液压缸焊接工艺规范
液压缸修复技术及工艺流程绝密
液压缸修复技术及工艺流程绝密Pleasure Group Office【T985AB-B866SYT-B182C-BS682T-STT18】液压缸修复简介及工艺流程工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。
对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。
对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。
对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料甚至无法修复。
以下主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点。
一、焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。
1。
补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。
补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。
补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。
对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。
对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。
既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。
焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。
因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。
2。
钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。
补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较低），基体并未真正熔化，利用钎料熔化后的浸润作用粘附基体并在钎焊部位形成修复层。
液压缸的结构及机械加工工艺分析
1 液压缸结构分析液压缸的主要零件有活塞、活塞杆以及端盖等。
这些零件的工艺参数和加工精度直接影响液压缸工作的质量。
安装好这些零件后，还要测试系统的机械强度和各个零件之间的协调性，这关系到液压系统的使用质量。
1.1 缸体工艺参数的选择缸体是液压缸的主体零件之一，其结构直接影响整个液压系统的结构、机械强度和体积。
一般用到机械工程中的液压缸直径选取70mm最适当。
当选取内径为70mm的时候，缸体的尺寸精度取七级，要求内孔表面粗糙程度小于0.32mm。
工作时，为了避免出现漏油情况，要尽量确保轴度的公差在0.04mm左右。
此外，缸体的壁厚也直接关系液压缸的工作性能[1]。
一般液压缸缸体壁可以分成厚壁和薄壁两种类型。
薄壁缸体是指缸体壁的厚度和内直径的比值小于0.1的缸体；厚壁缸体是指缸体壁的厚度和内直径的比值大于0.1的缸体。
选择缸壁的厚度时要根据安全系数、缸体材料抗拉强度等因素。
针对液压缸的缸体厚度，要考虑到缸体底部承压较大的特点，选择能够达到承压标准的缸底厚度，否则可能造成巨大的安全事故。
1.2 活塞杆工艺参数的选择活塞杆主要是缸体内壁一起协调工作，在导向装置的作用下做往返运动。
在实际的工作中，如果活塞杆工艺参数选取不当，导致活塞杆直径过大或过小都可能会引起机械锁死、漏油等故障。
因此，在选取活塞杆直径时要先确定活塞往返和缸体内壁的速度比值，然后再确定其直径。
1.3 导向装置工艺参数的选择导向装置是确保活塞杆能够不断进行往返工作的主要部件。
在进行工艺参数选择时，要注意选取适当的导向装置长度。
如果导向装置过长，则会增大液压缸缸体内壁的所需面积；如果导向装置过短，则会减少活塞杆的形成。
因此，一定要综合考虑各方因素，选取适当的导向装置长度。
2 液压缸机械加工工艺分析2.1 液压缸机械加工工艺流程当前市面上液压缸的种类较多，但总体来看，液压缸机械加工工艺大致可以分成以下部分。
缸体加工工艺流程。
下料—加热处理—粗车—法兰焊接—安装导向装置—内孔加工—车管口—钻油孔—清洗—焊接缸底—清洗—转配。
液压缸焊接工艺规范
徐州光环液压科技有限公司液压缸焊接工艺规范技术部2012 年 12 月 5 日编制：审核：会签：液压缸焊接工艺规范1.目的和适用范围本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。
本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/ MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。
对有特殊要求的，可参照此规范或按相关技术协议执行。
