涂装生产线项目设计方案
涂装生产流水线制造方案
涂装生产线制造方案第一篇粉末涂装生产设计基本条件总体设计方案●涂装工件要求：●设计要求:●动力能源条件(用户负责提供)●业务范围:A.整套涂装线平面图纸B.厂内设备制作C.现场设备安装D.设备调试E.设备维护保养●粉体线涂装工艺流程:喷塑线:人工上件→喷淋前处理→预烘干→喷塑→固化→自然冷却→人工下件●流水线工艺参数表:●所需涂装设备:第二篇:前处理系统数量:1套 工艺参数表: V=2.5m/min联合前处理生产线制作规范:1前处理设备总成约为:42m×1.4m×8m(L×W×H)。
2为防止窜液，各工艺段之间有滴液区设计合理，各工序间的进出口设有可调节隔断板，以确保各不同工序段之间不窜液。
3液槽采用主、副结构，不锈钢双层过滤网，以除去液槽申的杂质，从而减少喷嘴和水泵的堵塞，为保持液槽的美观和易于清洁，槽沿和槽盖均采用不锈钢材料制作；4液槽底部做成倾斜结构，便清除槽内的溶液及槽底部沉积的污垢；液槽槽底克服焊缝腐蚀和漏液问题。
5喷淋装置由喷淋泵、开启阀门、调节阀门、压力表、喷淋主管、立喷管和万向球头喷嘴所组成。
主管——主管---- 阀门——泵(不锈钢)立管——主管(不锈钢)喷嘴一一立管(PP)●前处理工艺流程及参数流程:预脱脂——主脱脂——水洗——磷化——水洗●脱脂段第三篇：烘道系统●脱水烘道：数量：1套●脱水烘道设计参数：脱水烘道热能系统规范：脱水烘道炉体明细表：烘道结构特征：1炉体脱水烘道采用手工岩棉拼装板结构，散热面积小，保温性能好，焦炭加热，使炉内得到清洁的热空气，使整个炉体结构严谨、美观。
2送风系统热风经过循环风管，在引风机的作用下，将热风从烘道底部送入，均匀分布在整个炉内，从顶部抽风，再从烘道底部送入，实现内置式的热风循环结构。
3温控系统炉体的热风循环系统采用负抽风送风，在风管上设置均布的出风口，使炉内部温度分布均匀。
当温度低于设定温度时，循环风机开始工作，当温度高于设定温度时，循环风机停止工作。
铁路货车轮对自动涂装线设计
喷漆 方式 ： 自动 喷涂 作业 。 喷漆 室技 术要求 ：
喷漆 室温 度 ： ＞１ ５ ｏ Ｃ；
７ ０ ｇ ／ ｈ：
浓度要 求 ： 苯 ≤０ ． ５ ｍ ｇ ／ ｍ ， 甲苯 ≤３ ． １ ｍ ｇ ／ ｍ ， 二
甲苯 ≤１ ． Ｏ ｍｇ ／ ｍ ：
动 化涂 装 。这样 既 可提 高 涂 装 效 率 ， 又 可 和 轮对 检 修 线配 套 ， 优 化 了货 车轮对 涂装 工保护 要求 ：
（ １ ） 室 体采 用 型 钢 焊 接作 为 骨 架 ， 室 体 外 板 采 用１ ． ５ ｍ ｍ冷 轧钢 板变 形拼 装 而成 。变形 钢 板 喷粉
处理 。
废气 排 放 ： 执行 《 大气污 染物综合 排放标 准》
ＧＢ１ ６ ２ ９ ７－ － ９ ６；
（ ２ ） 喷漆 室体 的 各 部 分 骨 架 均 喷 涂 防 火 涂 料 ， 满足 消 防安全要 求 。 （ ３ ） 顶 部布 置 多 组 防爆 灯 箱 ， 每组 灯箱 有 ２支
４ ０ Ｗ 的 飞利浦 日光 灯 ， 照 度大 于 ４ ０ ０ Ｌ Ｘ， 亮度 均匀 。
３ ５
排放 速率 ： 苯 ≤１ ２ ｇ ／ ｈ ， 甲苯 ≤４ ０ ｇ ／ ｈ ， 二 甲苯 ≤
工 装 设 备
文章 编号 ： １ ０ ０ ７ ￣０ ３ ４（ ２ ０ １ ３ ） ０ ２ － ０ ０ ３ ５ ． － ０ ３
铁 路 货车 轮 对 自动 涂 装 线设 计
赵 林 宝
(完整版)涂装生产线设计方案
