钻孔灌注桩断桩成因分析与防治措施
钻孔灌注桩断桩接桩方案
钻孔灌注桩断桩接桩方案一、工程概述在具体工程名称中，钻孔灌注桩施工过程中出现了断桩情况，为保证工程质量和结构安全，需要制定科学合理的接桩方案。
本次断桩发生在桩号为具体桩号的灌注桩，桩径为具体桩径，桩长为具体桩长，混凝土强度等级为具体等级。
二、断桩原因分析经过现场勘查和对施工记录的仔细研究，初步判断断桩的原因主要有以下几点：1、混凝土灌注过程中，发生了导管堵塞或拔管过快，导致混凝土灌注不连续，形成断桩。
2、施工过程中遇到了地下障碍物，影响了桩身的完整性。
3、混凝土配合比不合理，坍落度太小或和易性差，导致混凝土在灌注过程中发生离析。
三、接桩前的准备工作1、对断桩部位进行精确的测量和定位，确定接桩的长度和位置。
2、清理桩头的浮浆和松散混凝土，露出坚实的混凝土面。
3、准备好接桩所需的材料和设备，如钢筋、模板、混凝土、电焊机、振捣棒等。
四、接桩施工工艺流程1、桩头处理采用人工或机械的方式，将断桩部位以上的桩头混凝土全部凿除，直至露出新鲜、坚实的混凝土面。
对桩头进行修整，使其表面平整，并保证桩头钢筋的锚固长度符合设计要求。
2、钢筋处理对桩头钢筋进行清理和调直，去除钢筋表面的锈蚀和污垢。
按照设计要求，对钢筋进行焊接或绑扎连接，确保钢筋的连接质量。
3、安装模板根据接桩的尺寸和形状，制作合适的钢模板或木模板。
将模板安装在桩头上，并用对拉螺栓或支撑进行固定，确保模板的垂直度和密封性。
4、浇筑混凝土接桩混凝土的强度等级应比原桩身混凝土提高一个等级。
混凝土采用商品混凝土，通过泵送或吊斗的方式进行浇筑。
浇筑过程中，应采用分层振捣的方式，确保混凝土的密实度。
5、混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时进行覆盖和保湿养护。
养护时间不少于 7 天，养护期间应保持混凝土表面湿润。
五、施工注意事项1、接桩施工应选择在气温适宜的时段进行，避免在高温或低温环境下施工，以保证混凝土的质量。
2、施工过程中，应严格控制混凝土的配合比和坍落度，确保混凝土的和易性和强度。
钻孔灌注桩断桩原因分析和预防措施
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2. 施工不当
3. 混凝土质量不合格
4. 检测不及时
该地区地质条件复杂，存在多种不良地质 情况，如软土、淤泥等。这些地质条件可 能导致钻孔灌注桩的成孔难度大，易出现 偏孔、塌孔等问题。
施工过程中，可能由于技术管理不到位、 操作不当等原因，导致成孔质量不佳，出 现缩孔、扩孔等问题，从而引发断桩。
混凝土作为钻孔灌注桩的主要材料，其质 量对桩的质量有着重要影响。如果混凝土 质量不合格，可能导致桩体强度不足，易 发生断桩事故。
地质原因
地质条件复杂
例如，遇到流沙、软土、溶洞等不良地质条件，可能导致桩 基承载力不足或沉降过大。
地下水影响
例如，地下水位过高或变化无常，可能影响桩基的稳定性和 承载能力。
材料原因
材料质量问题
例如，水泥、砂、石等原材料质量不符合要求，导致混凝土强度不足或收缩裂 缝。
材料用量不当
例如，水泥用量过少或配合比不合理，可能影响混凝土的强度和稳定性。
03
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预防措施
提高施工水平
培训技术人员和施工 人员，确保他们具备 专业的施工技能和知 识。
采用信息化技术，如 BIM等，以提高施工 的精度和效率。
定期对施工设备进行 检查和维护，确保设 备在良好的工作状态 下运行。
加强质量控制
制定严格的质量管理体系，明确 施工过程中的质量控制标准和要
断桩的原因主要包括施工工艺、 地质条件、混凝土质量等因素。
通过采取有效的预防措施，可以 降低钻孔灌注桩断桩的风险，提
高工程质量。
研究不足与展望
钻孔灌注桩断桩原因分析和预防措施
材料质量控制
选用优质材料，保证材料性能符 合设计要求
严格控制材料进场检验，确保材 料质量合格
加强材料存放管理，防止材料受 潮、变质、损坏
严格按照施工规范和操作规程进 行施工，确保施工质量
合理设计钻孔灌注桩
桩长和桩径：根据 工程地质条件，合 理选择桩长和桩径， 确保桩的承载力和 稳定性。
桩位和间距：根据 工程地质条件，合 理选择桩位和间距， 确保桩的承载力和 稳定性。
岩层性质：岩层坚硬、易破 碎可能导致断桩
施工工艺因素
钻孔深度不足：导致桩端 持力层达不到设计要求
钻孔偏斜：导致桩身倾斜， 影响桩的承载能力
灌注混凝土不密实：导致 桩身出现蜂窝、孔洞等缺 陷
