金属加工液

组成 • 基础油、极压润滑剂、防锈剂、乳化剂、 杀菌剂、消泡剂
配制 • N10机油40%，T701 35%，三乙醇胺 • 8%，油酸16% 关于水性防锈剂： • 亚硝酸钠、铬酸盐→→→有机胺、硼酸 • 盐、钼酸盐 关于防腐杀菌剂： 酚类、甲醛类→→→油酸、月桂酸铜盐 产品标准 SH/T0365
（2）、微乳化切削液 特点 • 使用寿命比乳化液长，是乳化液的4-6倍， 润滑及防锈性比合成型好。
3、水基切削液（加水使用）的分类 （1）、乳化液 （2）、微乳化液 （3）、合成切削液
四、水基切削液的组成 矿物油 乳化剂 防锈剂 极压添加剂 消泡剂 防腐杀菌剂 稳定剂
（1）、乳化切削液（皂化溶解油、防锈乳化油、 极压乳化油）
特点 • 散热性、清洗性、经济性比油基好。 • 细菌、霉菌易繁殖，切削液易发臭变质。
关于消泡剂 1、有机硅（消泡效果好，但易分层） 2、聚醚（水溶性好，不容易过滤到） 3、复合型（考虑抑泡性能）
后处理 1、脱脂清洗 2、脱水处理 3、防锈处理
金属塑性加工润滑剂
金属塑性加工也称金属成型加工或 金属压力加工。
1、锻造润滑剂
（1）、冷锻（磷化---皂化）
• 磷化：表面生成磷化锌及磷酸铁多孔膜，厚度10• 20um。 • 皂化：脂肪酸皂作润滑剂与磷化层中的磷 • 酸锌生成硬脂酸锌。 碳钢冷锻件表面磷化后用皂化液作润滑剂。 不锈钢冷锻件表面草酸盐处理后用85%T301 和15%MOS2作润滑剂。
十二、选择切削液的经济分析 评价所选切削液的综合经济性能： 购入费用、维护费用、刀具的损耗费、生 产效率的提高（提高产品质量提高加工效 率延长刀具的耐用度等）、切削液的使用 周期、环境污染费、废液处理费用。
十三、切削油的进展 • 低油雾技术 • 低粘度趋势 • 多用途
十四、水基切削液的进展
• 多功能性（切削、磨削、成型） • 高性能性（极压、杀菌、防锈）
十一、切削液性能评定
1、评定切削液性能的项目 （1）刀具耐用度（刀具磨损量、加工零件数） （2）加工件表面粗糙度 （3）精度（尺寸精度、圆度、圆柱度、扩大 量等） （4）切削力、攻螺纹扭矩 （5）切削温度
2、评定磨削液性能的项目 （1）砂轮耐用度（砂轮磨损量、砂轮磨损状 态等） （2）磨削力 （3）工件表面的粗糙度及尺寸精度 （4）工件表面状态（磨削烧伤、磨削裂纹） （5）磨削温度 （6）磨削比
中碳钢（碳含量0.25%---0.6%）：强度高 塑性稍低，45钢常用，用于制造轴 类零件。 高碳钢（碳含量>0.6%）：强度、硬度、弹 性耐磨性好，用于制造弹簧等。 低合金钢：（加入少量合金元素Mn、V、Ti 等）塑性韧性好，加工性能好。锅 炉、压力容器及造船、汽车用钢。 合金钢：（含Cr、Mn、Cu、Ni、Si等）热处 理淬透性好。 代表性有弹簧钢、轴承钢、工具钢
润滑剂：聚乙二醇、脂肪酸皂 极压添加剂：硫化脂肪酸皂、氧化脂肪聚醚 表面活性剂：OP-10、油酸三乙醇胺 防锈剂：三乙醇胺、硼酸盐、苯三唑 消泡剂：乳化硅油
产品标准 • GB/T6144 产品分类 • 磨削液、高速磨削液、精磨液、强力磨削 液。
类型 油基切削液 乳化切削液 半合成切削液
油含量% 100 60-90 10-30