涂装生产线设计方案目录一、前言 (2)二、设计原则 (2)三、设计依据 (2)四、生产线工艺流程 (3)五、生产线各设备的组成 (3)一)喷淋式前处理 (3)二)水份烘干烘道 (5)三)喷粉设备的配置 (6)四)固化烘道 (12)五)柴油燃烧交换装置 (14)六)悬挂输送系统 (14)七)电气控制系统 (15)八)功率配置表 (16)九)燃烧机毫油量 (16)十)喷枪毫气量 (17)十一)废水处理系统 (17)六、涂装作业安全规程 (20)七、设备报价单 (30)八、售后服务计划 (40)九、工程责任范围 (40)十、协议书 (43)一、前言1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现；3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品；4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度,并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施;5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性,设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。
二、设计原则在满足客户的各项技术要求的基础上,尽可能减少一次性投资,并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本.根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件,认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。
整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨.希望能携手共建一条优质的生产线。
此方案如有不到之处，请多多指正.此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装：①前处理；②干水炉；③喷粉设备;④固化炉及加热系统;⑤悬挂输送系统。
三、设计依据2。
生产线速度 6m/min （3～10m/min 无级可调) 3.工艺温度 160℃—180℃可调（干水) 4。
加热方式 柴油燃烧机加热 5。
燃 料 柴油 6.主要工件 钢铁管件7。
油漆涂装专项施工方案
油漆涂装专项施工方案油漆涂装是建筑装饰工程中的重要环节，能够提升建筑物的美观程度，也能够延长建筑物的使用寿命。
为了保证施工质量和安全，有必要制定一份油漆涂装专项施工方案。
本文将详细介绍油漆涂装专项施工方案，包括施工准备工作、施工现场管理、施工工序要求、施工安全措施等。
一、施工准备工作：1.确定油漆涂装范围和颜色方案，制定施工计划；2.购买所需材料，如油漆、刷子、滚筒等，并保证材料的质量；3.对施工现场进行清理，确保施工区域干净整洁；4.检查施工工具和设备是否完好，如搅拌机、喷枪、脚手架等。
二、施工现场管理：1.按照施工图纸要求进行标线，并设置施工警示标志；2.设立施工现场办公室，安排专人负责施工现场管理和安全监督；3.对施工现场进行定期巡视，确保施工质量和安全；4.制定施工时间表，明确施工进度和工期。
三、施工工序要求：1.基层处理：在施工前，对基层进行清理、修补和平整，确保基层的牢固性和平整度；2.底涂施工：先对墙面进行底涂处理，提高涂装的附着力；3.隐蔽工程：对需要隐藏的构件进行涂装，如管道、线槽等；4.中涂施工：对底涂层干燥后，进行中涂处理，提升油漆的厚度和光泽度；5.面涂施工：对中涂层干燥后，进行面涂处理，使建筑物达到设计要求的颜色和质感；6.饰面工程：根据需要，对建筑物进行饰面处理，如纹理、花纹等。
四、施工安全措施：1.施工现场配备专职安全人员，负责安全工作的监督和指导；2.检查脚手架、安全带等安全设施是否完好，并进行安全培训；3.在施工现场设置警示标志，提醒施工人员注意安全；4.对易燃、易爆等危险品进行存放和使用管理；5.施工人员佩戴个人防护用具，如安全帽、防尘口罩、防滑鞋等。
