钻孔灌注桩断桩处理
钻孔灌注桩断桩接桩方案
钻孔灌注桩断桩接桩方案一、工程概述在具体工程名称中，钻孔灌注桩施工过程中出现了断桩情况，为保证工程质量和结构安全，需要制定科学合理的接桩方案。
本次断桩发生在桩号为具体桩号的灌注桩，桩径为具体桩径，桩长为具体桩长，混凝土强度等级为具体等级。
二、断桩原因分析经过现场勘查和对施工记录的仔细研究，初步判断断桩的原因主要有以下几点：1、混凝土灌注过程中，发生了导管堵塞或拔管过快，导致混凝土灌注不连续，形成断桩。
2、施工过程中遇到了地下障碍物，影响了桩身的完整性。
3、混凝土配合比不合理，坍落度太小或和易性差，导致混凝土在灌注过程中发生离析。
三、接桩前的准备工作1、对断桩部位进行精确的测量和定位，确定接桩的长度和位置。
2、清理桩头的浮浆和松散混凝土，露出坚实的混凝土面。
3、准备好接桩所需的材料和设备，如钢筋、模板、混凝土、电焊机、振捣棒等。
四、接桩施工工艺流程1、桩头处理采用人工或机械的方式，将断桩部位以上的桩头混凝土全部凿除，直至露出新鲜、坚实的混凝土面。
对桩头进行修整，使其表面平整，并保证桩头钢筋的锚固长度符合设计要求。
2、钢筋处理对桩头钢筋进行清理和调直，去除钢筋表面的锈蚀和污垢。
按照设计要求，对钢筋进行焊接或绑扎连接，确保钢筋的连接质量。
3、安装模板根据接桩的尺寸和形状，制作合适的钢模板或木模板。
将模板安装在桩头上，并用对拉螺栓或支撑进行固定，确保模板的垂直度和密封性。
4、浇筑混凝土接桩混凝土的强度等级应比原桩身混凝土提高一个等级。
混凝土采用商品混凝土，通过泵送或吊斗的方式进行浇筑。
浇筑过程中，应采用分层振捣的方式，确保混凝土的密实度。
5、混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时进行覆盖和保湿养护。
养护时间不少于 7 天，养护期间应保持混凝土表面湿润。
五、施工注意事项1、接桩施工应选择在气温适宜的时段进行，避免在高温或低温环境下施工，以保证混凝土的质量。
2、施工过程中，应严格控制混凝土的配合比和坍落度，确保混凝土的和易性和强度。
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术钻孔灌注桩（简称灌注桩）是一种常用的基础工程施工方法，用于加固土壤或岩石，并为建筑物提供稳定的支撑。
然而，在灌注桩施工过程中，可能会出现一些问题，例如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等。
针对这些问题，可以采取一些措施和技术进行处理。
首先，我们来探讨桩底沉渣过厚的问题。
在进行灌注桩施工时，由于地层土质的不同，有时候在桩底会出现沉渣现象，导致灌注桩的质量受到影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.增加排渣时间：在进行钻孔灌注桩的过程中，可以增加排渣的时间，将沉渣完全排除，确保桩底的洁净度。
2.使用砂浆管道：在进行灌注桩施工中，可以使用砂浆管道将砂浆送入桩孔底部，避免沉渣问题。
3.增加鼓风时间：在灌注桩施工的过程中，可以适当增加鼓风时间，利用鼓风效果将沉渣排出。
接下来是桩身夹渣的问题。
在灌注桩施工中，有时会出现桩身夹渣的情况，这会影响灌注桩的承载能力和稳定性。
针对这个问题，可以采取以下措施：1.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，使得夹渣现象得到缓解。
2.使用管道清理：在桩身夹渣的情况下，可以使用管道清理的方法进行处理，将夹渣物清理出来，保证桩身的质量。
3.加强人工观察：在施工过程中，需要加强对桩身的观察，及时发现夹渣现象，并采取相应的处理措施。
