精益思想的实践培训
精益管理年度培训计划
精益管理年度培训计划
1. 培训目的：通过精益管理培训，提高员工的工作效率和质量管理水平，推动企业持续改善和创新。
2. 时间安排：计划每季度为员工提供精益管理培训课程，每次培训时间为2天，共计8天培训。
3. 内容安排：从精益管理基础知识到实际案例分析，涵盖价值流图、5S整理、持续改善和问题解决等内容。
4. 培训形式：结合理论和实践，培训内容丰富多样，包括讲座、小组讨论、角色扮演和现场观摩等形式。
5. 考核评估：每位员工参加培训后需进行考核评估，以确保培训效果和员工学习成果的落实。
6. 培训师资：邀请具有丰富精益管理实践经验的专家担任培训讲师，保证培训质量和实效性。
7. 预期效果：通过精益管理培训，提高员工的问题解决能力和团队协作意识，促进企业内部各项业务的协调和提升。
精益生产培训课程--李近强
精益生产培训课程讲师：李近强【课程背景】精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
【课程特色】为保证课程效果，老师将采取“课程讲解—案例演绎、实务分析、优秀企业掠影展示---视频演示、角色扮演、情景模拟---示范---作业练习---培训游戏、小组研讨、点评---后期跟踪”的独特育成模式。
【两大目标】◆帮助制造工场赚钱（增加销售额，降低库存，减少生产成本）◆更好的服务客户（持续缩短交货期、更高的品质）【解决问题】◆准时交货率低◆库存（原物料、半成品、在制品）负担加重◆生产计划变更频繁◆难以应付紧急订单和插单问题◆品质没保证，物料混乱◆生产场地似乎不够用◆生产不均衡，人员需求变动不定◆生产系统充满浪费，边际效益日益明显◆各生产单位寻求局部优化，各自为战◆生产系统存在的问题很多，解决起来一时难以下手【课程大纲】第一部分精益思想1、精益生产概述◆精益生产的历史起源◆为什么要推行精益生产◆目前企业与精益企业的差距2、识别并消除浪费◆企业常见的七大浪费识别并挖掘◆消除浪费的有效方法※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、企业持续改善◆改善给企业与个人带来的影响◆帮助员工拥抱变革◆持续改善4、标准化作业◆标准化作业实施方法◆认识和区分标准化和非标准化作业◆生产节拍、作业顺序、标准在制品第二部分精益生产应用1、流线化生产◆精益生产的硬件基础--流线化生产◆U型生产线与单件流◆实现一笔画生产2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）作业方法SOP◆设备的安定1）自主保全TPM与零故障2）精益设备的选择◆品质的安定1）品质安定与零不良原则2）如何实现企业六西格玛管理3）供应链流程中品质控制中的重要性※演练：谁为质量负责◆物量的安定1）快速切换的方法和原则2）快速切换的改善着眼点及思路◆管理的安定1）现场5S持续与升华2）目视化管理与看板管理的应用3、平稳化生产（交货期改善）◆缩短生产周期与供应链的关系◆生产计划安排原则◆快速供应链与生产计划排定◆物料供应管理◆生产进度落后采取的措施◆平稳化生产的技巧4、自动化(jidoka)生产◆自动化和带人字旁自动化的区别◆快速处理问题系统◆5Y分析※案例分享5、准时化生产(JIT)◆准时化生产与后拉式生产有何区别◆拉动式生产的支持系统介绍◆如何实现供应链的准时化第三部分精益生产实施31、精益生产三大要求◆生产的均衡化、同期化与一个流◆实现一个流生产离不开准时化的供应链2、生产布局◆一笔画布局◆产品族布局◆机群布局3、实现生产平衡◆生产平衡与物料平衡◆平衡率100%的生产线◆单元生产设计与单件及小批量物流◆实现生产平衡与供应链的关系4、供应链上的信息流管理◆快速供应链上的双赢原则◆实现零库存并解决客户快速需求◆低成本的供需信息的传递频率和途径5、精益生产推行的步骤◆点、线、面、链推进方式◆供应链推行精益生产的必要性◆全员参与追求变革。
精益道场培训心得体会范文
时光荏苒，转眼间，我参加了为期一周的精益道场培训，这是一次理论与实践相结合的宝贵学习机会。
在这段时间里，我深刻体会到了精益思想的精髓，以及它如何帮助企业在激烈的市场竞争中提升效率、降低成本、提高产品质量。
以下是我对这次培训的心得体会。
首先，精益道场培训让我认识到了精益思想的核心理念。
