PZGLI007-品质改善8D程序与手法
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品质改善流程与8D程序
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•期望與實 況的差距
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•Project
•專案
•Inside out + Outside In
QTTC Date:2008/02/24
品质改善流程与8D程序
•C
•O
•P
•I
•Customers
•Outputs
•Customer Expectations
Delivery Cost Quality Service
User OEM Internal
Distributor
•什麼是顧客真正的期望?
•Process
•Inputs
•Customeห้องสมุดไป่ตู้ Span
•Cross Functional Mapping
•內部的行動
➢ 產品平整度不如競爭對手- 使約 10％最高階市場的的顧客不能接 受產品品質
➢ 付款條件太嚴苛
➢ 生產與研發部成立產品平整度提昇 方案
➢ 業務、財務與信用管制部重新檢討 授信作業, 在最低風險程度下改進 款條件
➢ 服務好
➢ 暫緩提昇顧客滿意度提昇方面的預 算執行, 將部分資金挪大其它部門
度
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QTTC Date:2008/02/24
品质改善流程与8D程序
問題解決的七個階段
問題定義 – 問題嚴重嗎? 值得改善嗎? 原因分析 – 那些原因在影響結果? 對策擬定 – 怎麼控制關鍵原因來影響結果? 對策評估 – 對策有效嗎? 還是得另起爐灶? 對策實施 – 落實有效對策到實際作業中 效果確認 – 以批量的樣本來證實改善的效果確實發生 再發防止 – 文件標準化、教育訓練、防呆、稽核….等手段的落
8d8个步骤解决问题改善手法[1]
![8d8个步骤解决问题改善手法[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/2963060404a1b0717ed5dd8f.png)
此方式宜由公司各部门人员的共同投入， 求得发明性及永世性的处置方案。
此方式可适用于任何效果,而且能促进相 关目的的各部门间有效的沟通。
第十三页，共59页。
13
8D 肉体(ròutǐ)
面对效果不可以(kěyǐ)各自为 面对效果应齐心协力，
政、自我本位主义，否
相互协助、相互选拔、
那么将无法有效处置效果。 如此才干彻底(chèdǐ)处置效果
第十四页，共59页。
14
何謂8D
此方式須经过〝8D 报告〞。
此方式可以为从统计进程控制造业,如何 走向质量实际(shíjì)提升之间,提供一项 详细的联络。
8D方法
运用(yù nyò ng)SPC
提升(tíshēng)制程才干
第十五页，共59页。
15
何謂8D
所谓〝八个步骤〞,其每个步骤意义及其流程请参 阅附图.该图虽已列出处置效果的各个步骤，但各 个步骤的先后順序可视效果的困难度及复杂水平而 异,不用拘泥于图示順序.且效果处置经过应有书面 记载.
8d8个步骤解决问题改善 (gǎishàn)手法[1]
2021/11/9
第一页，共59页。
8D方法(fāngfǎ)
8D：所谓8D方法(eight disciplines),又 称团队导向效果处置步骤,是福特公司处 置效果的一种方法,亦适用于制程才干指 数低于其应有(yīnɡ yǒu)值时有关效果的 处置。
第二十七页，共59页。
27
针对(zhēnduì)基本缘由
齐心协力、脑力激荡
提出(tí chū)一切能够的纠正 必要时，考慮選擇
措施
方案所触及的風險
消费前小批实验 纠正(jiūzhèng)措施
选择最正确方案
此方式可适用于任何效果,而且能促进相 关目的的各部门间有效的沟通。
第十三页，共59页。
13
8D 肉体(ròutǐ)
面对效果不可以(kěyǐ)各自为 面对效果应齐心协力，
政、自我本位主义，否
相互协助、相互选拔、
那么将无法有效处置效果。 如此才干彻底(chèdǐ)处置效果
第十四页，共59页。
14
何謂8D
此方式須经过〝8D 报告〞。
此方式可以为从统计进程控制造业,如何 走向质量实际(shíjì)提升之间,提供一项 详细的联络。
8D方法
运用(yù nyò ng)SPC
提升(tíshēng)制程才干
第十五页，共59页。
15
何謂8D
所谓〝八个步骤〞,其每个步骤意义及其流程请参 阅附图.该图虽已列出处置效果的各个步骤，但各 个步骤的先后順序可视效果的困难度及复杂水平而 异,不用拘泥于图示順序.且效果处置经过应有书面 记载.
