钢铁生产流程
炼钢生产过程以及流程图详解(全)
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
炼铁是还原反应。
先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。
硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。
主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2.（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。
主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。
反应式为： C+O2 = CO2 。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类 钢材，形成产品。
炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
炼钢生产流程详解
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。
炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。
钢铁生产流程
02
01
包括炉身、炉腰、炉腹、炉缸等部分，配备有送风系统、煤气回收系统、渣铁处理系统等。
高炉结构
高炉内铁矿石、焦炭和熔剂等原料在高温下发生还原反应，生成生铁和炉渣。
炼铁原理
定期检查高炉内衬、冷却设备、送风系统等，确保高炉安全稳定运行。
设备维护
采用高效除尘、脱硫脱硝等技术，降低高炉煤气中的污染物排放。
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质量评定方法
通常采用抽样检验的方式对钢材进行质量评定，即按照一定的抽样方案从生产批次中抽取一定数量的样品进行检测，然后根据检测结果对整批钢材进行质量评定。
行业标准
不同行业对钢材的需求有所不同，因此各行业也制定了相应的钢材质量标准，如汽车用钢标准、建筑用钢标准等。
06
CHAPTER
环境保护与资源循环利用
01
光谱分析法
利用光谱学原理，通过测量钢材中元素发射或吸收特定波长的光来确定其化学成分。
02
湿法化学分析法
通过化学反应将钢材中的元素转化为可测量的化合物，进而确定其化学成分。
通过拉伸试验机对钢材进行拉伸，测量其在拉伸过程中的应力-应变曲线、屈服强度、抗拉强度等力学性能指标。
拉伸试验
利用冲击试验机对钢材进行冲击，测量其在冲击过程中的吸收能量、断口形貌等力学性能指标。
冲击试验
通过硬度计对钢材进行压痕或划痕，测量其硬度值，从而推断其其他力学性能指标。
硬度试验
国家标准
各国均制定了相应的钢材质量标准，如中国的GB标准、美国的ASTM标准等，这些标准规定了钢材的化学成分、力学性能、外观质量等指标。
企业标准
一些大型钢铁企业为了保证自身产品质量和品牌形象，会制定更为严格的企业内部质量标准。
概述钢铁的生产流程
概述钢铁的生产流程钢铁是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、交通、能源、机械制造和日常生活中。
钢铁的生产流程经过多个步骤，包括矿石开采、炼铁、炼钢和钢铁加工等环节。
本文将详细介绍钢铁的生产流程。
钢铁的生产流程可以分为以下几个主要步骤：1.矿石开采：钢铁生产的第一步是从地下或露天矿山中开采铁矿石。
常见的铁矿石包括赤铁矿、磁铁矿和褐铁矿等。
在矿山中，使用掘进机和爆破技术将矿石开采出来，然后通过运输设备将其送往炼铁厂。
2.矿石准备：将开采的铁矿石送入矿石破碎机进行破碎，将较大的矿石碎块分解为更小的粒度。
然后，通过物料处理设备，对铁矿石进行分类和筛分，以去除杂质。
3.炼铁：炼铁是将铁矿石还原为可用于钢铁生产的熔融铁的过程。
通常使用高炉或直接还原法进行炼铁。
高炉炼铁是最常用的方法。
在高炉中，铁矿石、焦炭和石灰石等原料混合进入高炉，通过燃烧反应使铁矿石还原为熔融铁。