精益，顾名思义，追求的是“精益化”和“精细化”。
它主张以客户需求为导向，通过不断消除浪费、优化流程，实现资源的最大化利用。
在培训中，我们学习了精益生产的五大原则：准时化、均衡化、标准化、自动化和持续改进。
这些原则贯穿于企业管理的各个环节，对于提升企业核心竞争力具有重要意义。
其次，精益道场培训让我对现场管理有了全新的认识。
通过参观优秀企业的生产现场，我看到了精益管理在实际操作中的具体应用。
例如，现场布局的优化、5S管理、目视化管理等，都极大地提高了工作效率。
此外，培训还强调了现场管理的重点：安全、质量、成本和效率。
这些知识让我对现场管理有了更全面、更深入的理解。
再次，精益道场培训让我学会了如何运用精益工具解决实际问题。
培训中，我们学习了价值流图、看板管理、快速换模等工具，并通过案例分析、小组讨论等方式，将这些工具应用于实际工作中。
通过实践，我深刻体会到精益工具的强大作用，它们可以帮助企业快速发现问题、分析问题、解决问题，从而实现持续改进。
此外，精益道场培训还培养了我的团队协作能力。
在培训过程中，我们进行了多个小组活动，如案例分析、角色扮演等。
这些活动不仅锻炼了我的沟通能力、组织能力，还让我认识到团队协作的重要性。
在团队中，每个人都要发挥自己的优势，共同为实现目标而努力。
最后，精益道场培训让我对自身工作有了新的思考。
在今后的工作中，我将积极运用所学知识，努力提高自己的综合素质。
具体来说，我将从以下几个方面入手：1. 不断学习，提高自己的精益管理知识水平；2. 关注现场，发现问题并及时解决；3. 加强团队协作，与同事共同推进精益管理工作；4. 不断改进，追求卓越，为企业创造更大的价值。
精益提案培训心得体会范文
时光荏苒，转眼间参加精益提案培训已近尾声。
在这段时间里，我深刻体会到了精益管理的内涵和价值，对如何运用精益思想进行提案改善有了更为清晰的认识。
以下是我对这次培训的心得体会。
首先，我认识到精益提案的重要性。
在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争优势，就必须不断优化生产流程，提高生产效率。
而精益提案正是实现这一目标的有效途径。
通过精益提案，我们可以识别出生产过程中的浪费环节，提出针对性的改进措施，从而降低成本、提高产品质量和客户满意度。
其次，培训中老师详细讲解了精益提案的步骤和方法。
从问题识别、原因分析、解决方案制定到实施与评估，每一个环节都至关重要。
在问题识别阶段，我们要善于发现生产过程中的异常现象，找出影响效率和质量的关键因素。
在原因分析阶段，我们要运用“5Why”等工具，层层剖析问题根源。
在解决方案制定阶段，我们要结合实际情况，提出切实可行的改进措施。
在实施与评估阶段，我们要对改进效果进行跟踪和评估，确保提案取得实效。
在培训过程中，我还学到了一些实用的工具和方法。
例如，价值流图可以帮助我们清晰地了解生产过程中的信息流动和物料流动，找到浪费的源头；标准化作业可以帮助我们规范操作流程，提高工作效率；5S活动可以帮助我们营造整洁、有序的工作环境，减少寻找物品的时间。
此外，培训还强调了团队合作的重要性。
在实施精益提案的过程中，我们需要跨部门、跨岗位的协作，共同解决问题。
只有团队成员之间相互信任、相互支持，才能确保提案的顺利实施。
通过这次培训，我对精益提案有了更为全面的认识，以下是我的一些体会：1. 精益提案不是一蹴而就的，需要我们持续关注生产现场，善于发现问题，勇于提出改进方案。
2. 在实施精益提案的过程中，我们要注重团队协作，发挥每个人的优势，共同推动改进。
3. 精益提案不是目的，而是手段。
我们要以提升企业核心竞争力为目标，将精益思想融入到日常工作中。
4. 要持续改进，不断优化生产流程，提高生产效率，为企业创造更大的价值。
精益生产理念在班组中的应用与实践
4. 客户导向：始终关注客户需求 ，以客户满意度为衡量标准，不 断优化产品和服务质量。
精益生产理念的优势
精益生产理念的优势主要体现在以下几 个方面
4. 改善工作环境：全员参与和团队合作 有助于营造积极向上的工作氛围，提高 员工的工作满意度和归属感。
3. 缩短交期：优化生产流程，减少等待 和运输时间，有助于缩短产品交付周期 ，提高市场竞争力。
应对策略与方法
培训和宣导
通过定期的培训和工作坊 ，让员工了解精益生产的 理念，明白其意义，激发 员工的参与热情。
