钻孔灌注桩断桩原因和处理技术探讨
钻孔灌注桩断桩原因分析和预防措施
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2. 施工不当
3. 混凝土质量不合格
4. 检测不及时
该地区地质条件复杂，存在多种不良地质 情况，如软土、淤泥等。这些地质条件可 能导致钻孔灌注桩的成孔难度大，易出现 偏孔、塌孔等问题。
施工过程中，可能由于技术管理不到位、 操作不当等原因，导致成孔质量不佳，出 现缩孔、扩孔等问题，从而引发断桩。
混凝土作为钻孔灌注桩的主要材料，其质 量对桩的质量有着重要影响。如果混凝土 质量不合格，可能导致桩体强度不足，易 发生断桩事故。
地质原因
地质条件复杂
例如，遇到流沙、软土、溶洞等不良地质条件，可能导致桩 基承载力不足或沉降过大。
地下水影响
例如，地下水位过高或变化无常，可能影响桩基的稳定性和 承载能力。
材料原因
材料质量问题
例如，水泥、砂、石等原材料质量不符合要求，导致混凝土强度不足或收缩裂 缝。
材料用量不当
例如，水泥用量过少或配合比不合理，可能影响混凝土的强度和稳定性。
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预防措施
提高施工水平
培训技术人员和施工 人员，确保他们具备 专业的施工技能和知 识。
采用信息化技术，如 BIM等，以提高施工 的精度和效率。
定期对施工设备进行 检查和维护，确保设 备在良好的工作状态 下运行。
加强质量控制
制定严格的质量管理体系，明确 施工过程中的质量控制标准和要
断桩的原因主要包括施工工艺、 地质条件、混凝土质量等因素。
通过采取有效的预防措施，可以 降低钻孔灌注桩断桩的风险，提
高工程质量。
研究不足与展望
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术钻孔灌注桩（简称灌注桩）是一种常用的基础工程施工方法，用于加固土壤或岩石，并为建筑物提供稳定的支撑。
然而，在灌注桩施工过程中，可能会出现一些问题，例如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等。
针对这些问题，可以采取一些措施和技术进行处理。
首先，我们来探讨桩底沉渣过厚的问题。
在进行灌注桩施工时，由于地层土质的不同，有时候在桩底会出现沉渣现象，导致灌注桩的质量受到影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.增加排渣时间：在进行钻孔灌注桩的过程中，可以增加排渣的时间，将沉渣完全排除，确保桩底的洁净度。
2.使用砂浆管道：在进行灌注桩施工中，可以使用砂浆管道将砂浆送入桩孔底部，避免沉渣问题。
3.增加鼓风时间：在灌注桩施工的过程中，可以适当增加鼓风时间，利用鼓风效果将沉渣排出。
接下来是桩身夹渣的问题。
在灌注桩施工中，有时会出现桩身夹渣的情况，这会影响灌注桩的承载能力和稳定性。
针对这个问题，可以采取以下措施：1.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，使得夹渣现象得到缓解。
2.使用管道清理：在桩身夹渣的情况下，可以使用管道清理的方法进行处理，将夹渣物清理出来，保证桩身的质量。
3.加强人工观察：在施工过程中，需要加强对桩身的观察，及时发现夹渣现象，并采取相应的处理措施。
最后是断桩的问题。
断桩是指灌注桩在施工过程中出现断裂现象，这会对灌注桩的承载能力和稳定性造成严重影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.加强桩的钢筋配筋：在灌注桩施工前，需要加强桩的钢筋配筋工作，保证桩的强度和稳定性，减少断桩的发生。