最后是断桩的问题。
断桩是指灌注桩在施工过程中出现断裂现象，这会对灌注桩的承载能力和稳定性造成严重影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.加强桩的钢筋配筋：在灌注桩施工前，需要加强桩的钢筋配筋工作，保证桩的强度和稳定性，减少断桩的发生。
2.控制桩的灌注速度：在进行灌注桩施工过程中，需要控制桩的灌注速度，避免过快造成桩的破断。
3.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，减少桩的断裂风险。
综上所述，针对钻孔灌注桩施工中出现的问题，如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等，可以通过增加排渣时间、使用砂浆管道、增加鼓风时间、增加振动时间、使用管道清理、加强人工观察、加强桩的钢筋配筋、控制灌注速度等措施和技术进行处理。
桥梁钻孔灌注桩断桩的原因、防治及处理对策
桥梁钻孔灌注桩断桩的原因、防治及处理对策钻孔灌注桩施工技术在桥梁工程中应用时，断桩事故一旦发生，不但会对施工进度造成严重影响，同时还会对资金和资源造成大量的浪费，导致工程施工成本大大增加。
本文对桥梁钻孔灌注桩发生断桩事故的原因进行了分析，并提出了一些防治与处理对策，旨在给同行业工作人员提供一些参考和借鉴。
标签：桥梁工程;钻孔灌注桩;断桩原因;防治措施灌注桩指的是通过机械钻孔、钢管挤土、人力挖掘在地基内生成桩孔。
随后，放置钢筋笼、关注混凝土生成的桩，结合成孔方法特点灌注桩还可以分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩、挖孔灌注桩。
本文主要对钻孔灌注桩施工技术展开分析，相对于传统的施工方法，钻孔灌注桩施工噪声低、无污染、适用范围广且不受环境因素影响;而且施工效果影响着工程质量。
伴随着社会经济的进步与科学技术的发展，钻孔灌注桩在桥梁工程施工中得到了广泛应用，发展前景较大。
1 钻孔灌注桩施工技术概述1.1 钻孔灌注桩施工前的准备在进行钻孔灌注桩施工前，需要勘察人员先做好实地勘察工作，保证桥梁项目设计图纸质量，保证项目工程施工开展的顺利，保证项目工程可行性。
相较于前几年的桥梁新建，近几年的桥梁施工项目更多倾向于改建、扩建，钻孔灌注桩的施工需要注意开挖断面面积、钻孔振动幅度等方面的控制，尽可能降低对原建筑的影响。
1.2 钻孔灌注桩施工技术的施工要点钻孔灌注桩施工过程中要注意现场标准点、控制点的测量和标定，确定钻孔位置的准确，确定桩基灌注的深度、垂直度和尺寸，根据地基土壤地质条件确定钻孔的速度，尽可能避免冒浆、塌孔、歪桩等问题的出现。
钻孔灌注桩施工过程中，一旦出现问题就要立即停止作业，避免灌注桩出现施工质量问题。
2 钻孔灌注桩施工中埋管断桩事故原因分析第一，在灌注砼期间，因为施工人员的缘故，未能实时追踪测量砼的实际状况，便将导管进行拆除，导致拔脱提漏问题频繁出现，产生夹层，引发断桩事故。
第二，灌注环节，导管埋深未依据标准规范，首灌混凝土浇筑期间不连贯，严重增加孔内砼压力，以至于已灌砼的流动性持续减弱，全面提升砼和导管壁之间的摩擦性，在扩充期间法兰盘螺栓发生断裂，导管受损，引发断桩。
钻孔灌注桩断桩处理方案
钻孔灌注桩断桩处理方案一、概况该桩基于10月19日夜间灌注混凝土，在灌注至距护筒顶16m处时（护筒顶标咼22.939m，混凝土面标咼6.939m）发生堵管，造成断桩。
二、原因分析混凝土在运输途中车辆发生故障，鉴于维修时间较长，现场技术人员将故障车辆所运混凝土退回，商砼站擅自将退回的混凝土添加减水剂二次搅拌后运至施工现场，驻拌合站试验人员工作麻痹大意，未能及时发现、制止。
