和材料的进场验收。
２、设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标识位置，应有保护措施，不应因搬运和吊装而造成设备损伤。
液压站验收标准
液压站验收标准1泵站部分1.1油箱（1）材料：不锈钢，用氩弧焊焊接，焊丝用不锈钢焊丝，并清理焊缝，油箱焊后不得有明显变型，检查焊缝合格后油箱内外表面喷丸处理。
（2）吸油腔与回油腔分开。
油箱上设有: 吸油口（最低液面以下，距箱底＞2d，距箱壁＞3d）、回油口（最低液面以下，距箱底＞3d）、泄油口（泄油口不得插入油面以下）、加油口(带过滤装置)、液位计（带检修球阀和法兰）和温控器、空气滤清器，以及为油箱排污和取样设置的截止阀等。
1.2 主泵组、循环泵组、冷却器、过滤器及蓄能器组（1）主电机通过钟形罩、连轴器与主泵连接，电机底板下设置减震垫，在吸油管线上设置带定位开关的蝶阀。
在每台泵的压力侧设计带高压过滤器、溢流阀、单向阀和球阀。
压力系统设计压力继电器和压力表。
泵安装在带集油盘的底架上。
（2）循环泵电机底板下有减震垫。
在吸油管上设计带限位开关的蝶阀。
（3）冷却水管设置检修球阀或蝶阀。
（4）压力过滤器、回油过滤器、阀台过滤器、循环过滤器都带目视、电发讯堵塞报警器。
（5）每个蓄能器都带安全阀组，蓄能器组设置卸荷阀和压力表。
（6）泵站的醒目位置设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能，制造厂家和制造日期。
2 阀台（1）锻件阀块六面体经探伤处理，阀块内部不能有裂缝、夹渣等影响强度的缺陷。
与液压元件、出口法兰等处配合的阀块表面，应有足够的平面度及表面粗糙度，阀块表面不能有划痕。
（2）阀块上要有各液压件的铭牌，编号与图纸一一对应。
（3）内孔加工完毕后须清洗，并用内窥镜检查。
（4）阀台的醒目位置应设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能、制造厂家和制造日期。
3 管路（1）泵站及阀台的钢管外径及钢管壁厚应附合设计标准，钢管材料为不锈钢无缝管。
（2）钢管弯曲部不得有裂痕、皱折等。
钢管焊接采用氩弧焊，焊丝用不锈钢焊丝。
（3）配管时要考虑到检修方便，并留有足够的检修空间。
4．卖方提供材料（1）出厂竣工图。
泵站设备验收规范
验收流程制定
验收准备
在开始验收前，应做好充分的准 备工作，包括制定详细的验收计 划、准备必要的验收工具和资料 等。
现场检查
按照验收标准对泵站设备进行现 场检查，包括外观、性能测试等 ，确保设备各项指标符合要求。
问题整改
对于在现场检查中发现的问题， 应及时进行整改，并对整改结果 进行再次检查，确保问题得到有 效解决。
经验总结
对验收过程中的问题进行总结，形成经验教 训，为今后的泵站设备验收提供参考。
05
验收合格判定
合格判定标准
设备外观
设备外观应无明显损伤、锈蚀、变形等 缺陷，涂层完好，标识清晰。
性能参数
设备的性能参数应符合设计要求，如流 量、扬程、功率等，偏差应在允许范围 内。
安装调试
设备应按照设计要求进行安装调试，固 定牢固，运行平稳。
处理流程
针对不同等级的问题，制定相应的处理流程，包括立即处理、限期处理和长期处理等。
问题整改与跟踪
整改措施
针对发现的问题，制定具体的整改措施 ，包括修复、替换、优化等。
VS
跟踪与验证
对整改措施的执行情况进行跟踪，确保问 题得到有效解决，并对整改效果进行验证 。
问题预防与总结
预防措施
分析问题产生的原因，制定相应的预防措施 ，防止类似问题的再次发生。