2.控制桩的灌注速度：在进行灌注桩施工过程中，需要控制桩的灌注速度，避免过快造成桩的破断。
3.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，减少桩的断裂风险。
综上所述，针对钻孔灌注桩施工中出现的问题，如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等，可以通过增加排渣时间、使用砂浆管道、增加鼓风时间、增加振动时间、使用管道清理、加强人工观察、加强桩的钢筋配筋、控制灌注速度等措施和技术进行处理。
论钻孔灌注桩的断桩与接桩
论钻孔灌注桩的断桩与接桩断桩是钻孔灌注桩中极为严重的质量事故。
如果发生了断桩而没有及时发觉，那么这条桩可能由于无法补救而成为废桩，就会给整个工程质量带来影响，所以寻找断桩产生的原因，加以预防并采取一定的技巧进行接桩，这无疑对每个施工单位是非常必要的，也是必不可少的。
标签：钻孔灌注桩；断桩；接桩1 断桩的原因及预防1.1 管内阻塞造成断桩（1）灌注导管加工质量擦，如加工的同心度不好，接头处出观台阶，导致塞子被卡；法兰连结的导管，法兰上未车导正环，连接时连接形成狗腿弯；导管加工粗糙；管内不光滑，这些都可能造成塞子或混凝土阻塞。
还有漏斗脖颈处的张角大于90°混凝土流动不畅，脖颈处的混凝土容易堵塞；导管焊接有沙眼或漏焊；导管连接密封不严，有漏水渗水现象，这些都会导致断桩。
所以加工导管一定要注意质量；新加工的导管要进行试压，要能承受7～10kg/mm2的压力。
（2）塞子不符合要求造成堵塞，以前普通采用水泥塞子加胶皮密封。
但这种塞子加工复杂，容易出现塞子过大易卡，过小易斜现象，且成本高，故使用不便。
基于这种情况，我在前人的基础上，大胆采用简易塞子——即用纤维袋子装沙子做塞子。
结果效果很好，且从未出观堵管观象。
笔者用沙袋做塞子的要求是：①直径比导管内径小6-10mm，长度比直径大20-60mm。
②把沙子兜在袋子中间，沙袋两头用铁丝扎紧。
下入导管时，一长铁丝（4-5m）从袋子（塞子）扎口处穿过，并固定于下端，而使上端能上下活动，但不能左右活动。
③混凝土配方及搅拌不当，导致管内堵塞这种事情是经常发生的。
规范要求，混凝土的配方一定要经过试验确定，塌落度要达到18-22cm。
但在卧虎寺渭河特大桥工程中，甲方根本不太重视，人为的、机器故障造成的配料不均，使混凝土出现时好时坏质量不稳定的现象。
再一点，粗骨料也不符合要求，有的石子长度在12cm以上，7-8cm占65%以上。
搅拌的混凝土粘聚性较差，容易产生离析，这种混凝土的坍落度尽管也能达到18-22cm，但在管内流动时一遇阻力石子黄砂就会在受阻处逐渐滞留下来，最后造成堵管现象。
钻孔灌注桩发生断桩原因及处理
钻孔灌注桩发生断桩原因及处理发布时间：2021-05-12T11:44:30.127Z 来源：《基层建设》2020年第30期作者：胡建峰[导读] 摘要：本文作者根据结合多年工作经验，主要就桥梁基础灌注桩发生断桩情况常用处治方法进行了简单探讨，希望相关从业人员有所帮助。
北京建工路桥集团有限公司北京市 102200摘要：本文作者根据结合多年工作经验，主要就桥梁基础灌注桩发生断桩情况常用处治方法进行了简单探讨，希望相关从业人员有所帮助。
关键词：断桩原因；断桩后处理方法一、断桩的原因分析1、测定标高错误。
灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。
特别是钻孔灌注桩后期，超压力大或探测仪器不准确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