综上所述，油漆涂装专项施工方案是保证施工质量和安全的重要依据。
通过细致的施工准备工作、科学的施工现场管理、合理的施工工序要求和严格的施工安全措施，可以确保油漆涂装工程的顺利进行，提升建筑物的美观度和使用寿命。
施工单位和相关人员应严格按照方案要求进行施工，并定期进行质量检查和安全隐患排查，以确保施工质量和人员安全。
汽车涂装工艺中的涂装车间规划与布局
照明设施
提供足够的照明，保证产品质 量和员工安全。
消防设施
按照消防法规要求，合理布置 消防设备和通道。
物流通道布局
人流通道
设置宽敞的人行通道，方便员工通行。
叉车通道
为叉车留出足够的通道，便于物料搬运。
物流通道
规划合理的物流通道，确保物料高效流转。
缓冲区
在生产线和物流通道之间设置缓冲区，避免 交叉污染和干扰。
采取降噪措施，如安装消音器、隔音 墙等，降低涂装车间的噪声污染。
节能减排措施
能耗监测
对涂装车间的能耗进行实时监测和记录，及时发现并解决能源浪费问 题。
节能设备
采用节能型涂装设备和工艺，如节能型烘干炉、节能型喷枪等，降低 能源消耗。
余热回收
对涂装车间的余热进行回收利用，如用于预热空气、加热清洗液等， 提高能源利用效率。
设置电泳槽，确保电泳液的温度、PH值等 参数符合工艺要求。
电泳涂装
电泳后处理
将汽车车身浸入电泳液中，通过电场作用 使涂料在车身上均匀沉积。
对电泳涂层进行烘烤固化、冷却和清洗。
面漆工艺流程
中涂漆涂装
在电泳涂装完成后，对车 身进行中涂漆涂装，以提 高涂层的丰满度和质感。
面漆涂装
在中涂漆干燥后，进行面 漆涂装，包括色漆和清漆 的涂装。
规划内容与流程
规划内容
涂装车间的工艺流程、设备选型、生产线布置、物流系统等 。
规划流程
需求分析、方案设计、初步设计、施工图设计、施工与验收 。
规划影响因素
市场需求
根据市场需求调整涂装 车间的生产规模和工艺
水平。
技术发展
关注涂装工艺技术的最 新动态，采用先进的工
艺和设备。
汽车涂装中的自动化生产线设计
配备必要的辅助设备，如清洗装置、检测仪器等，提高生产过程的 自动化水平。
控制系统设计
控制方案
根据生产线工艺要求，制定合适的控制方案，如PLC控制、DCS控 制等。
通讯网络
建立可靠的通讯网络，实现设备与控制系统之间的数据传输和控制 信号的传递。
人机界面
设计易于操作的人机界面，方便操作人员监控和控制生产过程。
高性能涂装材料
采用高耐候性、高防腐性的涂装材料，提高了汽车的使用寿命。
材料成本降低
新型涂装材料的广泛应用，降低了涂装成本。
案例三：智能控制在自动化生产线中的应用
1 2
智能监控系统
通过智能监控系统实时监测生产线运行状况，及 时发现并处理问题。
智能调度系统
智能调度系统能够根据生产计划自动调整生产线 运行，提高生产效率。
料和粉末涂料等。这些新型涂料具有环保、节能等优点，未来将逐渐取
代传统涂料。
03
涂装机器人技术
随着机器人技术的不断发展，涂装机器人逐渐成为自动化生产线的重要
组成部分。机器人可以实现复杂、重复和危险的工作，提高生产效率和
涂装质量。
环保要求对自动化生产线的影响
严格的环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府纷纷制定严格的环保法规，限制汽车涂装过程中对环 境的污染。这要求企业不断改进自动化生产线，减少废气、废水和固废的排放。
02
汽车涂装工艺流程
涂装前的准备
表面处理
清除汽车表面的油污、锈迹、杂 质等，确保表面清洁干燥。
涂装前检查
对汽车表面进行全面检查，确保无 缺陷和损伤，为后续涂装工艺打好 基础。
涂装前预处理
根据汽车表面材质和涂装需求，进 行适当的预处理，如磷化、氧化等 ，以提高涂层的附着力和耐腐蚀性 。
涂装生产流水线制造方案