在这个过程中，产生的炉渣会浮上液态熔铁表面，并通过喷吹钢铁生料、石灰石和氧气等进一步处理。
4.炼钢：炼钢是将熔融铁加工成钢的过程。
钢是含有一定碳量的铁。
在炼钢过程中，通过加入合适的合金元素和控制冷却速度，可以调整钢的硬度、强度和耐腐蚀性能。
炼钢主要有两种方法，一种是基本氧炉法（BOF法），另一种是电弧炉法。
在BOF法中，将炼铁冶炼所得的熔融铁倒入基本氧炉中，加入废钢和合金元素，通过喷吹含氧废料进行冶炼。
在电弧炉法中，使用电弧将废钢或生铁加热至熔化并冶炼成钢。
5.钢铁加工：经过炼钢的钢坯可以进一步加工成各种形状的钢材。
这些加工过程包括热轧、冷轧、锻造、铸造、焊接等。
热轧是将钢坯加热到高温，通过轧钢机在辊子的作用下压制成所需的板材、型材或管材。
冷轧是在室温下进行，通过冷轧机对钢坯进行压制和拉伸，以获得更高的精度和表面质量；锻造是将钢坯加热至高温状态，通过冲击或压制来改变其形状和组织结构；铸造是将熔融的钢液倒入铸型中，经过冷却凝固后形成所需零件；焊接是利用高温熔化钢材并添加填充材料来连接两个或多个钢材。
钢铁的生产流程
钢铁的生产流程
钢铁的生产流程主要分为以下步骤：
1. 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
2. 烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
3. 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
4. 轧钢生产流程：包括连铸生产流程和热轧钢材生产流程。
连铸生产流程是将钢液转变成钢胚的过程。
热轧就是轧钢过程中或轧钢之前需要对材料进
行加热，一般要加热到再结晶温度以上才进行轧制。
以上就是钢铁的生产流程，希望对解决您的问题有所帮助。
炼钢生产流程详解
炼钢生产流程详解炼钢生产是炼铁之后的一个重要工艺过程，其目的是将炼铁中的钢铁元素加以净化和加入适宜的合金元素，制造出各种不同用途的钢材产品。
炼钢生产流程涉及到多个环节和技术，本文将详细阐述炼钢的生产流程。
一、原料准备炼钢的原料主要有生铁、废钢、铁合金、石灰石等。
生铁是炼钢的主要原料之一，它含有较高的铁和碳元素，但同时也含有许多杂质。
废钢是指废旧的钢材制品，其含有一定的碳、铁等元素，但杂质较少。
铁合金是由铁和其他金属元素混合而成的，可以根据不同的用途选择合适的铁合金。
石灰石则用于炼钢炉石灰石反应时的脱硫作用。
二、炼钢炉的预热炼钢需要用到高温，因此需要炉子进行预热，以达到适宜的操作温度。
根据炉子的类型不同，预热温度也有所不同。
电炉的预热温度一般在800-1000℃之间，而转炉的预热温度一般在1200-1300℃之间。
三、熔化原料将原料分别装入炉子中，熔化原料是炼钢流程中的第一步。
熔化生铁时需要将生铁放入电炉或转炉中，在电弧的高温下，生铁被炼化为钢水。
废钢则可以通过回转炉等冶炼设备进行熔化。
铁合金则会根据不同的需要和用途加入炉中。
石灰石则通常在转炉炉缸顶部喷入，与钢中的杂质反应生成气体，协助此后的除渣和脱硫操作。
四、净化钢水钢水中含有铁以外的杂质，如硅、锰、磷、硫等元素。
这些杂质会影响钢材的质量和性能，因此需要对其进行净化。
采用多种技术进行净化操作，比如炼钢炉内加入耐火物质会吸附掉钢水中的杂质等。
五、添加合金炼钢材料需要满足不同的用途和性能要求。
因此，需要根据不同的要求添加适宜的合金元素。
合金的加入可以通过直接加入元素或者加入铁合金的形式实现。
添加铜、铬、钼、锰、镍、钒等元素可以带来钢材的高耐磨性、高强度、耐蚀性等性能。
六、除渣脱硫钢水中还残留有炼钢过程中产生的氧化物和硫化物等溶解在其中，这些溶解物会对钢材质量造成影响，因此需要进行除渣脱硫。
除渣常见的方法包括人工清理、机械清理、氧气喷注清理等；脱硫则可以通过炉体上部加入石灰石进行脱硫操作。
钢铁流程
图1-1 钢铁生产基本流程1.钢铁生产基本流程1.1生产流程概述钢铁生产是一项系统工程，生产的基本流程如图1-1所示，首先在矿山要对铁矿石和煤炭进行采选，将精选炼焦煤和品位达到要求的铁矿石，运送到钢铁企业的原料场进行配煤或配矿、混匀，再将炼焦煤送到在焦化厂炼焦，生产符合高炉炼铁质量要求的焦炭，铁矿石送到烧结厂烧结，获得符合高炉炼铁质量要求的烧结矿。