到场后检测混凝土坍落度虽符合要求，但灌注过程中坍落度损失较快，发生堵管，造成断桩。
三、断桩处理施工方案概述因断桩位置比较深，接桩难度大，经对比多种处理方案，最终确定采用原位复打的方案，用冲击钻对已浇成型的桩基进行二次冲击成孔，然后安装钢筋笼，重新浇注砼成桩。
四、施工组织1、人员安排采用项目部、项目部分部、职能管理部门、施工作业队伍的四级管理模式。
项目经理部下设工程技术部、计划合同部、安全环保部、机械材料部、财务部、中心试验室、综合办公室，共7个职能部室，进行项目正常运行管理。
设立的组织机构见“项目组织机构图”。
成立了以主管生产的项目经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。
并配置了专职的质检员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。
施工员在上岗前先进行岗前培训和学习图纸，通过考核持证上岗。
施工用电采用一台120kw柴油发电机组进行发电，可以满足现场施工用电需求。
a、进场人员配置如下：机械工：3人修理工：1人作业工人：5人电工：1人b、主要机械设备安排机械设备投入如下：现场主要机械设备一览表2、施工准备对施工人员进行技术交底，熟悉施工方案、图纸要求，正确理解设计意图工艺流程。
五、施工方案钻孔桩施工工艺流程图1、截断桩基上部钢筋用泥浆泵将钻孔内泥浆降至护筒顶面以下6m,用带加长杆的气割在泥浆面上部约30cm处将钢筋笼截断，把截断位置上部的钢筋笼整体吊出。
2、回填片石为保证成孔质量，钻孔内回填片石至护筒底标高。
3、护筒校正原护筒保留利用，钻机就位前复核护筒平面位置，如偏移超出规范值，进行调整复位，并重新测定护筒顶标高。
断桩处理的几种方法
钻孔灌注桩断桩预防及处理方法钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好容易引起断桩，因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。
一、断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理钻孔灌注桩在灌注过程中，泥浆或泥浆与水泥砂浆混合物等，把已灌注的混凝土隔开，使桩的截面部分或全部受损，受损严重的称为断桩，轻微的称为夹泥。
断桩和桩身夹泥是严重的质量事故，不做妥善处理，桩不能使用。
因此，我们要了解造成钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的原因，在施工前充分做好各项物质和技术准备工作，尽量减少和避免断桩、夹泥事故的发生。
一、钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的成因1.1严重堵管灌注过程中发生严重的堵管事故后被迫拔起导管，导致重新下导管灌注，有可能造成断桩事故。
1.2首灌量不够由于导管底部与孔底之间需要一定的距离，压浆时首批混凝土储量不够也有可能导致底部断桩。
首批混凝土储存量应使首批灌注下去的混凝土满足规范要求的导管初次埋置深度的需要。
首批混凝土储存在漏斗和储料斗中，因此，两料斗的总容量应满足储存量的要求。
1.3导管埋深太浅根据温州地质情况：水下钻孔灌注桩在灌注过程中，最先灌注的混凝土夹杂着孔底的泥渣，总是处于孔内混凝土的最上端，当导管在混凝土内的埋深较浅时（＜1m），上部混凝土在钻孔内的扩散呈卷吸状态，部分混凝土沿钻孔壁上升与上部浮浆混合；当导管埋深＞1m时，孔内的混凝土面呈垂直上升状态，没有发现混凝土与上部泥浆的混合现象。