因此，必须严格按照规程用规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。
2、导管埋深过大。
在灌注过程中，导管的埋深是一个重要的施工指标。
导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
3、卡管卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。
由于人工配料（有的机械配料不及时校核）随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行工程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。
坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。
所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。
4、坍塌因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流沙、软塑状质等造成类泥沙性断桩。
这类现象的断桩中占有相当大的比例，较为严重。
钻孔灌注桩断桩预防及处理
钻孔灌注桩断桩预防及处理钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于桥梁、高层建筑、港口码头等工程领域。
然而，在施工过程中，由于各种原因，可能会出现断桩这一严重的质量问题，给工程带来巨大的安全隐患和经济损失。
因此，采取有效的预防措施和合理的处理方法至关重要。
一、钻孔灌注桩断桩的原因1、地质条件复杂在施工过程中，如果遇到地质条件复杂的情况，如地下溶洞、流沙层等，可能会导致桩孔坍塌，从而引起断桩。
2、施工工艺不当（1）清孔不彻底：如果孔底沉渣过厚，在灌注混凝土时，沉渣会混入混凝土中，影响混凝土的质量和桩身的整体性，容易导致断桩。
（2）灌注时间过长：混凝土灌注时间过长，会使混凝土的流动性降低，甚至出现初凝现象，从而导致灌注不畅，形成断桩。
（3）导管堵塞或拔出混凝土面：导管堵塞会导致混凝土无法顺利灌注；而导管拔出混凝土面则会使混凝土混入泥浆，造成桩身质量缺陷，引发断桩。
3、混凝土质量问题（1）混凝土配合比不合理：如果混凝土的配合比不当，如水泥用量过少、水灰比过大等，会导致混凝土强度不足，容易出现断桩。
（2）混凝土搅拌不均匀：混凝土搅拌不均匀会使混凝土的性能不稳定，影响桩身质量。
4、钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，如果钢筋笼上浮，会使钢筋笼与混凝土的粘结力降低，从而影响桩身的承载能力，严重时可能导致断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的预防措施1、做好地质勘察工作在施工前，应详细了解工程所在地的地质情况，制定合理的施工方案。
对于地质条件复杂的区域，应采取必要的预处理措施，如注浆加固、钢护筒跟进等。
2、优化施工工艺（1）严格控制清孔质量：在清孔过程中，应多次测量孔底沉渣厚度，确保沉渣厚度符合设计要求。
（2）合理安排灌注时间：根据混凝土的初凝时间和灌注量，合理安排灌注速度，确保混凝土在初凝前完成灌注。
（3）加强导管的管理：在灌注前，应对导管进行严格的检查和试压，确保导管无堵塞和漏水现象；在灌注过程中，应密切关注导管的埋深，防止导管拔出混凝土面。
钻孔灌注桩断桩原因分析与处治
钻孔灌注桩断桩是在桩基工程中常见的一种问题，它给工程的安全性和稳定性带来了潜在的风险。