技术升级和引进
积极学习和引进新的生产 技术和管理工具，提升班 组的整体技术水平。
建立协作机制
搭建跨部门、跨层级的协 作平台，通过信息共享和 资源整合，提升生产效率 。
成功实施精益生产的关键要素
、采购、销售等）之间的紧密合作。通过跨部门的信息共享和资源整合
，实现整体流程的优化，消除浪费，提升效率。
03
员工参与与赋能
未来的精益生产将更加注重员工的参与和赋能。通过培养员工的精益意
识和技能，激发员工的创新精神和改进动力，实现班组内部的持续改进
和自主管理。
持续改进与班组竞争力的提升
持续改进文化
建立持续改进的文化氛围，鼓励员工发现问题、提出改进 建议，并付诸实践。通过持续改进，不断消除浪费，提高 效率，降低成本，提升班组竞争力。
降低和效率提升。
04
班组实施精益生产的挑战 与对策
面临的困难和挑战
01
02
03
观念转变难
传统生产观念深入人心， 员工对精益生产的理念和 方法的接受和理解需要时 间。
技术更新压力
实施精益生产可能需要引 进新的技术和工具，对员 工进行新技能培训也是一 个挑战。
《精益思想》学习心得2000字
竭诚为您提供优质的服务，优质的文档，谢谢阅读/双击去除《精益思想》学习心得2000字《精益思想》学习心得2000字李涛上周四到上周六，参加了公司组织的《精益项目》培训会，有些许感触。
之所以在战后日本能够从战争的废墟上爬起来并且再次站在世界经济的前列，有很多的时候我们归结于日本这个民族很强的学习能力和认真敬业的工作精神。
其实不然，难道在日本战后经济崛起的过程里就没有其它值得我们静下心来学习的东西吗？就是这个《精益思想》，原本是美国人的理论，日本人对它的研究却绝不是简简单单地学习和深化，而是不断进行总结、提高、应用，到最后成为了高手。
下面谈谈我对《精益思想》的学习心得：从字面上，“精”，意思是上好的白米，后引申为细密、纯净等意。
“益”，同“溢”，水漫出的意思，引申为增加。
“精益思想”从字面上可以理解为：精打细算，增加收益。
换句话说，“精益思想”的核心就是以最小的资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为客户提供新产品和及时的服务。
按照我自己的理解，还有一个更深层次的意思，即精益求精，做得更好的意思。
英文精益思想LeanThinking并不能很好地表达出引申的意境。
我们到日资企业参观访问，无论工厂是在日本还是在中国、美国或者其它国家，办公室、会议室、卫生间无一不是窗明几净。
虽然我们已经觉得是一尘不染，但不时之间还是有人不断地在打扫。
其实，这就是“精益思想”在日资企业的现实中无时无刻的存在。
而反观我们，虽然有时一墙之隔，但得过且过，丝毫没有认真敬业的精神，跑冒滴漏，锈迹斑斑随处可见，这就是差距。
我们连最基本的还没有做好，就更谈不到精益求精了。
也就是说，中国企业首先需要做到的是最基础的工作，精打细算，然后才能谈到精益求精。
我认为“精益思想”作为一种管理哲学和行动方法，首先是应用于生产系统，然后逐步拓展到整个企业的各项管理业务。
“精益思想”包括一套理论和方法，最初是由“精益生产”延伸和发展而来，但其管理原理其实非常简单，原型就是日本丰田生产方式。
超市管理精益思想之培训
员工培训与激励
员工培训
定期为员工提供培训，提高员工的素质和能力。需要制定培 训计划，包括培训内容、培训时间和培训方式等，并加强对 员工培训效果的评估和反馈。
员工激励
通过合理的激励机制，提高员工的工作积极性和绩效。需要 建立完善的激励机制，包括薪酬福利、晋升机制和表彰奖励 等环节，以激发员工的潜力和创造力。
择等。
库存管理
库存控制
通过合理的库存控制，降低库 存成本和滞销风险。需要建立 完善的库存管理制度，包括库 存盘点、库存预警和库存补货
等环节。
库存降低
通过优化采购、库存和销售环节 ，降低库存成本。需要运用精益 思想进行分析和优化，例如采用 准时制采购、快速销售等措施。
库存移动
定期进行库存移动，保证库存的合 理布局和高效利用。需要制定库存 移动计划，并对库存移动过程进行 监控和管理。
设立会员等级和积分制度，为会员提供专属优惠 和服务，增加客户粘性。
积分兑换政策
设立多样化的积分兑换政策，包括礼品、折扣、 积分加倍等，鼓励会员积极消费和参与活动。
会员活动策划