油颗粒尺寸um —— >1 0.1-1 0.05-0.1 <0.05 ——
外观 透明 乳白色 乳状蓝色 半透明灰状 透明 透明
合成切削液
0
五、油基与水基切削液在使用上的区别
1、油基------润滑性防锈性好，冷却效果差于 水基， 使用成本高。 2、乳化液------冷却性、润滑性和防锈性均好， 用水稀释较经济，安全，易产生微生物和 霉菌，成分分解易变质发臭。 3、合成液------散热快，清洗性强，稳定性抗 霉变性比乳化液好，成本低，润滑性和防 锈性差，
七、水基切削液的储存和配制
1、储存：水溶性切削浓缩液储存温度 -30∽+40℃，储存期基本上为一年。
2、配制：随用随配，先在槽内加满水，然后 缓慢加入浓缩液，边加边搅拌，
八、切削液使用过程中经常出现的问题 水基切削液使用寿命的长短除了与组成 有关外，还与它的维护管理密切相关，维 护管理不当，会出现以下问题： 1、直接补加水------浓度降低，产生锈蚀 2、随意添加浓缩液------皮肤过敏，泡沫过大， 清净性过好。
1、金属材料 • 黑色金属材料（占90%） • 有色金属材料（占10%） 2、黑色金属材料 • 钢（碳含量<2%）、铁（碳含量>2%）
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3、钢 钢是、管材、金属制品 （2）按化学成份分： 非合金钢：（只含碳，不含其它合金元素） 低碳钢（碳含量<0.2%）：塑性好，薄板、钢 带、型材 代表性有钢丝、汽车外壳零件、齿轮、 活塞销等。
六、如何选择金属加工液 1、根据机床的要求选择 （1）、机床说明书上规定
（2）、可能渗入液压系统，用切削油
2、根据刀具的材料选择
（1）、工具钢刀具
（2）、高速钢刀具 （3）、硬质合金刀具
3、根据工件材料选择 （1）、加工一般材料，粗加工减少刀具磨损 为主，选用水基切削液；精加工表面光洁 度为主，低速切削选用润滑性好的切削液 （如切削油，高浓度水基切削液）。 （2）、加工难加工材料时，选用极压性切削 液。
3、机床漏油------表面浮油，细菌繁殖，PH 值降低，加工件锈蚀，切削液平衡失调。 4、流量过大或泵进气------产生大量泡沫。 5、长时间停机------细菌大量繁殖，PH值降 低，工件发生锈蚀。
6、水质过硬------钙镁离子浓度高，切削液出 现浮皂，工件出现锈蚀。
九、细菌是如何滋长的
油性冲压油：矿油+油性剂，适用于铝、铜冲压。 • 矿油+油性剂+极压剂，适用于钢、
• • 不锈钢冲压。 防锈冲压油，适用于长时间储存的 钢板冲压（车身）。
水性： 乳化液、水溶性冲压油、化学溶液。 固体： 蜡、金属皂类、MOS2、石墨，适用于难加
工钢、不锈钢冲压（保险杠、底盘）。
冲压油的选择： （1）、冲压工艺：冲切、拉伸、拉伸变薄、弯曲。 （2）、工件材质：铝、铜、合金、硅钢片。 （3）、拉伸系数：拉伸次数。 （4）、冲压机吨位：工作速度。
（2）、冷轧和热轧钢板冲压：用含硫添加剂， 含氯添加剂易生锈。在高速冲压加工中， 要冷却性好，采用水剂或低粘度油。
（3）、镀锌钢板冲压：用含氯添加剂易生锈， 一般采用含硫添加剂，不用水剂冷却液。