8d8个步骤解决问题改善 (gǎishàn)手法[1]
2021/11/9
第一页，共59页。
8D方法(fāngfǎ)
8D：所谓8D方法(eight disciplines),又 称团队导向效果处置步骤,是福特公司处 置效果的一种方法,亦适用于制程才干指 数低于其应有(yīnɡ yǒu)值时有关效果的 处置。
第二十七页，共59页。
27
针对(zhēnduì)基本缘由
齐心协力、脑力激荡
提出(tí chū)一切能够的纠正 必要时，考慮選擇
措施
方案所触及的風險
消费前小批实验 纠正(jiūzhèng)措施
选择最正确方案
8D 品质改善程序与手法
8D 品质改善程序与手法问题思考具有五种能力(1)敏锐力(观察)：对问题或环境的敏感度。
有些人敏感度高，任何事物若有疏失或不寻常的地方，很快的会感觉出来。
(2)流畅力(联想/创意) ：这是指对同一个问题或看法能够提出很多观念或新点子，来解决问题。
(3)系统力(整合/归纳) ：就是能够从多角度、多方位思考同一个问题。
(4)独创力：能够想到别人所想不到的新观念能力，也就是见解与其他人不同。
(5)精进力：在新观念上不断地使之构想更完整，讲求「精益求精」的精神。
问题分析与解决的八步骤8D程序:D0:.改善主题选定小组成立与目标设定Improvement subject & Target setupD1.:问题定义(现象)及执行及验证暂时防堵措施Problem definitionD2.:现状分析Fact & Data Finding analysisD3.:初步原因分析与拟定暂时对策Cause analysis and verificationD4.:实施真因分析与验证真因Root cause analysis and verificationD5.:列出选定及验证永久对策Permanent corrective actionD6.;执行永久对策及效果确认Verification of effectivenessD7.;防止再发及标准化Recurrence prevention & StandardizationD8.;认知与残余潜在问题Recognition & remaining Potential problemD0阶段改善主题选定(现象)小组成立与目标设定Improvement subject & Target setup一、问题发掘(主动) ：感觉型问题：依下列各点思考，盘点提列出所有问题：(1) 顾客经常抱怨的项目：包含内部顾客的意见。
(2) 工作中经常发生或困扰的问题。
品质改善方法《8D》
对问题进行预防.
8D （ Congratulate Your Team, Case Close ）——祝贺结案
➢ 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。 ➢ 有选择的保留重要文档 ➢ 流览小组工作，将心得形成文件 ➢ 了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献
8D （ Congratulate Your Team, Case Close ）——祝贺结案
MENT(因 1) 因2
因2 因3
METHOD(因 1)
MACHINE(因 1)
因3
因3 因2
問題的 果
因2 因4
5D （Permanent Corrective Actions ）—— 永久改善措施
针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何 不良影响。
5D （Permanent Corrective Actions ）—— 永久改善措施关键要点
D4、通过失效树（FTA）的方法确定根本原因
2.3.镀银的整流器由电压控制，当电压低于规定参数时，生产线会自动停止， 操作者检查 了生产线但没有发现停止的原因，他重新启动了生产线，生产线又重新启动因为那时电压 是正常的。 一段时间后，生产线又因为不正常的电压停止，在没有发现问题的情况下，生产线又重新 启动，这种情况反复4次知道连接点的问题被发现, 这就是39片缺陷的原因。 3 第二个根本原因是没有安装当缺陷发生时能自动停止生产线的防错系统 4 第三个根本原因是S公司的检查系统需要改进。晚班没有主管对质量问题负责。