在施工中，孔内浮浆过多，而导管因为某种原因埋深过浅是造成桩身夹泥的主要原因之一。
1.4 导管底部提离混凝土面当混凝土堵管时，为了迫使导管内的混凝土下落，需要把导管提升一定的高度来抖动导管，如果导管底部提离了混凝土面就成为断桩；因操作人员的失误，导管提升过猛而使导管底部提离了混凝土面而造成断桩；计算错误也会将导管底部提离混凝土面造成断桩。
1.5孔内混凝土面的测定不准确水下灌注桩灌注过程中，拆卸导管的长度是根据导管在孔内的总长和测绳测定的孔口到混凝土面的距离而定的。
由于在灌注过程中，孔内的泥浆会发生沉淀，特别是在深孔中，灌注时间比较长，泥浆在混凝土面上的沉淀厚度会更大，因而我们测定的混凝土面标高会发生很大的误差，如果根据这样的测定盲目地拆卸导管，就可能造成桩身夹泥甚至断桩。
钻孔灌注桩三类桩的处理
钻孔灌注桩三类桩的处理钻孔灌注桩是一种广泛应用于建筑工程的基础形式，其中三类桩是指桩身存在缺陷的桩型。
对于三类桩的处理，具有重要的实际意义和实践价值。
本文将详细介绍钻孔灌注桩三类桩的处理方法。
按照设计要求，三类桩可以分为以下几类：1、轻度缺陷桩：桩身存在局部浅部缺陷，但未影响到桩身整体承载能力。
2、中度缺陷桩：桩身存在一定深度的缺陷，对桩身承载能力有一定影响，但未达到报废程度。
3、严重缺陷桩：桩身存在较深或较为严重的缺陷，导致桩身承载能力明显降低或报废。
对于三类桩的处理，应遵循以下原则：1、安全第一：处理三类桩时，必须保证施工安全，防止意外事故发生。
2、经济合理：在处理三类桩时，应考虑经济效益，选择合理、经济的处理方案。
3、技术可行：处理方案应具备可行性，不得违反相关技术标准和规范。
针对不同类型的三类桩，处理方法如下：1、轻度缺陷桩的处理：对于轻度缺陷桩，可采用压力注浆、补强灌浆等方法进行处理，使桩身缺陷得到修复和完善。
2、中度缺陷桩的处理：对于中度缺陷桩，应根据具体情况进行加固处理，可以采用钢套管加固、补强灌浆等方法进行处理。
3、严重缺陷桩的处理：对于严重缺陷桩，应进行报废处理，重新进行桩身的施工。
在处理三类桩时，应注意以下施工注意事项：1、处理前应对三类桩进行详细勘察和检测，了解桩身缺陷的具体情况。
2、选择合适的处理方法，确保处理后的桩身承载能力和稳定性满足设计要求。
3、处理过程中应严格遵守相关技术标准和规范，确保施工质量和安全。
4、处理后应对三类桩进行验收和检测，确保处理效果达到预期要求。
钻孔灌注桩三类桩的处理对于建筑工程的质量和安全性具有重要意义。
在实际工程中，应根据具体情况选择合适的处理方法，并严格按照相关技术标准和规范进行施工。
还应加强管理和监督，确保处理过程的顺利进行和效果达到预期要求。
未来，随着科技的不断进步和技术的不断创新，三类桩的处理方法将会得到进一步的改进和完善。
钻孔灌注桩断桩处理方法钻孔灌注桩是一种常见的地下隐蔽工程，由于其施工过程复杂，容易受到各种因素的影响，因此可能会出现断桩的情况。
钻孔灌注桩施工中断桩的处理措施
钻孔灌注桩施工中断桩的处理措施桥梁基础钻孔灌注桩质量事故引发的后果相当严重，因此施工单位在施工过程中应加强管理，采用科学的施工方案和切实可行的备用方案。
只有严格按照规范、规程操作，加强监督检测，才能避免质量事故或把质量事故降低到最小限度。
一、断桩的常用处治方法1、原位复桩。
对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。
此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。
2、桩芯凿井法。