涂装生产线制造方案第一篇粉末涂装生产设计基本条件总体设计方案●涂装工件要求：●设计要求:●动力能源条件(用户负责提供)●业务范围:A.整套涂装线平面图纸B.厂内设备制作C.现场设备安装D.设备调试E.设备维护保养●粉体线涂装工艺流程:喷塑线:人工上件→喷淋前处理→预烘干→喷塑→固化→自然冷却→人工下件●流水线工艺参数表:●所需涂装设备:第二篇:前处理系统数量:1套 工艺参数表: V=2.5m/min联合前处理生产线制作规范:1前处理设备总成约为:42m×1.4m×8m(L×W×H)。
2为防止窜液，各工艺段之间有滴液区设计合理，各工序间的进出口设有可调节隔断板，以确保各不同工序段之间不窜液。
3液槽采用主、副结构，不锈钢双层过滤网，以除去液槽申的杂质，从而减少喷嘴和水泵的堵塞，为保持液槽的美观和易于清洁，槽沿和槽盖均采用不锈钢材料制作；4液槽底部做成倾斜结构，便清除槽内的溶液及槽底部沉积的污垢；液槽槽底克服焊缝腐蚀和漏液问题。
5喷淋装置由喷淋泵、开启阀门、调节阀门、压力表、喷淋主管、立喷管和万向球头喷嘴所组成。
主管——主管---- 阀门——泵(不锈钢)立管——主管(不锈钢)喷嘴一一立管(PP)●前处理工艺流程及参数流程:预脱脂——主脱脂——水洗——磷化——水洗●脱脂段第三篇：烘道系统●脱水烘道：数量：1套●脱水烘道设计参数：脱水烘道热能系统规范：脱水烘道炉体明细表：烘道结构特征：1炉体脱水烘道采用手工岩棉拼装板结构，散热面积小，保温性能好，焦炭加热，使炉内得到清洁的热空气，使整个炉体结构严谨、美观。
2送风系统热风经过循环风管，在引风机的作用下，将热风从烘道底部送入，均匀分布在整个炉内，从顶部抽风，再从烘道底部送入，实现内置式的热风循环结构。
3温控系统炉体的热风循环系统采用负抽风送风，在风管上设置均布的出风口，使炉内部温度分布均匀。
当温度低于设定温度时，循环风机开始工作，当温度高于设定温度时，循环风机停止工作。
汽车涂装生产线设计方案
汽车涂装生产线设计方案汽车涂装生产线涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。
表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。
包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。
新格尔是一家专业从事涂装设备、电泳设备设计、喷涂设备的厂家，我们生产的设备广泛应用各行各业，比如家具、汽车、电子产品等行业，新格尔始终用一流的涂装设备产品来回报新老客户长期以来的支持。
表面处理是防锈涂装的重要工序之一。
工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。
据英国帝国化学公司介绍 , 涂层寿命受 3 方面因素制约 : 表面处理 , 占 60%; 涂装施工 , 占 25%; 涂料本身质量 , 占 15% 。
工程机械行业 , 不同零部件的表面处理方式。
机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮 , 消除焊接应力 , 增加防锈涂膜与金属基体的结合力 , 从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。
机械清理标准要求达到的Sa2 . 5 级。
表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的 1 /3 。
喷、抛丸所用钢丸要达到 GB6484 要求。
薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。
汽车涂装生产线的设计工艺工艺流程为 : 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 , 或不用酸洗工序 , 或不用预脱脂工序。