➢ 措施的日期要明确 ➢ 措施要覆盖所有过程的根本原因 ➢ 措施要覆盖所有系统的根本原因 ➢ 措施要充分考虑问题的时间 ➢ 措施要充分考虑条件 ➢ 措施要充分考虑了对立性的要求 ➢ 措施要充分考虑问题的大小
8D （ Congratulate Your Team, Case Close ）——祝贺结案
➢ 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。 ➢ 有选择的保留重要文档 ➢ 流览小组工作，将心得形成文件 ➢ 了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献
8D （ Congratulate Your Team, Case Close ）——祝贺结案
MENT(因 1) 因2
因2 因3
METHOD(因 1)
MACHINE(因 1)
因3
因3 因2
問題的 果
因2 因4
5D （Permanent Corrective Actions ）—— 永久改善措施
针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何 不良影响。
5D （Permanent Corrective Actions ）—— 永久改善措施关键要点
D4、通过失效树（FTA）的方法确定根本原因
2.3.镀银的整流器由电压控制，当电压低于规定参数时，生产线会自动停止， 操作者检查 了生产线但没有发现停止的原因，他重新启动了生产线，生产线又重新启动因为那时电压 是正常的。 一段时间后，生产线又因为不正常的电压停止，在没有发现问题的情况下，生产线又重新 启动，这种情况反复4次知道连接点的问题被发现, 这就是39片缺陷的原因。 3 第二个根本原因是没有安装当缺陷发生时能自动停止生产线的防错系统 4 第三个根本原因是S公司的检查系统需要改进。晚班没有主管对质量问题负责。
➢ 措施的日期要明确 ➢ 措施要覆盖所有过程的根本原因 ➢ 措施要覆盖所有系统的根本原因 ➢ 措施要充分考虑问题的时间 ➢ 措施要充分考虑条件 ➢ 措施要充分考虑了对立性的要求 ➢ 措施要充分考虑问题的大小
8D品质改善程序与手法培训(ppt 64页)
2020/12/31
18
何謂KJ法
所謂KJ法，就是針對不很清楚的問題，從 渾沌狀態中將所收集到的語言資料，根據 資料之間的類似性、親和性來分析，而將 問題明確化。
KJ法的適用時機及範圍
討論未來問題。
討論未曾經驗之問題。
針對以往不太注意的問題，從新的角度來重新 評估。
2020/12/31
19
2020/12/31
36
原因分析
3.消去法
原因發掘
腦力激盪法（Brain Storming）
原因確認
※三現主義： 到現場、看現物、瞭解現況找事實、 數據確認原因。
2020/12/31
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三現主義V.S. 查檢表(消去法)
可能的原因 收入不足 計程車費太高
原因確認(三現主義)
每月5萬元收入
X
每月平均1萬元的車費，幾乎 V 天天搭計程車
30
D2階段 現況分析
現況分析，數據收集
What那些現象 When那些時間 Who那些對象 Where那些地點 How many發生的次數或數量
2020/12/31
31
D2階段 現況分析
現況分析，數據收集
What那些現象(重建現象,現象項目資料) When那些時間(發生時間,過去資料 ) Who那些對象(發生物,發生人,對手資料) Where那些地點(步驟,部位資料) How many發生的次數或數量
系統力(整合/歸納) ：就是能夠從多角度、多方位思考同一 個問題。
獨創力：能夠想到別人所想不到的新觀念能力，也就是見 解與其他人不同。
精進力：在新觀念上不斷地使之構想更完整，講求「精益 求精」的精神。
2020/12/31
8D工作程序(具体职责明细)
质量改进8D工作程序1．目的范围本程序规定了8D小组的工作方法与步骤，目的是用特定的系统过程推动问题的根本解决。
本程序适用于厂质量改进项目的解决以及产品不合格原因的消除。