因此，对于钻孔灌注桩断桩的原因进行分析，并采取相应的处治措施，对确保工程质量具有重要意义。
一、钻孔灌注桩断桩的原因分析1. 土层沉降不均匀：在桩灌注过程中，如果土层存在不均匀的沉降现象，会导致桩身承受不均匀的荷载，从而造成桩身发生断裂。
主要原因可能包括土层本身的均质性差异、土层的差异沉降速率等。
2. 桩身内部缺陷：钻孔灌注桩在注浆灌注过程中，可能会存在注浆不均匀或者灌注压力不足等问题，导致桩身内部出现缺陷，如空洞、裂缝等。
这些缺陷会削弱桩身的承载力，从而引发断桩事故。
3. 配筋不足或者错位：钻孔灌注桩在施工中，需要进行钢筋的布置和固定。
如果配筋不足或者错位，会导致桩身的梁式刚度不够，无法承受设计要求的荷载，从而发生断桩的情况。
4. 桩端的作用力超过承载力：钻孔灌注桩在使用过程中，受到来自地表和地下的各种荷载作用，如地震、侧向力等。
如果这些作用力超过了桩身的承载力，就会导致桩身发生断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的处治措施1. 强化桩身检测：针对钻孔灌注桩的断桩问题，可以通过对桩身进行无损检测，如超声波、射线等，来寻找桩身的内部缺陷或者损伤。
通过检测结果，可以及时发现存在的问题，并采取相应的修复措施。
2. 加强施工质量控制：在钻孔灌注桩的施工过程中，应严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保注浆灌注的均匀性和灌注压力的充分。
同时，对于配筋的布置和固定也要注意细节，以避免配筋不足或者错位的情况。
3. 增加桩身的刚度：为了增强钻孔灌注桩的承载能力，可以通过增加桩身的刚度来提高桩的稳定性。
一种常见的方法是在桩身内部加入钢筋筋束，以增加桩身的刚度和抗弯能力。
4. 再注浆加固：对于存在桩身内部缺陷的情况，可以采用再注浆的方式对桩身进行加固。
通过注浆材料的渗透和填充作用，可以修复桩身的缺陷，提高桩体的整体承载能力。
5.合理设计桩基承载力：在设计钻孔灌注桩工程时，需要充分考虑桩身的承载能力和所处地下土壤的力学特性。
施工中断桩的原因以及处理方法
断桩的原因及处理方法随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩基础由于其成本适中、施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工时受人、机、料、法、环诸多因素影响，其中只要任一环节处理不好都可能引起断桩。
一旦断桩对工程的工期影响较大，处理的费用较高。
因此下面结合多年的施工经验，对钻孔灌注桩断桩的原因进行了分析，并针对原因，提出有效预防措施和在桩基施工中处理断桩的几种方法。
1 引起断桩的原因1.1 导管原因引起的断桩①在混凝土浇筑过程中，导管口不慎挂住钢筋笼或在浇筑过程抽拔导管引起导管接头断裂，使导管脱离混凝土面引起断桩。
②灌注首批混凝土时，导管底埋入混凝土中，导管下端为封闭状态，导管上部四周要承受井孔内泥浆压力，另外，导管下端封闭，首次灌注混凝土时，导管内原有空气无法排出，因而要承受混凝土下落时引起的气压。
水压或气压过大，都可能将导管压扁或接头漏水、漏气，导致断桩。
因此，导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试验。
③在灌注过程中，未能及时提管、拆管，导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动或拔断导管。
因此，要求测量人员及时探测，控制最大埋深不大于6m。