2.本规范引用如下标准GB/T 985气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T 3323-2005钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 6417.1-2005金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明GB/T 8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 12469-1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GB/T 15830-1995钢制管道对接环焊用技术条件JB/T 6046碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法和检验结果的分级JB/T 5943-1991工程机械焊接件通焊后热处理方法XYG8-10抽样检查方法3.技术要求3.1.液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件和本标准的规定3.2.CO 2钢瓶的使用要求常温（ 20 ° C~50° C）下瓶装液态CO2压力应在 5MPa以上，瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用，不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。
3.3.焊接件材料和焊接材料3.3.1 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求，检验合格后方可使用。
常用钢号为Q235、20、35、 45、27SiMn。
3.3.2用于焊接的材料和焊接材料进厂时应按材料标准规定，检验合格后方可使用。
3.3.3焊接材料选用应按工艺技术文件的规定，凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时，焊条型号为 E5016；焊丝型号为ER50-6，如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA焊.丝应符合GB/T 8110 标准。
3.3.4焊条在施焊前必须烘干，烘干后的焊条在一天内使用，超过一天，必须重新烘干，烘干次数不得超过三次。
基于液压缸活塞表面堆焊铜合金工艺
基于液压缸活塞表面堆焊铜合金工艺摘要：在带滴液缸的工程机械中，为了减少往复直线运动过程中的活冷量和全压缸内表面因干燥的相对滑动面摩擦而产生的活冷，提高全压缸的使用寿命，特别是在高速、重载和连续运行条件下，可以在活塞表面焊接一定高度的铜合金，以提高活塞工作表面的滑动性能。
这样可以减少磨损。
通过理论分析，研究了常用干焊铜合金的性能特点，以及通过选择合适的堆焊材料、焊接方法和焊接工艺，在45#钢活塞表面堆焊铜合金，从而获得一定的强度，同时也具有良好的滑动财产，以满足特定工况的设计要求。
关键词：液压缸；活塞铜合金；表面包层；工艺参数液压缸是液压传动系统的执行部件，活塞在液压系统压力的作用下沿液压缸内壁面作往复直线运动。
为了承受一定的工作压力和冲程末端的冲击力。
活塞本身必须具有一定的强度，但由于活塞在往复直线运-动的过程中会与液压缸壁面发生相对滑动摩擦，这就要求活塞在其自身硬度不能太大的同时具有良好的滑动性能的工作面。
否则，活塞在往复直线运动中会对液压缸内表面造成损坏，降低液压缸的使用寿命，甚至导致功能失效。
特别是在高速、重载和连续工作中，钢活塞在很大程度上决定了液压缸的工作性能和使用寿命。
为了使钢制活塞具有一定的基体强度，同时其工作面具有良好的滑动性能，可以在钢制活塞表面焊接一定高度的铜合金。
1理论分析由于铜和钢的原子半径、晶格类型、晶格常数和原子外层的电子数量相对接近，在液态下可以无限嵌入，在固态下虽然有限嵌入，但不会形成脆性金属化合物，因此，铜合金具有良好的弹性、耐腐蚀性，导热性和耐磨性，铜合金由于其组织和性能优势，适用于堆焊材料。
由于铜合金材料成本高，不能常用，而45#钢材料成本相对较低，因此可以作为铜合金的替代材料，用于制造液压缸活塞基板，然后在活塞基板表面堆焊一定高度的铜合金。
这种方法广泛应用于高速重载液压缸，既保证了活塞本身的强度，又使活塞工作面具有良好的滑动财产，既有铜和钢的物理化学财产，又具有成本优势。
液压缸修复技术
液压杆、油缸修复技术及其应用1．前言工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。
对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。
对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。
对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料，甚至无法修复。
本文主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点，以便从事工程机械维修的技术人员针对具体问题进行可靠维修。