而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序, 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。
有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。
由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大 ,一般采用喷涂方式进行涂装。
喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。
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涂装生产线项目设计方案一、前言1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现；3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品；4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施；5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。
二、设计原则在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。
根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。
整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。
希望能携手共建一条优质的生产线。
此方案如有不到之处，请多多指正。
此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装：①前处理；②干水炉；③喷粉设备；④固化炉及加热系统；⑤悬挂输送系统。
三、设计依据4.加热方式 柴油燃烧机加热5.燃 料 柴油6.主要工件 钢铁管件7.工件尺寸 最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7～1.8mm 8.喷涂种类 粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式悬挂输送四、 生产线工艺流程主脱脂(浸3min,50～60℃)预脱脂(喷2min)上 件中和(喷1min)固化(19min,200～220℃)水洗(喷1min)工艺流程水洗(喷1min)磷化(浸2min)除锈(浸2min,45～50℃)水洗(浸1min)水洗(喷1min)纯水洗(喷1min)滴 水冷却(5min)自动喷粉手动补粉水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160～180℃)冷 却下 件五、 生产线各设备的组成一)前处理前处理规格:L59.1m W1.1H5.35m (喷淋) L108.2mW1.1H2.7m (浸泳)前处理工艺采用常温工艺，主体全部采用不锈钢板，喷淋管采用PVC 管，骨架采用普通型材。
根据上述工艺流程，前处理共设有储液槽12个（预脱脂、主脱脂、水洗、水洗、除锈、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、）。
前处理工艺为喷淋式游浸式结合使用（详见图纸）。
通过喷淋冲刷的方法，不仅具有化学作用，同时具有机械冲击作用，从而达到脱脂效果更好，处理时间更短，生产效率更高。
1．前处理的结构组成：喷淋式前处理设备由储液槽、喷淋系统、废气排放系统、前处理隧道（全封闭式）、磷化沉渣系统等组成。
（1）前处理隧道由多工序喷淋处理段组成，实现不同的工艺要求；隧道两端分别设有出、入口段，防止工件出入口液体溅出；两道工序之间设有沥水过渡段，防止两工序（2）前处理隧道的底部为沥水槽，其主要是用于泄水；（3）储液槽用于储存前处理液。