球团厂可直接建在矿山，也可建在钢铁厂，它的任务是将细粒精矿粉造球、干燥、经高温焙烧后得到直径9~16mm球团矿。
高炉是炼铁的主要设备，使用的原料有铁矿石（包括烧结矿、球团矿和块矿）、焦炭和少量熔剂（石灰石），产品为铁水、高炉煤气和高炉渣。
铁水送至炼钢厂炼钢，高炉煤气主要用来烧热风炉，同时供炼钢厂和轧钢厂使用，高炉渣经水淬后送水泥厂生产水泥。
炼钢，目前主要有两条工艺路线，即转炉炼钢流程和电弧炉炼钢流程，通常将“高炉-铁水预处理-转炉-精炼-连铸”称为长流程，而将“废钢-电弧炉-精炼-连铸”称为短流程，短流程无需庞杂的铁前系统和高炉炼铁，因而，工艺简单、投资低、建设周期短。
但短流程生产规模相对较小，生产品种范围相对较窄，生产成本相对较高。
同时受废钢和直接还原铁供应的限制，目前，大多数短流程钢铁生产企业也开始建高炉和相应的铁前系统，电弧炉采用废钢+铁水热装技术吹氧熔炼钢水，可降低电耗，缩短冶炼周期，提高钢水品质。
炼钢厂的最终产品是连铸坯，按照形状，连铸坯分为方坯、板坯和圆坯，在轧钢厂，方坯分别被棒材、线材和型材轧机轧制成棒材、线材和型材；板坯被轧制成中厚板和薄板，圆坯被穿孔、轧制成无缝钢管。
钢铁联合企业的正常运转，除了上述主体工序外，还需要其他辅助行业为它服务，这些辅助行业包括耐火材料和石灰生产，机修、动力、制氧、供水供电等。
1.2生产系统概述钢铁生产主要包括铁前系统、高炉炼铁、炼钢厂和轧钢厂。
（1）铁前系统对钢铁联合企业来说，铁前系统主要包括烧结厂和焦化厂。
钢铁冶炼的生产流程
钢铁冶炼的生产流程
钢铁是当今工业社会中最重要的材料之一，用于建筑、交
通工具、机械设备等领域。
钢铁的生产过程通常包括原料准备、炼铁和炼钢三个主要阶段。
钢铁生产的第一步是原料准备。
主要原料包括铁矿石、焦
炭和石灰石。
铁矿石中最常用的是赤铁矿，它是一种富含铁元素的矿石。
焦炭是由冶炼煤加热和干馏得到的，它作为还原剂在炼铁过程中起到关键作用。
石灰石则用于调节炉渣的性质。
炼铁是钢铁生产的核心过程。
在炼铁过程中，原料首先被
破碎和磨细，然后混合并存放在料堆中。
接下来，原料被送入高炉，高炉内有供燃烧和还原的空气和焦炭。
通过在高炉中加热和还原，铁矿石中的铁元素被分离出来，形成液态的生铁。
生产钢铁的最后一步是炼钢。
炼钢的目的是进一步去除生
铁中的杂质，并在加入合适的合金元素的情况下调整其化学成分。
炼钢的方法多种多样，包括基本氧炉法、电弧炉法和转炉法等。
这些方法都依赖于高温下的氧化还原反应，通过加入氧气或其他氧化剂来将不需要的元素从生铁中剥离，同时添加合金元素以提高钢的性能。
总结来说，钢铁的生产流程主要包括原料准备、炼铁和炼
钢三个主要阶段。
这个流程涉及到原料的处理和转化，以及不同的冶炼方法的应用。
通过这一系列的工艺过程，钢铁得以制造出来，为社会的发展和现代化提供了坚实的基础材料。
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7.精轧机轧出的带钢在输出辊道上由带钢层 流冷却系统采用相应的冷却制度，将热轧带 钢由终轧温度(大约820~910 ℃)冷却到规定 的卷取温度(大约520~740 ℃)。带钢的冷却 方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、 规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和 控制。
8.卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打 捆机打捆。再由钢卷运输系统将钢卷继续向 后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送 到热轧钢卷成品库。
炼钢生铁（白口铁）
铁 合 金 钢 铁
生铁
铸造生铁（灰口铁） 球墨生铁 合金生铁 低碳钢(我们产品) 碳素钢 中碳钢
(
钢
)
高碳钢 合金钢
炼铁和炼钢
二
炼钢：
生铁 →钢
(1)需要做到：①降：降低含碳量 ②除：进一步的除去硫、磷等 杂质 ③调：调节合金元素的含量 (根据不同钢种需求,进行添加.如含锰钢中添 加Mn,硅钢中加Si,不锈钢中添加镍.)