2．焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。
2．1 补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。
补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。
补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。
对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。
对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。
既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。
焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。
因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。
2．2 钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。
补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较低），基体并未真正熔化，利用钎料熔化后的浸润作用粘附基体并在钎焊部位形成修复层。
45号钢液压缸MAG自动焊无预热焊接工艺
２ ． ２ 焊接 工艺参 数
对接 管定位 采 用 小 电流 均 匀 点 焊 ４点 ， 点 焊 后 立
即进 行第 １道 、 第 ２道 焊 接 ， 无 摆 动 。第 ３道 填 充 加 １ ． ５ ｍ ｍ 摆动 ， 第 ４道 盖 面 加 ２ ． ０ ｍｍ 摆 动 ， 频率 为 ５ Ｈｚ 。层 间温 度控 制 在 （ ２ ０ ０－ ４ － １ ０ ）℃ ， 具 体 焊 接 参 数 见
高 的技术 要求 。由于其 筒 径 大 、 筒 壁厚 ， 增加 了焊 接 难 度 。４ ５号钢 焊接 时通 常 采 用 预热 、 焊 后 热 处 理 等工 艺 措施 以避 免产 生裂 纹 。试验 证 明 ， ＭＡ Ｇ 自动 焊在 ４ ５号
钢液 压缸 筒 的 焊 接应 用 中 ， 通 过 采 用 适 当 的焊 接 接 头 形式 和焊 接工 艺 ， 不需 进行 焊 前 预 热及 焊 后 热 处理 ， 不
中 图分 类 号 ： ｒ Ｇ ４ ４ ４＋． ２
０ 前
言
但 提高 了焊 接 生 产效 率 ， 而 且 还保 证 了 焊 接 接 头 的 优
良性 能 。
１ 试 验材 料及 方法
近年 来 ， 随着 国 内工程 机 械 行业 的迅 猛 发 展 ， 液 压
机较 传统 机 械 压 机具 有更 广 泛 的应 用 ， 由于 其 具 有 传 动功 率范 围大 、 可 靠性 好 、 寿命长 、 噪音 低 、 机 械 效 率 高 及安 全 性 能 好 等 特 点 ， 广 泛 地 应 用 于 冲 制 大 型 冲 压
表１ 试验 用 ４ ５号 钢 的 钢 管 化 学 成 分 及 力 学 性 能
Ｏ． ０ ９ ０． ６ ９ １ ． ７１ ０ ． １ ６ ８ ０ ． １ ０ ５ ０ ． ０ ０ ３ ０ ． ０ ０ ８ ０． ２ ９
焊接油缸用什么焊条
液压油缸的材质高强度锻钢或者铸钢，焊接方式很多，但是需要确保焊接质量却要谨慎处理，这种锻钢件或者铸钢件，从焊接性上常规的J506电焊焊接即可，但是从使用寿命和使用效果上来说选择正品WEWELDING600的合金钢焊条焊接更为保障，因为高抗裂性能和使用的高强度要求及密封要求是要放在首位的。
对于液压油缸的处理需要将焊接部位缺陷处理特别干净，确保没有缺陷存在，有条件可以对油缸做一下预热处理，焊接后对焊缝做保温。
使用参数及规范如下：应用：适用于焊接工具和模具、高速工具钢、热作工具钢、锰钢、铸钢、T-1钢、耐震钢、钒-钼钢、弹簧钢、马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、未知钢、以及各种不同类型钢材之间的焊接等。
如用于高压阀门、断裂螺栓的清除、轴的改造等等，效果非常理想。
技术参数：焊后硬度：HRC23 (工作硬化后达到HRC47) 电源选择：交直流两用，直流时直流反接。
工艺参数：直径（毫米）φ2.5 φ3.2 φ4.0包装重量（磅）2 2 2适用工艺:1、WEWELDING600具有非常有利的热胀冷缩率，可使裂缝和扭曲最小。
2、在焊接对裂纹敏感的表面硬化金属时，作低层焊缝是理想的选择。
3、斜切厚重零件，形成一个90度的V形凹槽。
4、焊接高碳钢前须预热200℃；焊接弹簧钢时要控制焊接温度，以防弹簧软化。
5、维持短的电弧长度，并使用窄焊道以防止过热。
6、在除去熔渣之前，先让焊接部位冷却扩展资料：液压油缸焊接方法：油缸是铸铁的，用J506焊接是需要热焊工艺的，做预热后焊接，焊后保温，但是实际上的维修很难有这样的焊接的条件的，不然很容易产生细小裂纹，在使用过程中重新撕裂开。