1.2混凝土质量原因引起的断桩水下混凝土坍落度一般要求为18cm～22cm，因此要求混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析，灌注时保持足够的流动性，否则容易卡管，引起断桩。
因此，在施工过程中应经常检查砂、石料的级配，控制好水灰比，保证混凝土有良好的易和性。
1.3初灌混凝土量过少引起的断桩混凝土的初灌量应保证导管埋深不小于1m，因为埋入深度过小，不能保证混凝土完全埋住导管，可能会使导管进泥或进水，灌注过程将不能继续。
因此，混凝土灌注前，应先计算初的灌量，使导管埋深不小于1m。
1.4 导管埋深过小引起的断桩①在灌注后期，混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时甚至有少量坍土，若导管埋深太小，特别在灌注过程中，在探测混凝土表面深度不准确的情况下，容易造成导管提漏、进水，造成夹层、断桩。
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
(一)原因分析：
1.骨料集配差，混凝土和易性差造成离析卡管
2.浇筑时间过长：
质差甚至出现流沙层，导致扩孔或塌孔引起的浇筑时间过长
3.混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间
4.混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，管内压力过小
5.导管埋深过大，管口混凝土凝固
(二)防治措施：
1.设备材料：
2.坍落度控制：
18-22cm
初凝，堵塞导管
3.钢筋笼制作：
4.导管：
5.下导管：
25-40cm之间（注意导管口不能埋入沉淀层中）
1m
2-6m范围内
6.提拔导管：
7.堵管处理：
导管内混凝土
8.钢筋笼卡住导管，可用转动导管，使之脱离钢筋笼。
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３河 南省 公 路 工程 局 集 团有 限公 司 河 南 ．
郑州
４０５ 】 ５ ０ ２
【 要 】 文通过 断桩原 因分析 ， 摘 本 根据 实际情况提 出不同的断桩处理技术 以及方法。 【 关键词 １ 注桩 ； 灌 断桩 ； 因； 原 处理技术
钻孔灌 注桩作 为一 种基础形式 以其适应 性强 、 成本 适 中、 工简 施 便等特点一直被广泛地应用 于公路桥梁及其它工程领域 。 但由于钻孔 灌注桩属 于隐蔽工程 ． 响其施工质 量的 因素 很多 ， 影 对其施 工过程 的 每一环节和各种影响 因素都必须要严格要求 ， 面考 虑 ． 全 如地质 因素 、 钻孔工艺 、 护壁 、 钢筋笼上浮 、 砼塌落度 、 砼灌注 、 沉淀 厚度等 。若稍有 不慎或措施不严 ， 就会在灌 注中产生质量 事故 ， 到塌孔松 散 、 小 缩颈 ， 大到断桩。当 出现断桩时 ． 必须认真分析研究 ， 处理 时保证万无一失 。 下面断桩的不同原因进行了分析 ， 并提 出了不 同的断桩处理技术
Hale Waihona Puke ◇ 科技论坛◇ 科技 罾向导
２１ 年第２ 期 ０１ ９
钻 孔灌 注桩断桩 原 因和处理技术探讨
狄 现 杰 侯 铁 钢 ｚ 兰 香 丽 。 ｆ ． 南 新 欣 高 速 公 路 有 限公 司 河 南 平 舆 ４ ３ １ ： 河 １ ６ ４ ６ ２湖南岳常高速公 路开发有限公司 湖 南 岳 阳 ４ ４ ０ ； ． １ ０ ０