综合判定
根据检查结果，判定设备是否 合格。
合格判定记录与报告
记录
对验收过程中的检查结果进行详细记录，包括外观检查、性能测试、安装调试检查、安 全保护装置检查等。
报告
根据验收结果编写验收报告，报告中应包括设备的基本信息、验收过程、检查结果及判 定结果等内容。
THANKS
验收文件准备
液压站验收标准
液压站验收标准1泵站部分1.1油箱（1）材料：不锈钢，用氩弧焊焊接，焊丝用不锈钢焊丝，并清理焊缝，油箱焊后不得有明显变型，检查焊缝合格后油箱内外表面喷丸处理。
（2）吸油腔与回油腔分开。
油箱上设有:吸油口（最低液面以下，距箱底＞2d，距箱壁＞3d）、回油口（最低液面以下，距箱底＞3d）、泄油口（泄油口不得插入油面以下）、加油口(带过滤装置)、液位计（带检修球阀和法兰）和温控器、空气滤清器，以及为油箱排污和取样设置的截止阀等。
1.2主泵组、循环泵组、冷却器、过滤器及蓄能器组（1）主电机通过钟形罩、连轴器与主泵连接，电机底板下设置减震垫，在吸油管线上设置带定位开关的蝶阀。
在每台泵的压力侧设计带高压过滤器、溢流阀、单向阀和球阀。
压力系统设计压力继电器和压力表。
泵安装在带集油盘的底架上。
（2）循环泵电机底板下有减震垫。
在吸油管上设计带限位开关的蝶阀。
（3）冷却水管设置检修球阀或蝶阀。
（4）压力过滤器、回油过滤器、阀台过滤器、循环过滤器都带目视、电发讯堵塞报警器。
（5）每个蓄能器都带安全阀组，蓄能器组设置卸荷阀和压力表。
（6）泵站的醒目位置设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能，制造厂家和制造日期。
2阀台（1）锻件阀块六面体经探伤处理，阀块内部不能有裂缝、夹渣等影响强度的缺陷。
与液压元件、出口法兰等处配合的阀块表面，应有足够的平面度及表面粗糙度，阀块表面不能有划痕。
（2）阀块上要有各液压件的铭牌，编号与图纸一一对应。
（3）内孔加工完毕后须清洗，并用内窥镜检查。
（4）阀台的醒目位置应设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能、制造厂家和制造日期。
3管路（1）泵站及阀台的钢管外径及钢管壁厚应附合设计标准，钢管材料为不锈钢无缝管。
（2）钢管弯曲部不得有裂痕、皱折等。
钢管焊接采用氩弧焊，焊丝用不锈钢焊丝。
（3）配管时要考虑到检修方便，并留有足够的检修空间。
4．卖方提供材料（1）出厂竣工图。
液压站出厂检验报告
液压站出厂检验报告
一、检验目的
液压站是一种用于输送液体的工程装置，广泛应用于各行各业的工农业生产中。
为确保液压站在出厂前的质量合格，本次检验旨在对液压站进行全面检测和评估。
二、检验范围
本次液压站出厂检验主要涉及以下方面：
1. 液压站的结构和外观检查；
2. 液压站的油路系统检验；
3. 液压站的动力系统和控制系统检验；
4. 液压站的安全保护装置检验。
三、检验内容及结果
1. 结构和外观检查
通过对液压站的结构和外观进行详细检查，确认液压站的各部件安装完好，外观无明显损伤、锈蚀和变形等情况。
2. 油路系统检验
使用液压油进行液压站的油路系统检验，包括油泵、油箱、管路、滤清器等部件的检查。
确保油路畅通无阻、无泄漏，并验证液
压站的流量和压力性能是否符合设计要求。
3. 动力系统和控制系统检验
检验液压站的动力系统和控制系统，包括电机、液压控制阀、
传动装置等。
确保动力系统正常工作，控制系统灵活可靠，对液压
站的启停、流量调节和压力控制等操作能够准确实施。