从根本上解决这个焊接是需要在第一遍的焊接就要成功的，不要产生焊接裂纹，焊接后最好做一下着色探伤处理，如果探伤有明显裂纹，要当时就处理掉.一般这样的渗漏情况是需要采用冷焊工艺修复的，在焊接的过程中时刻要保持焊接的温度处于常温中，并且焊接材料选用抗裂性比较好的WE777特种铸铁焊条，很多好的焊工都失败在焊接材料的选择上，J506对于铸铁延伸性太差，再加上不采用热焊工艺，产生裂纹是很正常的。
油缸设计规范（企业标准）QB1
油缸设计规范（企业标准）QB1 Q/HC企业标准Q/HC 001-2014油缸设计规范2014-08-25发布2014-09-01实施XX公司发布⽬录1 范围 (1)2 规范性引⽤⽂件 (1)3 油缸基本构成 (1)4 油缸分类 (3)5 油缸设计原则 (3)6 油缸总体结构设计 (3)6.1 油缸主参数确定 (3)6.1.1 ⼯作压⼒确定 (4)6.1.2 油缸缸径确定 (4)6.1.2.1 根据载荷⼒和油缸⼯作压⼒计算油缸缸径 (4)6.1.2.2 根据油缸运⾏速度和油缸油液流量计算油缸缸径 (4)6.1.3 油缸杆径确定 (4)6.1.3.1 根据强度要求计算油缸杆径 (4)6.1.3.2 根据速⽐要求计算油缸杆径 (5)6.1.4 ⾏程、安装距确定 (6)6.2 油缸安装形式确定 (6)6.3 油缸内部结构确定 (7)6.3.1 活塞与活塞杆连接⽅式 (7)6.3.2 导向套与缸筒连接⽅式 (8)6.4 油缸密封系统确定 (9)6.4.1 动密封 (9)6.4.1.1 活塞密封⽅式 (9)6.4.1.2 活塞杆密封⽅式 (9)6.4.1.3 防尘密封⽅式 (10)6.4.2 静密封⽅式 (10)6.5 油缸⽀撑系统确定 (11)6.5.1 ⽀撑环材料确定 (11)6.5.2 ⽀撑环参数确定 (14)6.5.2.1 ⽀撑环厚度确定 (14)6.5.2.2 ⽀撑环宽度确定 (14)6.6 油缸其它装置确定 (17)6.6.1 缓冲装置确定 (17)6.6.1.1 恒节流型缓冲装置 (17)6.6.1.2 变节流型缓冲装置 (18)6.6.1.3 浮动⾃调节流型缓冲装置 (20)6.6.1.4 弹簧缓冲装置 (24)6.6.1.5 卸压缓冲装置 (25)6.6.2 排⽓装置确定 (26)6.7 油缸内部油路及其接⼝件确定 (26)6.7.1 油缸进出油⽅式确定 (26)6.7.2 油路接⼝件确定 (26)6.8 油缸装配总图绘制规范 (26)6.8.1 总图中包括的内容 (26)6.8.2 总图绘制规范 (26)7 油缸标准零件设计 (28)7.1 缸筒设计 (28)7.2 缸底设计 (32)7.3 安装法兰设计 (34)7.4 铰轴设计 (35)7.5 油路接⼝件设计 (36)7.6 活塞杆设计 (37)7.6 活塞设计 (41)7.7 导向套设计 (44)7.8 其它⼩件设计 (46)8 油缸总体设计 (48)8.1 油缸组装 (48)8.2 装配⼯程图绘制 (48)8.3 零部件校核计算 (48)附录A （规范性⽬录）油缸主要参数优选表 (49)附录B （规范性⽬录）油缸常⽤材料性能及规格优选表 (49)附录C （规范性⽬录）缸径杆径优选表 (52)附录D （规范性⽬录）油缸标准零件命名规范 (53)附录E （规范性⽬录）图号编制规定 (63)附录F （规范性⽬录）设计⽤螺纹规格 (64)附录G （规范性⽬录）环缝焊焊接坡⼝设计规范 (65)附录H （规范性⽬录）油缸标准零件技术要求 (66)附录I （规范性⽬录）产品图样设计补充规定 (68)油缸设计规范1 范围本标准规定了油缸设计的基本构成、分类、设计原则、总体结构设计、零件设计及关键零件强度校核⽅法。
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徐州光环液压科技有限公司
液压缸焊接工艺规范
技术部
2012年12月5日
编制：审核：会签：
液压缸焊接工艺规范
1.目的和适用范围
本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。
本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。
对有特殊要求的，可参照此规范或按相关技术协议执行。
2.本规范引用如下标准
GB/T 985 气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB/T 3323-2005 钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级
GB/T 6417.1-2005 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明
GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级
GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊用技术条件
JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法和检验结果的分级
JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通焊后热处理方法