钢筋笼制作安装不当：导 致钢筋笼变形、下沉，影 响桩的承载能力
灌注混凝土时导管拔出过 早：导致桩身出现断桩、 夹泥等缺陷
灌注混凝土时导管埋深过 浅：导致桩身出现断桩、 夹泥等缺陷
材料质量问题
水泥质量不合格： 强度不足，易开裂
钢筋质量不合格： 锈蚀、断裂、变形
混凝土质量不合格 ：强度不足，易开 裂
桩基施工工艺不当 ：浇筑不密实，养 护不足
桩径过大或过小 桩长不合理 桩间距过小
设计不合理因素
桩端持力层选择不当 桩身配筋不合理 桩顶构造不合理
施工准备：准备补桩材料、设备、人员等，确保施工顺利进 行
补桩施工：按照补桩方案，进行补桩施工，确保补桩质量
质量检测：补桩完成后，进行质量检测，确保补桩满足设计 要求
补桩验收：补桩施工完成后，进行验收，确保补桩质量合格
桩底压浆
原理：通过高 压将水泥浆液 注入桩底，提 高桩底承载力
适用范围：断 桩、桩底沉渣、
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灌注桩断桩原因分析及处理方案
灌注桩断桩原因分析及处理方案在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断桩现象，造成重大工程事故。
一、常见的断桩形式常见的断桩形式有以下四种：1．混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。
原因是，由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。
2．桩身中段出现混凝土不凝体。
原因是受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入使混凝土水灰比增大。
3．桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。
原因是由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。
4．桩身出现空洞体。
原因是未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。
二、断桩的常用处治方法：1．原位复桩：对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。
此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。
2．接桩：为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。
确定接桩方案，首先，对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。
第三，挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。
3．桩芯凿井法：这种方法说起来容易做起来难，即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井，深度至少超过缺陷部位，然后封闭清洗泥沙，放置钢筋笼，用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。
此方法日进度缓慢，如果遇到个别桩水处理不好、降不下去，更是困难重重，导致质量、工期和经济上的重大损失。
4．补送结合法：当打入桩采用分节连接，逐根沉人时，差的接桩可能发生连接节点脱开的情况，此时可采用送补结合法。
首先是对有疑点的桩复打，使其下沉，把松开的接头再顶紧，使之具有一定的竖向承载力；其次，适当补些全长完整的桩，一方面补足整个基础竖向承载力的不足，另一方面补打的整桩可承受地震荷载。
钻孔灌注桩断桩成因分析与预防处治
破 坏 了桩 的 整 体受 力 形 态 ， 成 废 桩 。 形
分 析 起 来 ， 桩 产 生 的 原 因有 以下 几 断 个方 面 ：
凝 土冲 破 沉 积 砂层 时 ， 分砂 粒 及 浮 渣 部
（ ） 用 合 格 的 原 材 料 。 选 用 １选 要 初凝 时 间不 早于 ２５ 的水 泥 ， 于 桩 较 ．ｈ 对
⑦ 凝土内， 从而造成初灌混凝 土与后续灌 栓 不规 范 ； 导 管 埋 深 过 大 。出现 堵 管 注 的混 凝 土 分离 而发 生夹 层 断桩 。 被 拔 出混 凝 土 面 。 由于 测 量 已灌 混凝 土 （） ２ 导管 拔管 长 度 控 制不 准 ， 导管 中断 ， 而 可能 造成 断桩 事故 的发 生 。 从