定期策划各类会员活动，如生日福利、节日活动 、新品试用等，提高会员的参与度和满意度。
05
精益超市的供应链管理
供应商选择与评估
04
精益超市的营销策略
顾客需求导向的营销策略
01
02
03
顾客需求洞察
通过市场调研和数据分析 ，深入了解顾客的需求和 购物习惯，为商品选择和 陈列提供依据。
商品差异化
根据不同顾客群体的需求 ，提供差异化的商品和服 务，以满足不同消费者的 需求。
购物体验优化
以顾客为中心，优化购物 流程和环境，提高顾客的 满意度和忠诚度。
精益思想之尽善尽美专题培训课件
How do Perfectly? 怎么才能做到尽善尽美（持续改进）
The Continuous Improvement Tool 改善的工具: SDCA – PDCA
- Plan
- Do
- Check - Action
AP CD
改
进
AP
CD
AS CD
A S - Standardize C D - Do
Lean Thinking。 精益思想
1. 精益思想的五个原则。 2. 什么是尽善尽美？ 3. 为什么要做尽善尽美？ 4. 如何才能做到尽善尽美？
Page 1
Value Stream 价值流
Flow 流动
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Perfect 尽善尽美
Page 8
How do Perfectly? 怎么才能做到尽善尽美（持续改进）
The Continuous Improvement Tool 改善的工具: PDCA
A
P
C
D
- Plan 计划 - Do 实施 - Check 查核 - Action 处置
Page 9
How do Perfectly? 怎么才能做到尽善尽美（持续改进）
化之中，企业内部也要不断进行转变，所以“尽
善尽美”永远是一个目标，但持续地对尽善尽美
的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的
企业。
Flow 流动
Page 4
Why do Perfectly? 为什么要尽善尽美（持续改进）
99.9%的正确率意味着什么？
每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 每年发生两万起药物处方错误 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 每小时发生两万起银行帐户的错误 一个人出现三万二千次心跳异常
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JIT ：只在需要时，按需要的量，生产所需要的产品 JIT 的含义： 在正确的时间 以正确的方式 沿正确的路线 把正确的物料 送到正确的地点 按要求生产正确的数量 每次都及时并刚刚好
25
一、精益生产方式
JIT生产方式的简单示意图
计划部
1)只把生产计划给关键岗位
岗位C
岗位 B
7、过赢生产的浪费
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
过盈的生产是最恶的根源 过盈的生产是最恶的浪费,太快也是浪费
今天因剩下了很多鸡蛋 所以全做了荷包蛋.
这么多,怎么吃
真受不了 你
20
一、精益生产方式
讨论：以下两类浪费有何区别？如何控制？
库存的浪费
过赢生产的浪费
21
一、精益生产方式
消除浪费的四步骤
了解什么是浪费
识别工序中哪里存在浪费
持续改进
消除已识别的浪费
22
第一部分 职业教育大有可为
一、精益生产方式
1.
精益生产
精益生产方式发展历史
2.
精益生产七大浪费
方式
精益
3.
精益生产方式两大支柱
23
一、精益生产方式
目的
自动化 两 大 支 柱
产品质量是在工序中制 造出来的 1.发现异常 2.异常停止 3.三现主义解决问题
精益思想实践
以下图标各代表哪家公司？
1903年
1933年 1908年
1922年
2
目录
第一部分 精益生产方式 精益思想原则
第二部分
第三部分 精益思想的支持体系 第四部分 精益思想实践案例
3
第一部分 职业教育大有可为
一、精益生产方式
1.
精益生产
精益生产方式发展历史
2.
精益生产七大浪费
方式
精益
3.
精益生产方式两大支柱
4
一、精益生产方式
1、精益生产方式发展历史
精益生产?