XYG8-10 抽样检查方法
3.技术要求
3.1. 液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件和本标准的规定
3.2.CO2钢瓶的使用要求
常温（20 °C~50°C）下瓶装液态CO2压力应在5MPa以上，瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用，不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。
3.3. 焊接件材料和焊接材料
3.3.1 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求，检验合格后方可使用。
常用钢号为Q235、20、35、45、27SiMn。
3.3.2 用于焊接的材料和焊接材料进厂时应按材料标准规定，检验合格后方可使用。
3.3.3 焊接材料选用应按工艺技术文件的规定，凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时，焊条型号为E5016；焊丝型号为ER50-6，如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA.焊丝应符合GB/T 8110标准。
3.3.4 焊条在施焊前必须烘干，烘干后的焊条在一天内使用，超过一天，必须重新烘干，烘干次数不得超过三次。
3.4 焊前要求
3.4.1 全部零件须检验合格后，方可组装。
3.4.2 组装焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件。
设计编制工艺要求符合GB/T 985的规定。
3.4.3 CO2或混合保护气体焊前必须放水提纯。
3.4.4 焊接前需将距焊缝边缘（不小于10mm）范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油渍、尘土等杂物除净，并去除潮湿。
焊丝、焊条无缺损及油污。
3.4.5 液压缸用油管、芯管、缸体等过油腔体施焊前，必须对管内外表面进行酸洗、磷化或喷砂处理除锈。
3.4.6 焊前预热处理
凡公称尺寸≥Ф200mm的45#钢材料必须进行焊道预热处理，预热温度为200°C~250°C。
特殊要求除外。
3.5 焊接要求
3.5.1 定位焊采用的焊接规范应与正式焊接时相同
3.5.2 首次采用焊接的新牌号钢材、新焊条、新焊丝的焊接工艺、新的焊接方法等，必须在正式施焊前做出工艺评定，评定合格后方能施焊。
3.5.3 禁止在非焊缝区引弧，焊接工艺参数应符合工艺要求。
3.5.4 在焊接过程中对粗糙度要求Ra3.2以上的表面应加以保护。
3.5.5 对图样及工艺规程中焊接表示不明确的零件不得焊接，经技术部门相关人员解释后方可施焊。
3.6 焊后要求
3.6.1 焊后应去除焊瘤、焊渍、保证焊缝表面的平整，对于未清理焊缝的工件视为不合格品。
3.6.2 没有特殊要求的焊缝不得打掉余高。
3.6.3 除特殊部位需要焊后低温热处理的零件按工艺要求参数焊后热处理，其余需要焊后热处理的焊接件应符合JB/T 6046标准。
3.6.4 对有油口、接头座、油管、螺纹等的焊接件，应特别注意避免磕碰，按相应的防护工艺规范加以保护。
3.6.5 焊接接头缺陷根据GB/T 6417.1-2005标准，将焊接缺陷分为六大类来判断：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷、其他缺陷。
根据GB/T 3323-2005标准中，按缺陷的性质、缺陷的尺寸及数量将焊缝质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ共四级（质量依次降低），按规定我厂液压缸焊接件的焊缝质量等级为不低于Ⅱ级。
3.6.6 液压缸常见焊接形式的焊缝收弧位置见表1的要求。
3.6.7 外部形状缺陷应符合表2的要求。
3.6.8 焊缝的内部缺陷应符合表3的要求。
3.6.9 有密封性要求的液压缸零件焊缝，不得有渗漏。
3.6.10 焊后按要求打上焊工的印记。
4.检验规则
4.1 焊接件的质量应按图样、工艺文件及本标准进行检验。
4.2 焊缝的外部几何形状用量具或样板逐件检验，焊缝收弧位置应符合表1的规定，外部形状缺陷应按表2逐件进行检验。
4.3 焊缝的内部缺陷按《XYG8-10抽样检查方法》进行抽样检验，应符合表3的规定。
4.4 密封检验、探伤及机械性能检验按图样、相关技术文件或定货技术要求中的规定进行。
4.5 规定公称尺寸≥Ф200mm的缸筒、法兰及活塞杆上环形焊缝按工艺要求检查表面产生的气孔、裂纹，可用表面着色法检验。
4.6 规定公称尺寸≥Ф200mm的缸筒、法兰及活塞杆上环形焊缝按工艺要检查内部的气孔、裂纹、固体夹渣、未熔合和未焊透缺陷，可用超声波探伤检查，探伤长度不小于焊缝全长的30%，当发现缺陷时应加大透视长度，以及全部焊缝进行透视。
4.7 凡评定为不合格的焊缝，须经技术质量部门的同意后方可返修，同一焊缝最多返修次数不多于两次。
表1 液压缸常见焊接形式的焊缝收弧位置
表2 焊缝外部形状缺陷单位为毫米
表3焊缝内的缺陷单位为毫米。