１ 前 言 ．
表面 标 高 出现 错 误 ， 导致 导管 拔 管 长 度 差或 受 水位 涨 落 等 因 素 的影 响 ， 灌 注 在
钻 孔 灌 注 桩 作 为 一 种 重 要 的 基 础 控 制不 准 ， 能 会 出现 导 管 埋 深 过小 或 过程 中， 壁 坍 塌 严 重 或 出现 流 砂 、 可 井 软 形 式 被 广泛 地 应 用 于房 建 、 梁 、 头 拔 脱 提 漏现 象 ， 成 夹 层 断 桩 。 别 是 塑状 质等 ， 施 工单 位 技 术 水 低 、 验 桥 码 形 特 而 经 及其它工程领域 ， 它具 有适 用 广 泛 、 成 灌注后期， 易将泥浆中混合的沉渣或坍 少或 处理 不 当， 易造 成泥 砂 性 断桩 。 容 本 适 中 、 工简 便 等 特 点 ， 施 目前 已是 一 土层误 认 为是 混凝 土 表面 。 种 比较 成 熟 的施 工技 术 。 孔 灌 注桩 属 钻
钻孔灌注桩断桩预防及处理
钻孔灌注桩断桩预防及处理钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于桥梁、高层建筑、港口码头等工程领域。
然而，在施工过程中，由于各种原因，可能会出现断桩这一严重的质量问题，给工程带来巨大的安全隐患和经济损失。
因此，采取有效的预防措施和合理的处理方法至关重要。
一、钻孔灌注桩断桩的原因1、地质条件复杂在施工过程中，如果遇到地质条件复杂的情况，如地下溶洞、流沙层等，可能会导致桩孔坍塌，从而引起断桩。
2、施工工艺不当（1）清孔不彻底：如果孔底沉渣过厚，在灌注混凝土时，沉渣会混入混凝土中，影响混凝土的质量和桩身的整体性，容易导致断桩。
（2）灌注时间过长：混凝土灌注时间过长，会使混凝土的流动性降低，甚至出现初凝现象，从而导致灌注不畅，形成断桩。
（3）导管堵塞或拔出混凝土面：导管堵塞会导致混凝土无法顺利灌注；而导管拔出混凝土面则会使混凝土混入泥浆，造成桩身质量缺陷，引发断桩。
3、混凝土质量问题（1）混凝土配合比不合理：如果混凝土的配合比不当，如水泥用量过少、水灰比过大等，会导致混凝土强度不足，容易出现断桩。
（2）混凝土搅拌不均匀：混凝土搅拌不均匀会使混凝土的性能不稳定，影响桩身质量。
4、钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，如果钢筋笼上浮，会使钢筋笼与混凝土的粘结力降低，从而影响桩身的承载能力，严重时可能导致断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的预防措施1、做好地质勘察工作在施工前，应详细了解工程所在地的地质情况，制定合理的施工方案。
对于地质条件复杂的区域，应采取必要的预处理措施，如注浆加固、钢护筒跟进等。
2、优化施工工艺（1）严格控制清孔质量：在清孔过程中，应多次测量孔底沉渣厚度，确保沉渣厚度符合设计要求。
（2）合理安排灌注时间：根据混凝土的初凝时间和灌注量，合理安排灌注速度，确保混凝土在初凝前完成灌注。
（3）加强导管的管理：在灌注前，应对导管进行严格的检查和试压，确保导管无堵塞和漏水现象；在灌注过程中，应密切关注导管的埋深，防止导管拔出混凝土面。
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理钻孔灌注桩在灌注过程中，泥浆或泥浆与水泥砂浆混合物等，把已灌注的混凝土隔开，使桩的截面部分或全部受损，受损严重的称为断桩，轻微的称为夹泥。
断桩和桩身夹泥是严重的质量事故，不做妥善处理，桩不能使用。
因此，我们要了解造成钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的原因，在施工前充分做好各项物质和技术准备工作，尽量减少和避免断桩、夹泥事故的发生。
一、钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的成因1.1严重堵管灌注过程中发生严重的堵管事故后被迫拔起导管，导致重新下导管灌注，有可能造成断桩事故。
1.2首灌量不够由于导管底部与孔底之间需要一定的距离，压浆时首批混凝土储量不够也有可能导致底部断桩。
首批混凝土储存量应使首批灌注下去的混凝土满足规范要求的导管初次埋置深度的需要。
首批混凝土储存在漏斗和储料斗中，因此，两料斗的总容量应满足储存量的要求。