热轧工艺
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加 热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入 精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点， 轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压 与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上， 轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成 用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作 业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化 程度高，效率也高。
冶炼过程及方法
冶炼时，用一支水冷喷枪将压力0.8～1.2 兆帕、纯度99.5%以上的氧气通过炉口喷入炉 内。氧气将铁水中的硅、锰、碳、磷等元素 迅速氧化到一定的含量范围，并发出大量的 热，使加入的废钢（10％～20％）熔化和使 钢水温度提高到规定值。杂质氧化物与造渣 剂反应生成炉渣上浮，覆盖在钢水表面，去 除炉渣，即得到钢水。
热轧连轧线流程图
1.板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直 接送到热轧车间板坯库 一.直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道 装炉加热， 二.不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑 保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热 炉装炉辊道装炉加热。
2.板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由 托入机装到加热炉内，加热到设定温度 （1100～1150℃）后，按轧制节奏要求由出 钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。 3.加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送， 经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定 宽压力机根据需要进行侧压定宽。
炉外精炼的冶金功能 （1）进一步净化钢水，去除夹杂物 （2）进一步去除杂质，精炼脱硫和真空脱气、 脱碳； （3）均匀钢水成分、温度 （4）精确控制钢水温度和实现“微合金 化”(生产IF钢 （5）调节炼钢与连铸间的生产节奏
连铸
连铸
钢水连续浇铸是20世纪60年代开始大规模 工业生产的一项新技术。浇铸时把盛钢桶内 的钢水通过中间包连续地注入结晶器中，钢 液的热量被流经结晶器,器壁的冷却介质迅速 带走，形成具有一定厚度的坯壳，接着通过 拉坯机拉出结晶器.
钢铁生产流程
1.铁、钢的区别 2.钢、铁的熔炼 3.连铸 4.热轧卷板的轧制过程 5.热轧卷板在冷却时的转变 6.热轧中的缺陷对于酸洗的影响 7.钢中成分对钢性能的影响
钢铁生产流程图
铁、钢的区别
习惯上钢铁是对钢和铁的总称，主要由铁（Fe） 和碳（C）两种元素组成。碳含量多少对钢铁的性 质影响极大，含碳量增加到一定程度后就会引起质 的变化。 含碳量多少是区别钢铁的主要标准。生铁含碳量 大于2.11％；钢含碳量小于2.11％。 生铁碳量高， 硬而脆，几乎没有塑性。钢不仅有良好塑性，而且 钢制品具有强度高、韧性好，因此被广泛利用。
七.钢铁成分的影响
钢铁中除了铁原子之外，还含有其他元素的 原子。在这些元素中有些会使氧化铁皮变得 很疏松（如镁、钙等），酸溶液很容易渗入 到氧化铁皮内部与富氏体的氧化铁或基体铁 接触。因此，酸洗变得比较容易，还有些元 素会使氧化铁皮变得比较致密，酸洗变得比 较困难，甚至可能完全不适于使用普通的酸 洗。
炼铁和炼钢
炼铁：铁矿石（化合态）→铁单质（游离态） （1）基本反应原理 高温 3CO+Fe2O3=====2Fe+3CO2 （2）设备：高炉(现在短流程炼钢,会省略高 炉,以来达到降低能耗,降低成本) （3）原料：铁矿石，焦炭，石灰石，空气
炼铁和炼钢
（4）炼铁产品：生铁 （5）炼铁副产品 气体:高炉煤气 炉渣
炼铁和炼钢
二次冶金
二次冶金（即炉外精炼）是指为了提高 钢的质量或提高生产效率，把在转炉、电炉 中经过初炼的钢液移到另一容器中进行精炼 的过程。精炼——将初炼的钢液送入真空、 惰性气体或还原气氛的容器中进行脱气、脱 硫、深脱碳、去除夹杂物和成分微调等二次 冶金操作。这样冶炼出的钢称为炉外精炼钢。
炼铁和炼钢
炼铁和炼钢
氧气顶吹转炉
氧气转炉的主要形式是氧气顶吹转炉， 冶炼时炉子保持不动，从上部吹氧，但在装料 和出钢时可以前后转动。氧气顶吹转炉的形状 如圆筒，外部是用钢板制成的炉壳，里面砌有 耐火砖。炼钢的原料主要是铁水、废钢和造渣 剂（石灰石等）。
炼铁和炼钢
转炉的结构图
120吨转炉炼钢时的情景
炼铁和炼钢
炼铁和炼钢