4. 安全保护装置检验
对液压站的安全保护装置进行检验，包括压力开关、溢流阀、
过载保护装置等。
确保液压站在使用过程中能够及时发现并处理异
常情况，保证操作人员和设备的安全。
四、检验结论
根据本次液压站出厂检验的结果，结合液压站的设计要求和相
关技术标准，评估液压站的质量合格情况。
经过全面的检测和评估，。
液压泵测试标准
液压泵测试标准
液压泵测试标准主要包括以下步骤：
1. 外观检查：检查液压泵的外表是否有碰伤，各部件之间的连接螺丝是否拧紧。
2. 密封性能测试：包括低压和高压密封性能测试。
把液压泵工作压力打压到30-40MPa并保压，5分钟后查看压力是否有降压。
降压范围不得大于10MPa。
然后，打压至液压泵最大工作压力并保压，5分钟后查看压力是否有降压。
降压范围不得大于10MPa。
3. 效率测试：测试液压泵的功率转换效率。
通过测量输入功率和输出功率，可以计算出泵的效率。
通常，测试会在不同负荷下进行，以获取液压泵在不同工作条件下的效率曲线。
4. 温升测试：在一定负荷下运行液压泵一段时间，观察其温升情况。
温升应在一定范围内，以保证液压泵的正常工作。
5. 冲洗和清洁：在测试完成后，冲洗和清洁液压泵，以确保其表面和内部的油和杂质都被清除干净。
液 压 站 验 收 标 准
液压站验收标准
型号：PN210—00—000技术要求公司为了产品技术越来越完善，使员工技能越来越提高，现以提出如下技术验收标准：
1.液压站的外观：
●箱体外观平整、面与面之间垂直，无明显的凹陷。
●对每条边要直且要倒钝角。
●对油箱上要弯弯管的地方，管子的弯曲半径不能小于该管
子半径的1～1.2倍，管子直径的椭圆度小于该管道直径
的15％。
●油箱上各条道焊要打磨光滑，对于焊口低的地方要刮腻子
进行处理。
●各个紧固件要拧紧无松动。
●油箱的油漆要平整光泽（油漆平整度不超过0.3～0.5/米），
油漆后不能见焊缝。
2.泵站联轴器处的间隙在3㎜～5㎜之间。
连轴器上的锁紧螺钉
要紧固无松动。
3.电机与泵运转时（带压力5.5Mpa），振动频率不得超过75Hz，
平均振幅不得超过0.5。
4.电机与泵运转时（带压力
5.5Mpa），噪声不的超过82dB。
5.液位计要垂直安放，安放垂直高度在油箱的80％～85％之间。
6.泵在试压力时应在 5.5Mpa之间，压力波动不得超过±
0.05Mp a；回油压力在0.3Mpa～0.5Mpa之间。
7.试压完毕后，应将调压阀手柄松开，并将锁紧螺母拧紧。
8.在出厂时要进行包装，以免在运输过程中出现损坏。
泵站验收规范
泵站验收标准1总那么1.1为加强泵站安装及验收的管理，保证泵站建立质量，到达优质、平安、经济的目的，特制定本标准。
1.2本标准适用于符合以下条件的新建、扩建或改造的大型、中型灌溉、排水及工业、城镇供水、排水泵站机电设备的安装及验收，其他水泵机组的安装和验收可参照执行：1、装有水泵、叶轮直径900mm及以上或单机功率300kw 及以上的轴流泵和混流泵机组。
2、装有水泵、进口直径在500mm及以上或单机功率在500kW及以上的离心泵机组。
3、叶轮直径500mm及以上的潜水泵。
1.3泵站主机组、辅助设备、电气设备以及管道的安装，应根据泵站设计和设备制造厂的有关技术文件，按本标准的要求执行。
1.4泵站安装应认真执行国家公布的有关平安、环境保护的标准和规定，并结合详细情况，制定平安和环境保护细那么。
1.5安装单位在安装过程中应按本标准规定，作好各项技术记录，并经监理工程师检查安装质量，填报验收签证，作为工程验收根据。