1.3导管埋深太浅根据温州地质情况：水下钻孔灌注桩在灌注过程中，最先灌注的混凝土夹杂着孔底的泥渣，总是处于孔内混凝土的最上端，当导管在混凝土内的埋深较浅时（＜1m），上部混凝土在钻孔内的扩散呈卷吸状态，部分混凝土沿钻孔壁上升与上部浮浆混合；当导管埋深＞1m时，孔内的混凝土面呈垂直上升状态，没有发现混凝土与上部泥浆的混合现象。
在施工中，孔内浮浆过多，而导管因为某种原因埋深过浅是造成桩身夹泥的主要原因之一。
1.4 导管底部提离混凝土面当混凝土堵管时，为了迫使导管内的混凝土下落，需要把导管提升一定的高度来抖动导管，如果导管底部提离了混凝土面就成为断桩；因操作人员的失误，导管提升过猛而使导管底部提离了混凝土面而造成断桩；计算错误也会将导管底部提离混凝土面造成断桩。
1.5孔内混凝土面的测定不准确水下灌注桩灌注过程中，拆卸导管的长度是根据导管在孔内的总长和测绳测定的孔口到混凝土面的距离而定的。
由于在灌注过程中，孔内的泥浆会发生沉淀，特别是在深孔中，灌注时间比较长，泥浆在混凝土面上的沉淀厚度会更大，因而我们测定的混凝土面标高会发生很大的误差，如果根据这样的测定盲目地拆卸导管，就可能造成桩身夹泥甚至断桩。
灌注桩断桩处理方案
灌注桩断桩处理方案1工程案例某工程采用钻孔灌注桩在施工，桩孔φ0.8，桩长43~47m，浇筑完成后用小应变检测其桩身连续性，发现在地面以下17m处发生断桩现象，该桩周围无成桩桩基无建筑物，地质较差，为围堰鱼塘填土进行施工的场地，主要为：淤泥层、淤泥质黏土层、强风化岩层、弱风化岩层。
拟采用扁担加固法处理措施：在原桩基的两侧各增加一根基桩，加大该部分区域所能撑担的荷载。
2钻孔灌注桩断桩形成原因分析通过对该工程和其他工程中钻孔灌注桩断桩的现象分析，总结断桩形成的原因有：（1）灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。
特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
（2）在灌注过程中，导管埋深过大、灌注时间过长、混凝土初凝过快所导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
（3）由于人工配料随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。
坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。
（4）因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，钻孔速度过快致使泥浆护壁较薄，或是钻孔速度过慢致使土层扰动过大，因而在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。
（5）导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。
3钻孔灌注桩断桩的处理措施3.1原位成桩对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。
此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。
施工中发现的采用将孔内回填土经沉淀后用冲击锥或回旋钻二次成孔、重新浇筑，成桩后检测出断桩的则采用冲击锥对坏桩进行冲击二次成孔，重新浇注。
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钻孔灌注桩断桩成因分析与防治措施
在钻孔灌注桩施工过程中，成桩工序是最重要的环节。
这是因为在整个施工过程中，有～的质量问题发生在这个阶段。
在这个阶段中断桩是一种常见且危
70%60%
险非常严重的事故。
所谓断桩是指灌注完成后的桩身某一截完全无连续性或出现蜂窝、
局部加泥、局部砼不凝固等部分无连续性。
断桩将造成重大质量事故，影响施工计划
和施工进度，造成重大经济损失。
为了减少经济损失和某些工程的特殊性，往往要求
断桩后在原桩位进行处理。
因此，分析研究断桩发生的原因并采取预防与处理措施非
常必要。
1产生断桩的原因
清孔不彻底1.
清孔不彻底，一是因孔底沉渣过厚，二是因泥浆比重过大、含砂量高。
孔底沉淀过厚，清孔系数m0值大大降低，桩尖处的极限承载力降低，将形成废桩；泥浆比重
过大、含砂量高，在灌注水下混凝土时，易造成钢筋笼外部无混凝土而形成部分断桩
和产生夹层断桩。
同时随着灌注的进行，孔内的泥砂逐渐沉积在已灌注的混凝土顶面，
并随混凝土的上升而上升，造成混凝土顶面沉积泥砂过厚，灌注深度难以探测准确，
易造成导管提漏形成断桩。
灌注过程中坍孔和缩径 2.