这种方法说起来容易做起来难，即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井，深度至少超过缺陷部位，然后封闭清洗泥沙，放置钢筋笼，用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。
此方法日进度缓慢，如果遇到个别桩水处理不好、降不下去，更是困难重重，导致质量、工期和经济上的重大损失。
3、接桩。
为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。
确定接桩方案，首先，对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。
第三，挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。
4、纠偏法。
桩身倾斜，但未断裂，且桩长较短，或因基坑开挖造成桩身倾斜，而未断裂，可采用局部开挖后用千斤顶纠偏复位法处理。
5、补送结合法。
当打入桩采用分节连接，逐根沉人时，差的接桩可能发生连接节点脱开的情况，此时可采用送补结合法。
首先是对有疑点的桩复打，使其下沉，把松开的接头再顶紧，使之具有一定的竖向承载力；其次，适当补些全长完整的桩，一方面补足整个基础竖向承载力的不足，另一方面补打的整桩可承受地震荷载。
6、扩大承台法。
由于以下三种原因，原有的桩基承台平面尺寸满足不了构造要求或基础承载力的要求，而需要扩大桩基承台的面积。
（1）桩位偏差大。
原设计的承台平面尺寸满足不了规范规定的构造要求，可用扩大承台法处理。
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、工程概况 (2)
二、设计概况 (4)
三、产生断桩的原因分析 (4)
四、施工准备 (5)
五、施工机具、劳动力、材料 (5)
六、施工工艺流程 (6)
七、人工挖孔处理断桩施工作业 (7)
八、注浆法处理断桩施工作业 (8)
九、质量标准 (9)
十、安全保证措施 (10)
、工程概况
工程名称：
工程地点：
建设单位：
设计单位：
勘察单位：
监理单位：
施工单位：本项目场地位于城南镇S226 省道西侧，场地现状为农田、果树园和种植大棚，场地地貌类型为滨海相冲淤积平原。
地质情况：根据温岭市城南中学迁建工程项目岩土工程勘测报告，本项目各岩土层的岩性特征自上而下描述如下：
① 1 层：素填土新近人工填层，松散，成份以粘土为主，混少量碎石，分
布于地表，全场地分布。
① 2 层：粘土灰黄色，软塑——可塑，很湿——饱和。
厚层状，中等——高压缩性，土质不均匀。
②层：淤泥土
灰色，流塑，饱和。
厚层状，高压缩性，土体含少量贝壳碎屑和粉细砂，土质不均匀。
土体局部表现为流塑状粉质粘土。
③ 1 层：粉砂土
灰黄色，稍密，饱和。
厚层状，中等——低压缩性，土质不均匀，土质含少量粘性土，局部为含粘性粉砂。
③2层：淤泥质粘土灰色，流塑，厚层状，高压缩性，土面有油脂光泽，干
强度高，韧性高，土质不均，局为粘土。
④ 1 层：圆砾
灰色，稍密，饱和，厚层状，低压缩性，圆砾粒径以0.2 ——2cm 为主，约占50%——60%，中等风化，较硬，土质不均。
④ 2 层：粘土灰色，软塑，厚层状，高压缩性，韧性高，干强度高，土质不均，局部为淤泥质粘土。
⑤1 层：含粘性土圆砾灰兰色，灰黄色，中密，饱和，厚层状，低压缩性，
粒径以
0.22cm为主，约占50% 土质不均。
土层局部为含粘性土卵石或含砾粉质粘土。
⑤1a 层：粉质粘土灰黄色，灰蓝色，可塑，厚层状，中压缩性，稍有光泽，干强度中等，韧性中等，土质不甚均匀。
偶夹少量砾、砂，局部砾砂含量稍高，为含砾粉粘土。
⑤ 2 层：粉质粘土
灰黄色为主，可塑，厚层状，中压缩性，稍有光泽，干强度中等，韧性中等，土质不甚均匀。