1.6泵站验收分为分部工程验收、阶段验收、单位工程验收和开工验收。
泵站试运行验收可作为阶段验收。
泵站工程具备验收条件时应及时组织验收，未经历收或验收不合格的工程不得交付使用，不得进展后续工程施工。
1.7泵站机电设备安装完成后，应按本标准的要求试运行、检验机组质量并进展验收。
泵站试运行验收合格后，根据消费需要并经主管部门批准可临时投产运行，待工程开工验收前方可办理交接手续。
1.8验收过程中假设发生意见分歧，应通过深化调查研究，充分协商解决，验收委员会有裁决权。
如某些问题被认为不宜在现场裁决，那么应报请主管部门决定。
对工程遗留问题，验收委员会应提出处理意见，责成有关单位落实处理、限期完成，并补行验收。
1.9泵站的安装及验收，除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2安装及验收的根本要求2.1根本规定2.1.1安装单位在安装前应配齐技术力量，制定安装施工组织设计和网络方案，并报送监理工程师批准后，安装工作方能进展。
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液压动力泵站检验规范
1.范围
本标准规定液压动力泵站装配、出厂、检验项目，技术要求及检验方法。
2.引用标准
Q320602ADEO-2010船用阀门遥控系统
3.技术要求
3.1外观要求
3.1.1产品外观应整齐、涂层完整无碰伤、划痕锈蚀等。
铸件应无裂缝，气孔疏松等缺陷。
3.1.2装配应符合设计图样的要求，零部件齐全，装配正确完整，紧固件牢固。
3.1.3焊接件应符合《中国船级社材料与焊接规范》的规定。
焊缝表面应成型均匀，并平缓向两侧过渡，无裂纹、气孔、未填满，无明显的焊瘤和咬边等缺陷。
3.1.4泵站应装有铭牌，铭牌上应标明泵站的名称、型号、编号、工作压力、流量、外型尺寸、电压大小、重量、液压油规格、出厂日期。
3.2装配要求
3.2.1进入装配工位的所有零部件，均应清洗干净，无铁屑、毛刺等污物，特别是阀块油道、针阀组件、板式截止阀组件、单向阀组件、滤器组件、各种接头及油管，均更应清洗干净无任何污物。
3.2.2严格按装配工艺进行装配
3.2.3主阀块装配
将针阀组件、压阻式压力变送器截止阀组件、压差发讯器、滤器组件、压力开关座、压力开关、滤流阀等组件，按装配工艺要求固定在相应位置，严格控制方向，扭紧力矩，凡有液压油的接头处应涂上密封胶，防止渗漏。
3.2.4
a.左泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，油泵上Φ10孔与左连接体Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，有液压油的接头处须涂上密封胶，防止渗漏。
b.右泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，且泵上Φ10孔与左连接体上Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，凡有液压油的接头处须涂上密封胶。
3.2.5油箱焊接装配：焊接应符合船检规范，焊角高度为4mm，面板焊接应平整，焊角高度为4mm，箱体焊接后应清除内外毛刺、焊渣等。
焊缝并进行防锈处理，内涂防绣油、箱体水压试验压力0.025MPa
3.2.6电气箱焊接装配要求
①信号线要用对绞线并做好屏护接地，接地线为黄绿双色线，动力线直径要与所配电机相符。
②电缆线转变时要有一定弧度，不允许硬折，进电控箱要留有一定余量。