灌注过程中的坍：一是由于清孔后泥浆比重不够及其泥浆性能指标不能满足要求，使孔壁未能形成坚实的泥皮，孔壁坍塌、掉块；二是清孔后，河水、潮水上涨致
使孔内出现承压水，或钻孔通过强透水层，孔内水流失后未能及时补水，造成孔内水
头高度不够孔壁坍塌、掉块会造成断桩、夹层甚至埋管事故。
灌注过程中缩径往往是因为钻孔穿过地层中的膨胀土（软弱土）层长时间浸水后膨胀，造成孔径缩小，产生部分断桩或夹层断桩。
导管进水及埋身不合理3.
导管是水下混凝土灌注的主要设备，如果导管连接不直，接头处密封不可靠，漏气漏水，必然会使桩身存在气孔、缺陷、直至产生断桩。
初灌时，如果导管底口距离
孔底过近，一旦混凝土淹没底口，就会使混凝土流动速度大大减缓，致使灌注困难；
若距离过大，会造成混凝土离析，严重影响桩底混凝土质量。
导管在混凝土内卖身过
小，灌注时产生的超压力和冲击力会大大增加，往往会使导管外混凝土面上的浮泥皮、
沉渣夹裹卷进混凝土内形成夹层；反之若埋深过大，导管底口压力减小，管内混凝土
不易流出，容易造成堵塞，甚至埋管事故。
初灌量选择不当及混凝土质量不好4.
初灌混凝土用量的选择对整个桩的灌注质量至关重要。
初灌量不足，导管埋深过浅或未埋住，都会使导管进水，造成混凝土严重离析，形成断桩。
如果初灌量过大，
则会使导管提升困难，影响后续灌注。
水泥初凝时间过短，灌注后期，首批灌注的混凝土已初凝，混凝土的流动性大大．降低，而继续灌注的混凝土冲破顶层而上升，在两层混凝土中夹存泥浆、渣土，甚至
全桩夹有泥浆、渣土而形成断桩。
骨料粒径偏大或河砂中夹有大粒径的河卵石，致使灌注过程中，混凝土在导管中形成卡管。
实际生产中由于气候等诸多因素的影响，拌制的混凝土含砂率、水灰比
与实验室提供的含砂率、水灰比存在较大的偏差。
混凝土的和易性、流动性较差均易
导致卡管。
卡管时间处理过长将导致灌注时间过长，首批灌注混凝土已经初凝，易形
成断桩。
若卡管后，用吊绳拌动导管，导管上安装附着式震捣器，用长杆冲捣导管内
混凝土等方法后不能使导管内混凝土下落时，应当立即吊出导管，在已灌注的混凝土
顶面再次清孔后，重新灌注。
灌注时操作不当5.
灌注中途停工过久，先灌入的混凝土达到初凝失去了流动性而形成断桩。
灌注过程中混凝土拌和物从漏斗顶益出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝
结，导致测深不准，误将导管提离混凝土面，孔内泥浆混入混凝土而造成断桩事故。
提离导管过猛，导管内的混凝土会急剧下降，并对混凝土面有一定的扰动，若将导管
提离混凝土面，导管内的混凝土会直接冲击浮浆造成断桩。
在灌注过程中，当导
管内
混凝土不满，导管上部有空气时，整斗混凝土灌入漏斗和导管，管内空气来不及排出，
在导管内形成高压气囊并挤出接头处的橡皮垫，而使导管漏水，致使混凝土离析。
若
进入的泥浆多，离析发生到一定程度，离析出的卵石易在口出现“架桥”而堵管，以
以致无法灌入，从而造成断桩事故。
2预防措施
按规范要求清孔1.