如除油、磷化采用加热工艺，则需要作保温处理；各槽体分别设置进水、排水、溢流的管道系统；各喷淋式槽体均设置有两层不锈钢槽液过滤网。
（4）喷淋系统的水泵采用YW液下泵，阀采用普通阀门，喷淋水管的入水管处装有压力表、卸载管路，操作者可以很方便地通过阀门来调节喷淋压力；喷嘴采用耐腐蚀塑料喷嘴（夹扣式），快速装卸，方向可调，喷嘴的型号及规格（BT12.5、喷射角度为74，直射距离为1600-1700mm； PVC水管件。
（5）每两个工艺段之间、进出口处都设置了一套仿形板，防止两工艺之间窜液、前处理液飞溅出前处理隧道；（6）喷淋隧道设置了二套废气排放系统，抽口设在除油、水洗之间、磷化的沥水过渡段顶部。
（7)磷化清渣系统：由于磷化液在磷化过程中会不段地产生沉淀物，这些沉淀物会把喷淋管堵塞影响磷化质量。
因此磷化液必须在连续工作一段时间后进行一次沉淀清渣，为使生产线能正常工作，我方现时配置一个沉淀清渣槽可把磷化液进行轮换清渣。
2．前处理的用料情况：（1）隧道壁板：不锈钢板（=1.2mm）（2）轨道支架：型材（3）沥水板：不锈钢板（=1.2mm）（4）底架：方管等型材（5）支承板：不锈钢板（=1.2mm）（6）封板：不锈钢板（=1.0mm）（7）喷淋主管：PVC管（8）喷淋管：PVC管（1寸）（9）阀门、水管件：不锈钢（10）喷嘴：耐腐蚀快换型喷嘴（1寸）（11）排放风管：镀锌板（=1.0mm）（12）水槽壁板：不锈钢板（=1.2mm）（13）水槽骨架：型材（14）水槽盖板：不锈钢板（=1.0mm）（15）水槽过滤网：不锈钢网3．前处理的设备资料：水泵全部采用不锈钢液下泵。
二)水份烘干烘道：1.水份烘干烘道规格:L14m W1.2m H3.1m(1式)L9.0m W2.6m H3.1m(1式)水份烘干烘道为柴油间接加热桥式烘道2.水份烘干烘道的结构组成：(1)烘道系统包括烘道本体、柴油加热系统、废气排放系统等。
通过合理的布局，使得烘道形成合理的热风流向，又能有效地防止热空气外溢到车间，节约了能源的同时保护了环境。
废气排放系统的设置使得炉的废气能及时被排走。
(2)烘道采用拼板式(详见图纸)，其特有的镶嵌式结构加上保温采用多层保温材料的形式，实现了特殊的保温效果；同时在拼板之间封板，从而达到更好的保温效果，并起到防尘、美观的双重作用。
为使整个烘道有较好的完整性和可参观性，烘道周边采用包角形式。
3.用料情况：彩钢板（=1.0mm）镀锌板（=1.0mm）岩棉（=100）镀锌板（=2mm）镀锌板（=1.2 mm）镀锌钢板（=1.2mm）镀锌钢板（=1.2mm）4.烘道有效指标：5.设备资料：三)喷粉设备的配置一．粉末静电喷涂原理:静电喷涂利用高压静电电晕电场原理。
喷枪头上的金属导流杯接上高压负极 ，被涂工件接地形成正极。
在喷枪和工件之间形成较强的静电场。
当运载气体（压缩空气）将粉末涂料从供粉桶经输粉管送到喷枪的导流杯时，由于导流杯接上高压负极产生电晕放电，其周围产生密集的电荷，粉末带上负电荷，在静电力和压缩空气的作用下，粉末均匀的吸附在工件上，经加热、粉末熔融固化（或塑化）成均匀、连续、平整、光滑的涂膜。
二．粉末静电喷涂工艺流程：工件预处理是为了增加金属基体与涂层的结合力。
表面处理的质量直接影响涂膜的质量和寿命。
其处理有机械和化学方法。
粉末涂装的预处理一般包括除锈、脱脂、化学磷化或钝化等过程。
不同材料预处理方法不尽相同。
涂层烘烤时要求炉温均匀，工件间保持一定距离、防止碰撞。
各种粉末涂料随配方设计不同其固化温度和时间也不相同。
三．粉末静电喷涂设备的构成静电喷涂所需的主要设备：高压静电发生器、供粉器、喷粉柜、粉末回收装置、静电喷粉枪等。
1.高压静电发生器高压静电发生器要安全、稳定可靠。
使用寿命长。
输出电压高而电流低。
并带保护装置。