2．引用文件（无）3．术语8D——解决问题的方法的8条基本准则（8Disciplines）,简称8D。
4．职责4.1 8D小组组长职责8D小组组长负责确定小组成员并按8D工作程序推进小组工作，负责跨部门小组成员之间的工作协调及信息的有效沟通，负责制定项目工作计划、资金计划，并对小组按规定日期完成改进目标负责。
小组组长有权对小组成员工作质量进行考核，考核结果报质量控制部作为小组成员所在部门工作质量考核依据之一。
当小组长协调有困难时，提请相应主管部领导或请示厂主管领导以寻求支持。
4.2 8D小组成员人选由8D小组组长和相关单位部门领导协商确定，8D小组成员负责完成本身的分工工作。
4.3 质量控制部负责厂级8D小组的立项、汇总、登记及对费用的统一管理，对8D小组的进度进行监督考核，组织相关人员对8D小组工作成效进行内审、评价。
4.4 综合管理部负责对8D项目的经费的审批。
4.5 财务部负责确保计划立项的8D项目经费及对费用进行监督。
4.6 跨部门小组成员所在部门的领导必须积极支持小组成员的工作。
5．培训和资格参与8D小组工作的人员须经过本程序的培训。
6．工作程序6.1 立项6.1.1 已确定为厂级8D小组的组长人选由质量控制部拟定或核定，报厂主管领导批准确定。
6.1.2 厂级重大质量改进项目（内、外部用户有强烈抱怨，需跨部门协调整改的项目）需由8D组长填报8D项目立项申报表（见附表一），经质量控制部审核后并得到综合管理部及厂主管领导审批的给与厂8D项目的立项。
6.1.3 厂质量例会上的强制整改项目应由8D组长填报8D项目立项申报表（见附录一），经质量控制部审核后并得到综合管理部及厂主管领导审批的给与厂8D 项目的立项。
6.1.4 立项的厂级8D整改小组费用由质量控制部统一管理并监督使用。
8D品质改善程序和手法讲义
n 已發生(TRACING)追蹤事情發生是如何外 流
学习改变命运,知 识创造未来
2021/3/4
8D品质改善程序和手法讲义
D2階段 現狀分析(問題細部描述) Fact & Data Finding analysis
•現況分析，數據收集
•1.客觀地掌握實際之狀態 • 在提出改善主題之後就要決定改善目標值及達成期限， 在 • 決定目標值及達成期限前，必須做好現況之分析。
•檢驗可
•能原因
• 解釋“有 ”及“沒有 ”
• 導出可能
• 原因 •特異之處 •及變動
•指 明
•“有” “沒有” •何事 •何地 •何時 •程度
•KT Method
2021/3/4
8D品质改善程序和手法讲义
問題分析與解決的八步驟8D程序
学习改变命运,知 识创造未来
D0.改善主題選定小組成立與 目標設定
•製品必須增加 •耐久性測試
•2.
•ＱＡ必須能符 •合消費者要求
•消費者之要求必須
•包含在ＱＡ項目中 •1.
•1.
•消費者團體增 •加品質檢查
•消費者團體指出最 •佳品牌的時代來臨
•1.
学习改变命运,知 识创造未来
2021/3/4
8D品质改善程序和手法讲义
二、問題評估
問題是否在自己本身能力的控制範圍內： 當確定的確是一個問題以後，還要評估此問題是否可以解決 而解決問題的型態是依我們對問題是否有控制權而決定：
2021/3/4
8D品质改善程序和手法讲义
何謂KJ法
n 所謂KJ法，就是針對不很清楚的問題，從 渾沌狀態中將所收集到的語言資料，根據 資料之間的類似性、親和性來分析，而將 問題明確化。
学习改变命运,知 识创造未来
2021/3/4
8D品质改善程序和手法讲义
D2階段 現狀分析(問題細部描述) Fact & Data Finding analysis
•現況分析，數據收集
•1.客觀地掌握實際之狀態 • 在提出改善主題之後就要決定改善目標值及達成期限， 在 • 決定目標值及達成期限前，必須做好現況之分析。
•檢驗可
•能原因
• 解釋“有 ”及“沒有 ”
• 導出可能
• 原因 •特異之處 •及變動
•指 明
•“有” “沒有” •何事 •何地 •何時 •程度
•KT Method
2021/3/4
8D品质改善程序和手法讲义
問題分析與解決的八步驟8D程序
学习改变命运,知 识创造未来
D0.改善主題選定小組成立與 目標設定
•製品必須增加 •耐久性測試
•2.
•ＱＡ必須能符 •合消費者要求
•消費者之要求必須
•包含在ＱＡ項目中 •1.