炼钢的主要反应过程
①产生氧化剂：2Fe+O2=2FeO （氧气） ②除硅，锰，碳等杂质 Si+2FeO=SiO2+2Fe Mn+FeO=MnO+Fe C+FeO=CO+Fe ③造渣： CaO+SiO2=CaSiO3 （生石灰)硫、 磷杂质与生石灰作用形成炉渣被除去。 ④脱氧 Si+2FeO=SiO2+2Fe（脱氧剂：硅铁， 锰铁） 调节合金元素
4.然后由辊道运送进入四辊可逆粗轧机进行 轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为 30-60mm的中间坯。 5.中间坯由带保温罩的中间辊道输送到切头 飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间 坯的热量损失和带坯头尾温差。
6.切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清 除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精 轧机组。中间坯经过F1~F7四辊精轧机组,轧 制成带钢。
连铸
连铸
正在生产的连铸机
热轧卷板
热轧卷板，是以板坯（主要为连铸坯） 为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制 成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带 通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢 带卷，冷却后的钢带卷，由于热连轧钢板产 品具有强度高，韧性好，易于加工成型及良 好的可焊接性等优良性能，因而被广泛应用。
连铸
然后进入二次冷却区直接喷水快速冷却， 使坯壳内的钢液全部凝固而成钢坯，经矫直 后由切割机切成一定的长度，最后由输送辊 道将其输送到下道工序或铸坯场地。这种工 艺方法有成材率和机械化程度高、铸坯质量 好、操作方便、劳动强度低、生产率高等优 点。
连铸
连铸机
连铸机机型主要有立式、立弯式、弧形、 直弧形、超低头弧形（椭圆形）和水平式等。 弧形连铸机具有弧形结晶器和弧形二冷段， 它具有高度低、拉速快的优点，这种机型目 前发展很快，并保持了领先的地位。从铸坯 形状分，有板坯连铸机、薄板坯连铸机、方 坯一板坯连铸机、大方坯连铸机、小方坯连 铸机、圆坯连铸机和异形坯连铸机等。
例如，硅钢的氧化铁皮中含有SiO2是难溶于 硫酸溶液中的氧化物，往往在酸洗之后在带 钢表面上仍残留一层薄的氧化膜。特别应当 指出的是含铝的钢，虽然生成的氧化铁皮比 较致密，但由于生成的铝的氧化物能溶解于 酸中，因此含铝的钢仍然是比较容易酸洗的。
钢中元素对钢性能的影响
1.碳（C）：钢中含碳量增加，屈服点和抗拉 强度 升高，但塑性和韧性降低。 2.硅（Si）：硅能显著提高钢的弹性极限，屈服点 和抗拉强度 。 3.锰（Mn）：足够的韧性，且有较高的强度和硬度 4.磷（P）：磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性， 降低塑性，使冷弯性能变坏。 5.硫（S）：硫在通常情况下也是有害元素使钢产生 热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制 时造成裂纹。
热轧对于酸洗的影响
一. 热轧带钢宽度偏差是指带钢全长内偏离 公称宽度的数值，实际生产中带钢宽度往往 是中间窄两头宽. 影响：1.剪边过宽，入碎边剪后不易被剪断 2.当带钢宽度过窄时，剪边过窄，在带钢中 心出现偏离时，可能出现中轧件温 度不均匀和张力波动，通常头部较尾部厚 0．15～0．20mm。或一边厚一边薄，或一 段厚一段薄的现象 影响：这些都会给冷轧及镀锌并卷焊接造成 困难。
热轧带钢在冷却时的转变
以日标SPHC为例，含碳量为≤0.15%，则其属 于亚共析钢（0.0218%-0.77%） 当温度冷却至1495℃合金开始包晶转变形成 奥氏体，随着温度的降低，奥氏体中会先析 出一部分的铁素体，因为铁素体的含碳量比 奥氏体低，随着铁素体的析出，奥氏体中的 含碳量增加。
当温度降至727 ℃左右时(GP线)，奥氏体 中的含碳量达到了最大值0.77%，即共析点 (线)。于是发生共析转变形成珠光体，故在 室温下,组织由先共析铁素体与珠光体组成。 共析钢中碳含量越多，组织中珠光体数量越 多。
炼铁和炼钢
（2)基本反应原理：
氧化还原反应，在高温下，用氧化剂（纯氧 气）把生铁中过多的碳和其它杂质氧化除去。 （3）炼钢设备： 转炉，电炉，平炉(基本淘汰) （4）炼钢的原料：生铁，氧气，生石灰，硅 铁和锰铁;(废钢)
炼铁和炼钢
转炉（氧气顶吹、底吹、顶底复合吹炼）
炼钢，是利用吹入炉内的氧与铁水中的元素 碳、硅、锰、磷反应放出的热量来进行冶炼 的。我国转炉炼钢钢总产量的比重已接近70 ％。在世界上，转炉炼钢也仍然占据着主要 份额。转炉有着铁源来自矿石、钢质纯净等 优势,目前世界上每年约有60％的钢是用转炉 生产的。
炼铁和炼钢
氧气顶吹转炉主要的优点是： （l）生产效率高、生产能力大。一座300 吨的炉子吹炼时间不到 20分钟，包括辅助时 间的冶炼时间不超过一小时。一座 30吨氧气 顶吹转炉的年产能力超过一座500吨平炉。 （2）基建投资相当于同样生产能力的平 炉车间的70％，冶炼生产费用相当于平炉的 50％。