（4）、不锈钢板冲压：用含氯添加剂，含硫 添加剂效果不佳，可用水剂冲压液。 （5）、钢板冲压：用含氯添加剂+铜钝化剂， 不用含硫添加剂。含游离脂肪酸的油易生 成铜皂，产品变绿色。 （6）、铝、铝合金板冲压：用含硫添加剂+ 脂肪酸，不用含氯添加剂和水剂。
1、细菌生存------吃加工液中的脂肪、腐蚀抑 制剂和乳化剂等成分。
2、结果------大量繁殖，发生化学反应，使得 乳化液变酸，破坏稳定性，最后失效。
3、细菌分类------好氧菌和厌氧菌
十、维护方法
1、安装空气自动搅拌器 2、休息日切削液内循环 3、清除表面外来油，以及碎渣、磨削等 4、在用切削液中污物严禁丢人 5、专人定期检测（PH值、细菌数）
金属加工油、液的 基本知识及应用
金属切削加工润滑剂 金属塑性加工润滑剂 金属清洗油剂
金属热处理油液
金属防锈油剂
一、概述 金属加工油液------金属及其合金在切削、成 型、处理和保护等过程中使用的工艺润滑 油液 占总润滑油的3%左右，2009年我国金属 切削液用量为72000吨。水性及油性基本各 占一半。
黄铜（H62、H68）件作钝化处理后，用豆油 或菜籽油作润滑剂 。 纯铝冷锻一般用硬脂酸锌润滑 。 硬铝（LY11、LY12）进行氧化处理后，用豆 油、菜油、蓖麻油作润滑剂。 （2）、热锻 石墨型润滑剂（油性、水性）
2、挤压润滑剂（加工条件比锻造苛刻） （1）、冷挤压 磷化---皂化（单次挤压） • 多工位冷挤压润滑剂（多次挤压） • （用石墨或草酸类涂层，再用皂、蜡和 • 聚合物作润滑剂） （2）、热挤压（大于800-2000℃） 用专用 润滑剂。 注：当大于2000℃时用玻璃。
（5）、工件的形状
4、拉拔润滑剂
（1）、线材、丝材的拉拔 • 低、中碳钢：干法拉 石灰、硼砂、脂肪酸 皂、拉拔油。 • 高速拉用乳化液。 • 硬质合金钢、不锈钢：极压、润滑性好的 油和剂。 • 铝和铝合金：带材、棒材用钙基脂或10% 动植物油及皂。 • 铜和铜合金：水基。
组成 • 基础油、油性剂、极压润滑剂、防锈剂、 烷基醇胺及无机碱、乳化剂、多元醇、杀 菌剂、消泡剂、水
组成：基础油 10-30% • 脂肪和脂肪酸 5-20% • 极压剂： 5-20% • 烷基胺醇及无机碱 5-40% • 表面活性剂 20-60% • 多元醇 5-20% • 防锈剂 5-20% • 有色金属防腐剂 0.05% • 杀菌剂 0.2% • 抗泡剂 0.2% • 水 30-40%
钢和软钢：石墨或石墨+酯类 低中碳钢：石墨+酯类或玻璃润滑剂 不锈钢和耐热钢：石墨+酯类或玻璃润滑剂 镁、铝及其合金：石墨（40%）+机油+松香 铜及其合金：豆油+滑石粉+38#汽缸油+石 墨，石墨+酯类 钛合金：石墨或玻璃 钼合金：玻璃
3、冲压润滑剂
（1）、硅钢板冲压：用含磷添加剂，挥发性 和退火性要好。含硫添加剂有残渣，不适 合退火工艺，含氯添加剂易生锈。
2、油基切削液的组成
基础油 油性添加剂 极压添加剂 防锈剂 铜合金防蚀剂 抗氧化剂 消泡剂
用于重切削、拉削、螺纹和齿轮加工。 切削速度小于60m/min
油性剂用脂肪油、脂肪酸、酯类和高级 醇。
配制： 拉削用：N5或N7油+硬脂酸+硫化油+ 氯化石蜡+高碱性石油磺酸钙。 车制精密螺纹：煤油+菜籽油+猪油