偶夹少量砾、砂，局部砾砂含量稍高，为含砾粉粘土。
二、设计概况
本工程士0.000相当于黄海高程4.30米，自然地坪标高约3.5
米。
基坑承台、地梁开挖深度普遍为0.6 —2.6米，无底板。
采用D600
D700钻孔灌注桩基础
三、产生断桩的原因分析
1. 周边堆置土方或者建筑材料过多，造成基坑边坡失稳，对桩产生挤压而断裂。
2. 清孔不彻底，在灌注水下混凝土时，易造成钢筋笼外部无混凝土而形成部分断桩和产生夹层断桩。
同时随着灌注的进行，孔内的泥砂逐渐沉积在已灌注的混凝土顶面，并随混凝土的上升而上升，造成混凝土顶面沉积泥砂过厚，灌注深度难以探测准确，易造成导管提漏
形成断桩
3. 灌注过程中坍孔和缩径，灌注过程中缩径往往是因为钻孔穿过地层中的膨胀土（软弱土）层长时间浸水后膨胀，造成孔径缩小，产生部分断桩或夹层断桩。
4. 导管进水及埋身不合理
5. 初灌量选择不当及混凝土质量不好。
初灌量不足，导管埋深过浅或未埋住，都会使导管进水，造成混凝土严重离析，形成断桩。
如果初灌量过大，则会使导管提升困难，影响后续灌注。
6. 灌注时操作不当灌注中途停工过久，先灌入的混凝土达到初凝失去了流动性而形成断桩。
四、施工准备
1 、对施工现场弃土集中清理，平整场地，做好测量放样及接桩的准备工作。
2、按照图纸设计参数放样出桩位中心位置，确定桩位是否存在严重的偏位，桩头是否存在倾斜现象，经现场技术员复核后，并书面交底作业班组，按照桩位中心点拉十字线引出护桩，并对护桩加以保护。
3、挖出桩头，凿除上面浮浆至新鲜混凝土，桩顶修平，进行小应变检测，确定断裂处位置
五、施工机具、劳动力、材料
图表1施工机具设备需用量一览表
图表2劳动力需用计划
六、施工工艺流程
流程一：桩位放样-桩头浮浆凿除-桩基小应变检测确定断裂位置-钢护筒或水泥护筒埋设-人工挖孔至桩体断裂处-重新进行小应变检测确定下部是否还有缺陷直到检测合格-钢筋笼的制作与绑扎—灌注混凝土—混凝土的养护流程二：桩位放样-桩头浮浆凿除-桩基小应变检测确定断裂位置-注浆机钻孔至断裂处加2米-灌注水泥浆液-混凝土的养护
如果桩位偏差较大并且桩头有明显的倾斜，则采用流程一人工挖孔接桩处理
如果桩位偏差在规范允许的范围内，并且断裂处大于1.0 米，则采用流程二注浆处理，注浆深度为断裂处再加2 米。
七、人工挖孔处理断桩施工作业
1、凿除桩头混凝土
人工开挖土方至原桩基断裂处，用风镐将桩体断裂处以上混凝土凿除，直
至暴露出密实的新鲜混凝土面，确保混凝土表面无夹碴，无松散混凝土，将孔内
混凝土块清理彻底。
2、桩头处理
将钢筋表面附着混凝土清净，清扫混凝土面小块混凝土及砂粒，以高压风
枪吹干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净。
为保证桩身质量，使现浇混
凝土与原混凝土更好的连接，在砼施工前先抹一层同标号砂浆。
3、钢筋的制作与绑扎原桩基浇筑砼钢筋必须校直，表面清理干净，为了保证桩头质量，环绕钢筋笼主筋增加箍筋，每10cm 增加一道，逐步向上环绕至施工桩顶高程处。
4、混凝土浇注
混凝土进行分层连续浇注，每层浇注厚度50 厘米，混凝土浇注一次完成。
采用插入式振动器振捣，浇筑上层时插入式振动器应伸人到下层一定深度（50〜100mm）水平振捣间距为振捣半径的1.5倍，振动棒离模板约10cm左右，振动棒不得直接振捣模板和钢筋。
接桩用混凝土采用比原桩身混凝土标号提高一级，混凝土搅拌站集中拌和，必须做到计量准确、搅拌均匀以保证砼的坍落度，坍落度要求为120-140mm采用插入式振动器将混凝土振捣密实，浇筑混凝土面标高应高于设计承台底高程50mm保证桩头伸入承台50mm