另外体积小、重量轻、能耗低、操作方便。
在生产中一般采用（30-60）kV ，电流值低于300μA 。
国生产的高压静电发生器有晶体管和电子管两种。
均有足够的输出功率，并装有击穿保护装置，当产生打火放电时能自动切断高压，保证人身安全。
电子管高压静电发生器工作特性：输出电压40kV-120kV 连续可调。
输出电流小于300μA ，最大输出功率100W 。
晶体管高压静电发生器工作特性：输出电压0-180kV 连续可调，输出电流100μA 、额定输出功率180W 。
目前国使用较多的是电子管的。
电子管性能可靠，输出电压稳定，能耐超载。
晶体管的体积较小，耗电少，也有二者结合的静电发生器，它集中了二者的优点。
2.静电喷粉枪静电喷粉枪的作用是产生良好的电晕放电，使喷出粉末带最多的负电荷，喷出粉末均匀。
为此，静电喷粉枪应具有理想的带电和扩散结构。
静电喷粉枪分手提式和固定式两种。
静电喷粉枪的技术要求和参数：（1）技术要求a．粉末粒子得到最大的电荷效果。
b．喷粉量和喷出图形可调。
c．应具有最大的安全系数。
d．能连续工作24h。
（2）技术参数a．最高工作电压120kV。
b．喷粉量：（50-250）g/min。
c．喷粉可调直径围（150-450）mm。
d．沉积效率>80%。
静电喷枪还要考虑环抱效果（即环抱效率）（3）粉末静电喷枪的带电结构静电喷粉枪的带电形式分带电式和外带电式两种。
a.带电枪是使粉末通过枪身的极针与环状电极之间的电晕空间带电。
空间的电场强度大约（6-8）kV/cm。
喷枪与工件之间的外电场强度一般只有（0.3-1.3）kV/cm。
b.外带电式喷粉枪是通过枪口与工件之间的电晕空间使粉末带上电荷。
这种喷枪的外电场强度大，一般可达（1-3.5）kV/cm。
这两种枪的主要差别在于：带电喷粉枪的外电场强度小，不易发生反电晕现象。
所以喷粉量大时，宜用该喷粉枪。
另外对工件形状复杂、有凹角的更有利。
外带电喷粉枪的外电场强度大。
所以涂覆效率高，应用围也较大，适用性强。
目前已研制出外带电相结合的喷粉枪。
（4）静电喷粉枪的扩散机构静电喷粉枪的扩散机构的作用是使粉末分散均匀。
扩散机构要根据不同形状工件而能改变喷涂图形和面积。
并能减慢粉末的喷出速度，以防止喷涂时粉末在工件上产生“反弹”作用。
粉末扩散机构大致有如下几种：冲撞分散法、空气分散法、旋转分散法和搅拌分散法等，这些扩散机构大多数生产厂家都在喷枪喷嘴上进行设计考虑。
3。
供粉器：供粉器是将粉末涂料连续、均匀、定量的供给喷枪。
是静电喷涂中取得高效率、高质量的关键部件。
供粉器按结构一般有三种类型：压力式、抽吸式和机械式供粉器等。
目前抽吸式供粉器用得最多，并发展了多种形式：振动型、搅拌型、流化床和外侧流化床抽吸式供粉器。
(1)压力式供粉器压力式供粉器结构原理是经净化的压缩空气经送气管进入桶，在喇叭口下形成旋流，使粉末呈雾状并从出粉管输入喷枪。
喇叭头可随粉末的多少而升降。
供粉的大小由调节压缩空气的压力来控制。
一般容积为（15-25）L。
该供粉器的缺点是不能连续加粉，不适用于自动化生产线。
供粉压力一般为（0.1-1.5Mpa）。
(2)机械式供粉器机械式供粉器主要在桶中装有能精确定量供粉的转盘式或螺杆式供粉器机构。
一般供粉精度可达2%-3%。
从粉量由转盘式螺杆的转动速度来控制。
优点：供粉量大小不受压缩空气流量的大小而变化。
宜于长距离供粉可达20cm左右。
多用于喷涂生产线。
缺点：结构复杂。
机械传动部分密封要求高。
粉末易堵塞传动机械,造价高。
现很少使用。
（3）抽吸式供粉器抽吸式供粉器结构主要由射嘴、集粉嘴和粉斗组成。
原理是净化的压缩空气由射嘴进入集粉嘴时，在射嘴和集粉嘴的间隙处形成渐缩段（文丘里原理），同时粉斗里的粉末被吸入集粉嘴的缩孔处（即混合段）经增压段后，含粉末的气流进入静电喷粉枪。
优点：结构简单、整机无活动部件易于制作、保养和维修。