③温度传感器和压力传感器接线应该正确，线头长短适中，严禁挤压，接线正确可靠，元器件接线排两端必须用固定器。
④针型接头、U型接头或O型接头型号必须与电线直径，及专用工具相符。
⑤内部接线及小标签要求整齐、美观。
⑥截线时必须留有二次接线的余量，信号线与动力线严禁整扎在一起。
⑦箱内应该清洁美观，不应该留有其他遗物。
3.2.7总装配
①电机与联轴器配作时，要保证同轴及垂直度。
并要保证受阻均匀（严禁过盈配合）并检查电机、泵功率是否相符。
②连接油路、管道应水平、垂直、美观并具备元件的拆卸空间，管道严禁与任何零部件有摩擦现象，紧固件要符合规范要求，不得残留密封胶，所有紧固件需紧固。
③油箱箱体应平整垂直、无变形，油箱内部和上板清理干净后，需涂防锈油。
④吸入口滤器底部与底板相距不大于20mm。
3.3性能要求
3.3.1主要技术参数
1.工作压力：5.3~6.0MPa
2.高压报警6.5±0.2MPa并停泵
3.低压报警
4.2±0.2MPa
4.溢流阀溢流压力6.3±0.1MPa
5.主泵起动为5.3±0.2MPa
双泵运转4.5±0.2MPa
6.低液压报警并停泵
7.滤器后压差≥0.35MPa时报警
3.3.2强度试验
1.耐液压强度试验。
液压动力泵站在9.0MPa压力下，保压5min，各接合面与管道均应无泄漏，及永久变形等。
2.密封性试验。
液压动力泵站在压力8.25MPa下，保压10min，各接合面应无泄漏。
4.检验项目及方法
4.1外观检验
检查表面喷塑层是否符合外观的技术要求，有否磕碰、脱漆等现象，并及时补漆，电源控制箱表面应平整，漆层光泽鲜艳，管道应水平、垂直、美观，不得与零部件有碰擦现象。
检查电机、液位计、蓄能器是否有船检标识。
检查3-5个连接螺钉、螺帽的紧固情况。
4.2装配过程检验
4.2.1对进入装配工位的所有零部件，必须清洗干净，方准于装配。
4.2.2根据装配工艺要求督促操作工按工艺进行装配。
4.2.3按装配技术要求，认真填写装配检验记录卡（见附页）。
4.3出厂试验检验
4.3.1性能指标检验（采用试验介质为HT-20（N32）机油）。
1.工作压力5.3~6.0MPa试验
2.高压报警试验6.5±0.2MPa并停泵
3.低压报警试验
4.2±0.2MPa并停泵
4.主泵起动试验
5.3±0.2MPa
5.双泵运转试验4.5±0.2MPa
6.溢流阀溢流压力试验6.3±0.2MPa
7.耐压强度试验：在压力9.0MPa压力下，保压5min，各接合面及管道处应无泄漏及永久变形。
8.密封性试验：在压力8.25MPa压力下，保压10min，各接合面及管道应无泄漏。
4.4包装检验
4.4.1产品包装箱应牢固，能经受重复运输装卸并有防雨能力。
4.4.2产品在包装箱内应固定牢固。
4.4.3产品在包装时宜放尽油箱内的工作液，所有外接油路口须可靠封堵。
4.4.4包装箱应标明下列内容：产品型号、名称、出厂编号、包装日期、制造厂名、收货单位、发货单位、产品重量、整箱毛重以及箱体外形尺寸等。
4.4.5箱内应有装箱清单，标明箱内物件代号、名称及数量。
4.4.6装箱时应放入随机文件，并做出标记，表明文件位置。
文件装箱时应有防潮措施，在装箱清单中列出随机文件目录。
4.4.7随机文件中应有下列内容：
a）产品合格证明（系统的名称和型号，出厂编号，检验结论：基本参数实测值，检验员签字和技术检验部门公章，检验日期）；
b）产品说明书（包括技术规格和适用范围、工作原理、拆卸安装、使用方法、保养维护和常用故障排除及排除方法，安装图及重量）；
c）装箱清单。