１． ．２砼塌落度误差大 。由于人工配料ｆ 的机械配料计量不准） ４ 有 随 意性 大， 工作人员 责任心差 ， 造成砼 配合比在执行过程中的误差大 ． 使 坍落度波动大 ． 拌出混合料坍 落度不稳定 坍 落度 过大时会产生离析 现象 ， 使粗骨料相互挤压阻塞导管 ； 坍落度过小或灌 注时间过长 ， 使砼 的初凝时间缩短 ． 加大砼下落 阻力而阻塞导管 １＿ ４３清孔不规范。清孔后孔内沉淀层厚度 ｈ应符合 ： 摩擦桩。 应满足 设计要求或 Ｄ≤１ ｍ时 ｈ ３ ｃ Ｄ １ ｍ或桩长 Ｌ ４ ｍ或土质较差时 ５ ． ＜ ￣ ０ｍ．＞ ． Ｓ ＞０ ｈ ５ｃ ＜ ￣ ０ ｍ；支承桩应不超过设计规定。清孔后泥浆的相对密度 比为 １ ３ ． ０
１钻 孔 桩 断 桩 原 因分 析 ．
１ ． 质原 因 １地
１０ ．， １ 粘度为 １￣０ａ， ７２Ｐ．含砂率《％ 体率＞８ ｓ ４ 胚． ９％。
泥浆指标超出施工技术规范要求标准． 泥浆顶标高直始终高于地下水位或 ｍ， １１１因工程地质情 况较差 ． ．． 施工单位组织施 工时重视不够 ． 施工 河水水位至少 ｌ 这样才目 证不至于塌孔。也是造成断桩的主要原因 １ ． 他 原 因 ５其 者经验不足 ． 在钻孔过程中没有足够重视地质变化未及 时调整泥浆 比 重及钻孔进尺速度过快 ， 从而导致护臂不牢发生塌孔 。 如灌桩时突然遇到大雨 。 施工场地受到破坏． 无法继续砼灌注或者灌 １ ． 对于淤泥质等非 常软 弱的地质 ． ．２ １ 如果成孔 速度过快 ． 孔 的 桩时突然遭到地方人为阻工施工停止或中断时间过长等原因造成断桩 造 桩孔将很不规则 ． 对于砂 、 砂砾等土层若 成孔速度过快 ， 产生桩 的径 会 ２预 防断 桩 的 措 施 。 向摆动 ． 而发生孔壁坍塌现象 针对 以上 断桩原 因． 可以引 以为戒 ． 从原 因着 手提前做好相 应的 １ ＿ 在成孔时 ． ．３ １ 如果遇 到砾 石层等土层产生大量 漏浆时 ． 应考虑 施 工技术和施 工组织方案 。 在施工前做 好充分准备 ， 制定相应 的防范 是 否 改 变 施 工 方 法 措施 ， 并责任落实到人 。 严把队伍和设备进场关。 选用有桩基施工经验 １ －地 下水 的影响 ．４ １ 的队伍和状况 良好的设备进 场 ． 认真做 好灌桩前 的准备工作 ． 格按 严 ｌ２材 料 问 题 － 照施工工艺 、 序施 工 ， 工 严把检 测关 ， 桩体逐根作超 声波检测 ； 处 对 对 １２１材料粒径控制 ： ．． 严格 把好 材料关 ． 严格控制 粗骨料最 大粒径 理 后的缺陷桩做 二次声测 ． 声测仍有 缺陷 ． 若 则该桩再 辅 以承载试 验 大应 变） 以确保成桩质量及工程的安全性。 ． 不大于导管 内径 的 １ ， 和钢筋最 小净距 的 １ ．细骨料 的级配选 （ ， １ ６ ８ ， ４ 择 良好的中砂 ， 同时注意剔 除细骨料 中的大卵石。 ３常 用 断 桩 处 理 技 术 ． １． ． ２含水量控制 ： ２ 最大 限度地 降低实际生产与试 验之间 的偏 差 ， ３１ 位 复桩 ．原 施工过程 中要及时做好 材料含水量的检测， 该做到每车集料都 要过 应 列 互瑚 中 种『 波 佥 ０ 碴弼 ］ 及日 舻 ￣出的断桩． 觑 采用彻底清理后． 在 秤． 采取重 量比控 制． 保证用水量 和含砂率 不至产生较大偏差 。 证砼 原位重新浇筑— 保 根新桩． 做到较为彻ｆ 。此种方法效果好 、 大周 期 敕 艘 的和易性 和流动性 ． 其坍 落度控 制在 １ｅ ２ ｃ ｍ～ ０ ｍ之间 ８ 长、 费用高， 可根据工程的重要Ｉ 地质条件、 生、 １ ． 具 设 备 原 因 ３工 ３２ 桩 ．接 １ ． 导 管原 因 ： ．１ ３ 主要有导管漏水 、 导管安装不牢 或陈 旧造成 导管 首先对 桩进行声测确定好砼 的部位 ： 次根据设计地质资料确定 其 拔断、 导管或钢筋 笼倾斜造成导 管拔不动 、 导管被堵 塞或导管埋 深过 井 点降水 、 开挖 、０ 素砼进 行护壁 ， ２＃ 护壁 内用钢筋箍 圈进 行加 固。