•1.
•消費者團體增 •加品質檢查
•消費者團體指出最 •佳品牌的時代來臨
•1.
学习改变命运,知 识创造未来
2021/3/4
8D品质改善程序和手法讲义
二、問題評估
問題是否在自己本身能力的控制範圍內： 當確定的確是一個問題以後，還要評估此問題是否可以解決 而解決問題的型態是依我們對問題是否有控制權而決定：
2021/3/4
8D品质改善程序和手法讲义
何謂KJ法
n 所謂KJ法，就是針對不很清楚的問題，從 渾沌狀態中將所收集到的語言資料，根據 資料之間的類似性、親和性來分析，而將 問題明確化。
质量改进8D工作法介绍
质量改进8D工作法介绍
第一章 回归分析的性质
目录
福田雷沃重工2009经销商年会
一、概述 二、质量改进8D工作法的内容 三、8D过程中常见的问题
2
福田雷沃重工2009经销商年会
一、8D概述
3
1.1、 什么是质量改进8D工作法？
福田雷沃重工2009经销商年会
8D：特指在产品质量改进过程中，应遵循和贯彻解决问题 方法（或步骤）的8条基本准则（8Disciplines），简称 8D。 具体包括以下内容： 8D的八个步骤 1D：成立小组 2D：问题描述 3D：制定并采取临时措施 4D：分析和确定主要原因 5D：制定并实施纠正措施 6D：实施永久措施 7D：预防再发生 8D：总结激励
参与故障模式分析，改进措施在生 产现场落实
市场信息跟踪、统计和分析，并对 故障跟踪信息及时传递
10
实施计划：
福田雷沃重工2009经销商年会
序号
工作内容
1D成立改进小组： 1 对组员进行分工，
制定实施计划。
2D问题说明：对故 障信息进行调查统 2 计，对故障模式进 行归类，对失效模 式进行分析
3D临时措施：制定 3 现生产临时措施和
2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月
10
6
0 传感器损坏
开关失效
漏油
报警灯短路或断路
故障项次 所占百分比
第一章 回归分析的性质
目录
福田雷沃重工2009经销商年会
一、概述 二、质量改进8D工作法的内容 三、8D过程中常见的问题
2
福田雷沃重工2009经销商年会
一、8D概述
3
1.1、 什么是质量改进8D工作法？
福田雷沃重工2009经销商年会
8D：特指在产品质量改进过程中，应遵循和贯彻解决问题 方法（或步骤）的8条基本准则（8Disciplines），简称 8D。 具体包括以下内容： 8D的八个步骤 1D：成立小组 2D：问题描述 3D：制定并采取临时措施 4D：分析和确定主要原因 5D：制定并实施纠正措施 6D：实施永久措施 7D：预防再发生 8D：总结激励
参与故障模式分析，改进措施在生 产现场落实
市场信息跟踪、统计和分析，并对 故障跟踪信息及时传递
10
实施计划：
福田雷沃重工2009经销商年会
序号
工作内容
1D成立改进小组： 1 对组员进行分工，
制定实施计划。
2D问题说明：对故 障信息进行调查统 2 计，对故障模式进 行归类，对失效模 式进行分析
3D临时措施：制定 3 现生产临时措施和
2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2005年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 2006年 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月
10
6
0 传感器损坏
开关失效
漏油
报警灯短路或断路
故障项次 所占百分比
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過去
現在
目標 未來
目標---標準或期望
問題的態度改善的觀點
➢ 依據整體經營需求展開
a) 生產各類目標 b) 品質各類目標 c) 財務各類目標 d) 採購與原物料各類目標 e) 營業各類目標 f) 產品(研究)開發各類目標
➢ 來自外部顧客要求 ➢ 來自內部顧客要求 ➢ 同業(競爭者)產品或技術標竿比較 ➢ 同業(競爭者)管理水準標竿比較 ➢ 異業管理水準標竿比較 ➢ 來自持續不斷改善動機
邀他去你家 里
帮她家里 做体力活
同她父亲 下象棋
同她周围的小 朋友打好关系
新年送礼物 给她父母
二. 問題評估(I)
問題解決的8D程序----D1 改善主題選定與目標設定
問題是否在自己本身能力的控制範圍內： 當確定的確是一個問題以後，還要評估此問題是否 可以解決，而解決問題的型態是依我們對問題是否 有控制權而決定：
： 何時發生。
3.Who
： 與何對象有關(人, 事, 物。
4.Where 5.How many.