5、混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后，为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的
强度，并防止产生收缩，应在12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
接桩混凝
土浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土的养护用水应与拌制水相同。
6、桩基检测
混凝土施工完毕强度满足要求时施工垫层砼，进行桩基检测，紧
接着进行承台钢筋绑扎，立模，承台混凝土施工。
八、注浆法处理断桩施工作业
1、钻芯：根据详细的小应变检测结果，采用岩芯钻机，钻头直径为25mm从桩顶到缺陷位置以下加2米位置。
2、冲洗：成孔后用清水进行冲洗，将泥砂、沉渣等冲洗干净，达到出水无混浊和碎屑出现，当冲洗的过程中未见有泥浆冒出，待清水流出后,也可判定该桩冲洗完毕。
3、配制浆液:注浆材料为水泥浆液，使用42.5号普通硅酸盐水泥，水灰比应控制在0.5 ~0.6之间。
压浆过程中根据水泥浆比重控制水灰比。
4、注浆:灌浆清孔完毕后，下灌浆管入孔内，采用橡皮球封堵孔内。
由孔口进行注浆，严格控制注浆压力在0.5MPa~ 1.0MPa范围内，稳压30min,卸除压力（对于缺陷桩的注浆压力的选择，应根据缺陷的性质来决定,如桩身缺陷与桩周土的联系，缺陷本身的严重程度，缺陷的类型等因素决定）。
一般是从下到上分段注浆，先外围、后内部的注浆方式，以防止浆液流失。
注浆时用42.5号水泥,分别按水灰比1和0.5 的配比调制水泥浆，在灌注前采用较稀的水泥浆，目的是先将孔内存水排挤出来，然后再换用水灰比0.5的稠浆进行灌注。
九、质量标准
1. 混凝土浇筑工程的质量控制
1）质量管理点的设置：包括水泥的品种、标号和砂、石、外加剂
的质量；搅拌时应重点控制配合比、原材料计量、坍落度；浇
筑时应重点控制浇筑高度和振捣棒插入间距、深度、顺序。
2）预控措施：检查原材料出厂合格证和试验报告，必须保证各项材料指标的稳定性；搅拌时应严格控制配合比、原材料计量和坍落度；浇筑前应检查钢筋位置和保护层厚度，自由倾落高度一般不得超过2 m,应分层捣固，掌握每点的振捣时间。
为防止钢筋移位，
振捣时防止振捣棒撞击钢筋；在混凝土浇筑后12 h内覆盖浇水养
护。
2. 钢筋工程的质量控制
1）质量管理点的设置：包括钢筋品种和质量；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距；钢筋的锚固长度、焊接质量、钢筋位移、钢筋保护层厚度及绑扎质量。
2）预控措施：应检查出厂质量证明书及试验报告，必须保证材料指标的稳定；加强对施工人员的技术培训，使其熟悉施工规范要求
和基本常识；认真执行工艺标准，严格按技术交底要求施工；严
格按照图纸和配料单下料和施工
十、安全保证措施
建立质量管理组织机构，成立质量管理领导小组，实行专人负责制，负责工程质量的日常管理工作。
（1）、加强安全教育工作、严格持证上岗制度，混凝土工工必须持证上岗；
（2）、现场施工人员必须戴安全帽，严禁穿拖鞋及上班时间喝酒；
（3）、施工用电只能由专业电工按照相关规定进行作业。
用电设备实行一机一闸一漏。
漏电保护装置必须与设备匹配，不得用一个开关直接控制两台及以上
的用电设备。
（4）、使用砼振捣器时，须检查振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况；电线的端部与振捣器的连接情况；振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况。
检查合格方准使用。