最 长造成 导管拔不动等 因此在导管进场后 应及 时做密水性试 验 ． 避免 后挖 至合格 处利用 人工凿 毛 ． 按挖孑 法进行砼 的浇筑 Ｌ 导管有砂 眼或法 兰盘处密封不严导管进水 ． 致使导管 内压力小 于导管 ３３ 芯 凿 井 法 －桩 外压力 ． 浇灌 时砼无法 下落导致断桩 。 在 在浇注砼 过程中 ， 有时会发生 即边 降水边采 用风镐 在缺陷桩 中心凿一直径为 ８ ｅ ０ ｍ的井 ．深度 由于过量上提 导管 ． 使接头部分 产生漏水等情 况 ， 将造成砼离 析 、 流动 至少 超过缺 陷部位 ， 后封 闭清洗 泥沙 ． 置钢 筋笼 ， 然 放 用挖孔砼施 工方 等质量事故 ． 在桩身上 留下致命 的质量 隐患 。 因此 要严格 施工管理 ， 不 法浇筑膨胀砼 得 发 生 泥浆 水 进 入 导 管 的质 量 事 故 。 ３ ． 送结合法 ４补 １ ．拌 和机 出现故 障 ： ．２ ３ 拌和站 电源突然 中断或拌 和机 出现故 障 ， 当打入桩采用分 节连接 ． 根沉入时 ． 逐 差的接桩可能 发生连接节 造成 灌桩砼供应 中断或间隔 时间过长 ．中断时间超 过混 凝土初凝 时 点脱 开的情况 ． 此时 可采用送补结合法 。 首先是对有疑点 的桩 复打 ， 使 间． 致使导管无法提起等 ． 从而造成断桩 。 其下 沉 ， 把松开 的接 头再顶紧 ， 之具有一定 的竖 向承载力 ； 使 其次 ， 适 １ ． 为操作原因 ４人 当补些全 长完整 的桩 ． 一方面补 足整个基础 竖向承载力 的不 足 ． 另一 １． ． １导管埋深测量失误 由于导管下端距孔底过远 ， 被冲洗液 方面补打 的整桩可 承受地震荷载 ４ 砼 ‘ 稀释 ． 水灰 比增 大 ． 使 造成砼不凝 固砼桩体 与基岩之 间被 不凝 固的砼 ３ ． ５纠偏 法 软件充填 ： 在灌注过程 中， 导管的埋置深度是一个重要 的施工指标 。 如 桩身倾斜 ， 但未 断裂 ． 且桩长较 短 ， 因基 坑开挖造成桩 身倾斜 ， 或 果 测 定 已灌 砼 表 面 标 高 出 现 错 误 ． 致 导 管 埋 深 过 小 ， 会 出现 拔 脱 而未断裂 ． 导 就 可采用局部开挖后用千斤顶纠偏复位法处理 。 提 漏 现 象 形 成 夹 层 断 桩 而 钻 孔 灌 注 桩 后 期 ． 压 力 不 大 或 探 测 仪 器 超 ３６扩 大 承 台法 ． 不精确时 ． 易将泥浆 中混合的坍土层误为砼表 面。 因此 ， 必须严格 按照 原有 的桩基承 台平 面尺寸满 足不 了构造 要求或基础 承载力 的要 规程用规定 的测身锤测量 孔内砼表 面高度 ． 并认 真核对 ． 保证提升 导 求 ． 需 要 扩 大 桩 基 承 台 的 面积 。 主要 有 如 下 三 种 情 况 ： 而 管 不 出现 失 误 般 保 证 导 管 在 砼 埋 深 在 １ ３米 ， 勤 提 勤 拆 导 管 。 一 ￣ 应 如 ３６１ ．． 桩位偏差大 由于在施 工中出现测量错误等原 因 ， 使得桩位 果导管埋深过大 ． 以及灌注 时间过长 ． 导致孔 内砼 压力过大 致使 已灌 偏差较大时 ．原设计的承 台平面尺寸满足不 了规 范规定 的构造要求 ， 砼流动性降低 ． 漏斗内砼 无法下落 ． 从而增大砼与导管 壁的摩擦力 ， 加 可 用 扩 大 承 台法 处 理 上导管采用已很 落后而且提升阻力很大的法兰盘连接 的导管 ， 在提 升 ３６２考虑桩土共同作用 。当单桩承载力达不到设计要求 ， ．． 需要扩 时容易造成连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩 。 大承 台并考虑桩与天然地基共 同分担上部结构荷载 。下转第 １ ８页 ） （ ８