成孔后应立即进行清孔，而且清孔应尽量采用泵吸反循环清孔，反循环清孔时，3之间，含砂率小于～泥浆上返速度快，孔底排渣较干净。
泥浆的比重在t/m1.20 1.05
4%。
粘度试验中，泥浆通过漏斗粘度计的时间是17s～20s。
灌注前，必须对孔底沉淀
层厚度在进行一次测定，清孔后孔内沉渣厚度，摩擦桩不大于0.4～0.6d（d为设计桩
径），端承桩不大于50㎜。
如厚度超过规定，需再次清孔，符合要求后立即灌注混凝土。
2.保持孔壁稳定，控制坍孔缩径
发现坍孔、掉块，应采取相应措施，如调整泥浆性能、保持水头压力或加大水头压力、移开重物或机械震动等，然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土。
如不继续坍孔，
可以恢复正常灌注。
如坍孔不停止，坍孔部位较深，应该将导管拔出，重新填埋钻孔。
对于易产生缩孔地层，分析原因后确定处理方法，一般采用补焊钻头重新钻进以
及在孔内抛填片石、粘土挤压软土地层进行处理，灌注时应快速进行。
3.选择质量可靠的导管，导管埋深符合规范
为了避免导管漏水，下入导管前应仔细检查接头处橡胶密封圈和导管加工质量，以保证密封性能可靠。
不同施工条件下的导管及适用范围，可按下表1选择。
导管埋
深不能小于2m，最大不能大于8m，一般控制在4～6m，导管埋深值见下表2。
表2导管的埋深
4.保证混凝土质量，选择合适初灌量
选择初凝时间不小于 2.5h的水泥，对于桩较长，桩径大，灌注时间较长者，可在
首批混凝土中掺入缓凝剂；严格控制粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8或钢
筋最小间距的1/4，西骨料的级配选择良好的中砂，同时注意剔除细骨料中的大卵石；
努力降低实际生产与试验之间的偏差，施工过程中要及时材料含水量的检测，保证用
水量和含砂率不致产生较大偏差，保证混凝土的和易性和流动性，其坍落度控制在
18㎝～20㎝之间。
初灌时，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下 1.0m以上，导管底口距离底高度应在0.3～0.5m，以便能放出隔水塞及首批混凝土。
5.严格遵守操作规范
首批混凝土灌注正常后，应该连续不断灌注混凝土，严禁中途停工。
混凝土的上升速度不得小于2m/h。
灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时
间内。
灌注过程中，严格防止混凝土从漏斗中益处掉入孔内，使泥浆含有混凝土而凝
结变硬，使得测量产生误差。
严格控制导管埋深在4m～6m之间。
在接近混凝土桩顶
标高3m～5m时，使用钢管取样可准确检测混凝土表面的深度，确保导管埋深。
3断
桩的处理措施
灌注初期的断桩1.
）气吸法处理1
灌注初期混凝土尚未凝结时采用气吸法处理。
如果在开盘后仅仅灌注了数米就因故停止，而且确实在短时间内不能恢复灌注，则应立即拔出导管，用气吸法吸渣，将孔内尚未凝结的混凝土清除干净再重新灌注混凝土。
2）断桩冲碎法处理
断桩断桩冲碎法适用于孔内灌注混凝土已达到一定强度，无法采用气吸法处理时采用。
首先考虑割除钢筋笼，趁混凝土强度低时采用冲击钻将混凝土及钢筋笼全部
冲碎清除，钢筋冲碎后可用电磁铁吸除，再重新灌注混凝土。
采用以上两种方法处理不留后患，是早期断桩处理的首选方案。
2加套内护筒，清水接桩
灌注中止时，混凝土面离孔口不足20m，可采用一个比钢筋直径稍小的牙轮钻头，
从混凝土面钻入1.0m以清除表面混凝土，然后制作一条比现有护筒稍小而比钢筋笼直
径稍大，尽量接近设计桩径的钢护筒，从外护筒与钢筋笼之间放入孔内，直至混凝土
面。
按施工惯例，护筒直径比设计桩径大20㎝以上，因此内护筒直径可以比设计直径
稍大，内护筒外焊定位筋，防止内护筒偏位。
如放入有困难，可用震动锤协助打入，
再将孔内泥浆换成清水，由潜水员潜入护筒底，将钻头周围未能清除干净的混凝土浮
渣凿除，最后在清水条件下第二次灌注水下混凝土。
3旋喷帷幕法
在断桩周围，打一周互相交联的旋喷桩，形成一圈封闭的防渗帷幕，在钻孔内进行
人工开挖，清理凿除石渣、淤泥和断桩混凝土表面，然后浇注混凝土。
机械震捣密实
完成接桩。
4结束语
钻孔灌注桩施工由于受诸多因素影响，生产断桩不可避免，我们要掌握发生断桩因素，对断桩进行合理分析，在施工中加以科学预防，尽量减少断桩的发生，以
确保
工程质量。