： 在何處發生。 ： 發生的次數或數量。
6.How much
： 發生的失敗成本 COPQ
問題解決的8D程序---D2 問題定義/暫時防堵措施
也就是我們常說的人, 事, 時, 地, 物及如 何。
WHAT 什麼事情
• KJ法是由文化人類學者川喜田二郎 (原東京工業大學 教授)創始的創意思考方法。K.J是創使者名字英文字 的縮寫。
• 所謂KJ法，就是針對不很清楚的問題，從渾沌狀態中 將所收集到的語言資料，根據資料之間的類似性、親 和性來分析，而將問題明確化。
• KJ法的適用時機及範圍
–討論未來問題。 –討論未曾經驗之問題。 –針對以往不太注意的問題，從新的角度
改善重點的思考
問題的態度改善的觀點
問題的態度改善的觀點
改善的價值觀
加上維持、改進的創新歷程
改進 維持
創 新
問題思考程序
問題
已發生
未發生
對策
原因
事實
激發
預防
創意
參、常見的問題解決流程
區域
使用模式
歐洲
師徒制
1940-1950 美國 1990-
2000-
日本 1960-1970
KT(Kepner &Trego)
• 產品量產確認(Validation) 不澈底
• PFMEA執行不澈底
• 製程不穩定—製程能力不 足
• 品質管理系統缺乏效率
• 技術力不足
• 設備與夾治具
• 標準未合理與缺乏最佳化
• 標準未澈底執行
• 人員能力與訓練不足
-- 生產效率低
•生產預測嚴重落差 •生產流程未最佳化 •生產線平衡不足 •不清楚產能及產能規劃 •缺有效生產排程及生產計畫 •無法徹底執行生產計畫 •生產線空間與Layout不佳 •人員效率不足
提升品質，降低 客訴費用。
KJ法完成的圖例二
問題解決的8D程序----D1 改善主題選定與目標設定
如何获得女孩子好感
节日送礼物
节日活动
2.14 送礼物
3.8 送礼物
‘6.1’ 节送礼 物给未来孩子
给她生日送 礼物
母亲节送礼物 给未来妈妈
7.7 中国情人 节送礼物
为她庆祝 生日
元旦短线 旅游
圣诞狂欢
邀她参加你 的生日party 浪漫情人节
5.1 旅游
中国情人节 浪漫 10.1 旅游
搞笑愚人节
喝咖啡 雨中漫步
情趣培养
送情趣内衣 周末喝茶
教她打网球 教她学游泳
间接发展
教她母亲 玩电脑
中秋节送礼物 给她的父母
看电影 接她下班 陪她打羽毛球
日常维护
共进晚餐 唱卡拉OK 打保龄球
蹦迪 逛街 常送花
每天睡觉前 一个电话
原因三
原因四
原因三--3
原因三--1 原因三—2
原因三-1
原因二-2-1-1
原因三-3-1-1
問題的態度改善的觀點
貳、對問題的態度？改善的觀點？
問題：
當現狀與目標(標準或期望)發生了差距，即遇到 了問題。 例:
1. 直通率目標98% 現況90%
2. 新產品 開發時間(量產試作與Validation完成)目標100days 現況110days
如:第三季訂單狀況不不如 預期好;某一類產品將被淘
汰
b.問題的種類與結構
不可見
可見
問題根深蒂固
b、問題的種類與結構(型態)
問題結構有如冰山
現象（可感覺、可衡量） 處置
一次因 治標
（近因）
n 次因 治本
（根因）
b、問題的種類與結構(型態)
企業面臨的問題
企業問題現象
原因五
原因一 原因二
原因二--1 原因二—2
一、問題發掘：
感覺型問題：依下列各點思考，盤點提列出所有問題：
• (1) 顧客經常抱怨的項目(包含內部顧客的意見)。 • (2) 工作中經常發生或困擾的問題。 • (3) 上司經常要求的項目。
數據型問題：重要管理指標KPI（Q、C、S、V）從各
項日、週、月、季管理報表中去發掘分析出待改進之 問題在那裡。
D8.認知與殘餘潛在問題
證真因
Recognition &
Root cause analysis and remaining potential