5
一、精益生产方式
美国和丰田汽车生产历史比较
美 国 丰 田 －1896年杜里埃兄弟制造并销售了 13辆四轮汽车 －1908年共有485家汽车制造商 －1914年福特汽车实现了汽车流水 线生产 －1928年通用公司雪佛兰汽车年产 量达到120万辆 －1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚 刚发明了“丰田式木制织机” －1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发 汽车发动机 －1933年在丰田自动织机制作所设立汽 车部
3、等待的浪费
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
16
一、精益生产方式
4、动作的浪费
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
17
一、精益生产方式
5、搬运的浪费
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
18
一、精益生产方式
6、加工本身的浪费
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
19
一、精益生产方式
Waiting Transportation
Processing Processing Defect
七 大 浪 费
Inventory
13
一、精益生产方式
1、库存的浪费
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
14
一、精益生产方式
2、制造不良品的浪费
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
15
一、精益生产方式
8
第一部分 职业教育大有可为
一、精益生产方式
1.
精益生产
精益生产方式发展历史
2.
精益生产七大浪费
方式
精益
3.
精益生产方式两大支柱
9
一、精益生产方式
认识浪费
―减少一成浪费就等于增加一倍销售额” ------ 大野耐一
讨论分析
假如商品售价中成本占90％，利润
为10％。把利润提高一倍的途径?
10
一、精益生产方式
• 按需求、节拍 拉动生产 • •
•
识别能创造价 值的流程
④拉动
让创造价值的步骤流 动起来 产品流 信息流 物流
Flow
流动 ③流动
改善质量（Q）、降低成本（C）、缩短交货期（D）
三种作业
M1 VA
附加作业
纯作业M2浪费作业11一、精益生产方式
浪费的定义
——不为产品增加价值的任何事情
——不利于生产不符合客户要求的任何事情
——顾客不愿付钱由你去做的任何事情
——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费
12
一、精益生产方式
Excessive Motion
自动化
29
一、精益生产方式
30
目录
第一部分 精益生产方式 精益思想原则
第二部分
第三部分 精益思想的支持体系 第四部分 精益思想实践案例
31
德国保时捷精益案例
32
二、精益思想原则
精益思想五项原则
①定义价值 ⑤尽善尽美
• 持续改善 • • 客户的立场 制造顾客需要 的产品
②识别价值流
精益思想五原则
高质量、高收益 准时化
生产工序流程化 一个流（小批量） 缩短更换作业程序时间 均衡化/同期化 多能工
省人化
明确人和机器的工作目的， 合理分配各自的任务
生产节拍
后工序领取 看板
基石
（以人为本）
坚持彻底的教育训练
彻底消除浪费
持续改善活动
人的培养
5S为基石
培养善于发现浪费的组织
24
一、精益生产方式
岗位 A
3)岗位C只生产岗位B所消耗的数量
2)岗位B只生产岗位A所消耗的数量
只在必要的时候生产出优质的 ,客户需要的产品
26
一、精益生产方式
JIT 的载体—看板管理系统
27
一、精益生产方式
带人字旁的自働化
自働化：发生异常时机器（作业者）本身能够判断并自动停止
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一、精益生产方式
讨论：有何区别
自 働 化
20世纪80年代 1982-1990年 2006年
新产品研发 新出车型 利润率（平均）
2006年 2007年
丰田利润超过美国三大汽车制造商利润总和 通用亏损367亿美元，丰田利润持续增长
7
一、精益生产方式
讨论分析 ：战胜“日本制造”
20 世纪 70 － 90 年代日本成为 “世界工厂”， “日本制造”成为品质与信誉的象征； 21 世纪中国 欲成为“世界工厂”与“日本制造”一争高低。日 本企业单凭员工“细致严谨、遵守规定事项”的精 神就足可以使其制造水平超前中国企业数年甚至数 十年，如今日本企业面对激烈的全球市场竞争又纷 纷拿起了“先进生产方式”等有利武器“战胜中国 制造”，请思考中国的企业应该做何反应？中国企 业超越并最终战胜“日本制造”的取胜之道是什么？
－1936年丰田AA型轿车初次问世
－1937年丰田汽车正式成立，产量只有 4000辆
整整落后40年
6
一、精益生产方式
丰田与通用相关参数对照
时间 项目 美国通用 日本丰田
20世纪50年代
20世纪末
劳动生产率
人均产量/年 人均创利
美国生产率是日本10倍
6辆 1400美元 60个月 36—53 1.90% 55辆 14000美元 30个月 47—84 12%