verification
problem
問題解決的8D程序----D1 改善主題選定與目標設定
第一階段 D1改善主題選定與定義
Improvement subject
三、問題評估(II)
將所盤點出之問題列表評估, 依問題進行改善之
效益性(重要性)、顧客關心度、可行性(掌握性)、
困難性、成本、急迫性等項目，進行評價以決定
問題的重要度。
(投入)成本
A問題
效益性
C問題
困難性
B問題
顧客關心度
性掌 握
度緊 急
第二階段 D2問題驗證及暫時防堵措施 Problem definition
• 生產效率低
• 產品設計（DFMEA分析不足)&BOM
• 原物料採購單價
• 庫存高
– 間接成本高(管銷成本)
• 間接人力效率
• 設備閒置或低稼動率
• 固定資產維修管理費過高
• 生產及公共用水、電、汽浪費
企業面臨的問題
直接成本高(直接材料&人工成本)
– 直通率過低
• 新產品設計與製程設計階 段驗證(Verification)不澈 底
來重新評估。
問題解決的8D程序----D1 改善主題選定與目標設定
如何使用K.J法：
1. 決定主題。 2. 利用類似腦力激湯等手法，針對主
題來進行語言資料的收集。 3. 重新確認，修正語言資料。 4. 語言資料卡片化。 5. 卡片的收集及分群。
原材料
降低供應 商部件單
價
選用價格 低，但性 能可以滿 足要求原
D3.現狀分析 Fact & Data Finding analysis
D4.初步原因分析與暫時對策 擬定,實施真因分析與驗
D6.執行永久對策及效果 確認 Verification
of effectiveness
D7.防止再發及標準化
Recurrence prevention & Standardization
約翰、杜威說：「明確的將問題指出，就等於解決問題的一半」。
愛因斯坦說：「精確的陳述問題比解決問題還來得重要」
儘量使用5W2H法(5W為What,When,Where,Who,Why；2H為how及how many)以明確簡潔的方式來陳述問題。
所謂的5W2H指的是：
1.What
： 發生什麼事情。
2.When
KPOV
Measurement
MSA 計數SPC
推移圖 直方圖
抽樣 檢定
KPIV
KPIV
MSA 基本統計 假設檢定 計量SPC 製程能力Cpk
抽樣
Measurement
Analysis & Improvement
Anova
DOE 相關回歸
Taguchi 設計 (D)FMEA 製程 (P)FMEA 曲面效應分析
多變量解析 推定
品質機能展開
TRIZ 系統設計
Taguchi FMEA
Analysis & (Re)Design
Control
源流檢查與防呆 流程管制計劃
Design Control Validation
Design Validation
常見的問題解決流程
二、五階段問題解決流程
階段 階段
Ⅰ
Ⅱ
階段 階段 階段
•人員能力 •人員態度
企業面臨的問題
二、問題的種類、結構與問題的發 生
現狀導向(分析)型問題 又可粗分為兩類：
1.感覺型問題(五官)
2.摸索型問題(分析)
未來導向(預測)型問題則可分 為三類： 1.目標型問題(提示) 2.創意型問題(意願) 3.新技巧型問題(認識)
如:客訴多;庫存天數 高;儀器故障率高
生產效 率低
品質不穩定
顧客抱怨多 離職率高
例如:
企業面臨的問題
利潤不好比預期利潤嚴重差異 (利潤=營業額-直接成本-間接成本)
– 營業額不足
• 行銷策略錯誤
• 銷售能力不足
• 產能不足(硬體設備)
• 產品單價低（電子行業竟爭尤為激烈）
– 直接成本高(直接材料&人工成本)
• 直通率過低（生產束線不良率高）