油菜籽脱皮_低温压榨_膨化浸出制油新工艺
油菜籽脱皮、低温压榨、膨化浸出制油工艺分析【范本模板】
油菜籽脱皮、低温压榨、膨化浸出制油工艺分析【摘要】本文以油菜籽的制油工艺为研究对象,针对相关问题进行了分析与阐述.文章首先介绍了传统菜籽制油工艺，然后对传统菜籽制油工艺改进的地方进行了分析与阐述,最后在此基础之上对新型菜籽制油工艺进行了总结。
希望本文的研究能够为相关领域提供一些指导和帮助。
【关键词】油菜籽脱皮；低温压榨;膨化浸出；制油工艺;油菜是我国主要的油料作物之一，其种植面积位居世界第一，约占世界总产量的1/3,主要集中在长江流域。
根据油菜籽油中芥酸含量的高低，可分为高芥酸(芥酸〉40％)型、中芥酸（芥酸>20%)型、低芥酸(<5%）型三大种类。
我国过去栽培的油菜主要为高芥酸型,主要品种有芥菜型、白菜型和甘蓝型，其脂肪酸组成大致为：油酸15。
79%、亚油酸14.57％、芥酸48.37%。
普通油菜籽不仅芥酸含量高,必需脂肪酸含量较低，而且还含有多种抗营养因子，如硫代葡萄糖苷（含量大概为5%——8%），芥子碱等，这不但影响其营养价值，同时不利于菜籽饼粕的综合利用.一、传统菜籽制油工艺1、压榨法压榨法是借助机械外力的作用，将油脂从油料中挤压出来的一种方法.压榨法是传统制油方法，其工艺流程为:压榨法工艺简单，生产规模可大可小，适合各种植物油的生产。
但压榨法存在出油率低、劳动强度大、生产效率低等缺点，同时由于轧胚蒸炒使菜籽饼粕中蛋白质变性严重，综合利用率低，因此现在压榨法多为小作坊使用。
2、预榨——浸出法我国目前采用的菜籽加工工艺是预榨一浸出工艺。
其工艺流程为:预榨——浸出工艺一般采用未脱皮菜籽加工，种皮中的单宁、色素、粗纤维和胶质等抗营养因子进入饼粕中，使饼粕颜色加深，蛋白质含量及其消化率降低，饲用适口性差；采用高温（105-110摄氏度）加热的时间较长时，会导致蛋白质过度变性，使其丧失营养价值；同时，高温带皮加工使油的品质变差，色泽加深，杂质增多，造成精炼困难，加工能耗大、成本高,不利于油的深加工利用。
油菜籽是如何榨成油的原理
油菜籽是如何榨成油的原理油菜籽榨油的原理主要涉及物理压榨和化学提取两个过程。
下面我将详细介绍油菜籽榨油的过程。
首先，油菜籽的榨油过程可以分为预处理和榨油两个阶段。
在预处理阶段，油菜籽经过清洗、筛选和烘干等工艺，去除杂质和水分，保证油菜籽的质量。
这是为了提高后续榨油的效率和油品的品质。
然后，在榨油阶段，通常有物理压榨和化学提取两种方法。
物理压榨是最常用的榨油方法之一。
物理压榨利用压榨机将预处理后的油菜籽进行压榨，将植物细胞中的油脂从油菜籽中分离出来。
压榨过程中，油菜籽进入螺杆和螺杆槽之间，随着螺杆的旋转，油菜籽被挤压，并释放出自身内部的油脂。
油脂随着螺杆的运动，通过榨油机的出口排出，而残渣则通过另一个出口排出。
这个过程可以重复多次，以确保尽可能多的油脂被压榨出来。
化学提取是另一种榨油方法。
它主要通过溶剂将油脂从油菜籽中提取出来。
在化学提取过程中，油菜籽首先经过粉碎处理，使其颗粒细化。
然后，将油菜籽料与有机溶剂（如正己烷或二氯甲烷）混合，使油脂溶解在有机溶剂中。
随后，用溶脂设备对悬浮液进行浸泡和过滤，将溶解在有机溶剂中的油脂和其他成分分离开来。
接下来，通过蒸发掉有机溶剂，使油脂得到纯化。
在这个过程中，可采用真空蒸发、蒸馏和冷冻等方法，使有机溶剂蒸发掉并回收利用。
无论是物理压榨还是化学提取，得到的原始油被称为“榨油渣油”。
榨油渣油含有一定量的杂质、酯化物、生活垃圾以及残留的溶剂等。
因此，在使用前需要对其进行精炼处理。
油菜籽油的精炼过程一般包括脱酸、脱臭、脱色和脱蜡等步骤。
脱酸是利用碱和油脂相互作用，去除油脂中的游离脂肪酸。
脱臭则是通过蒸馏或蒸汽扫除的形式，去除油脂中的气味物质。
脱色是利用活性炭等吸附剂吸附油脂中的色素物质，提高油脂的透明度。
脱蜡则是利用低温冷冻或溶剂结晶将油脂中的蜡质分离出来。
经过以上精炼处理，最终得到的油菜籽油品质良好，并可以用于食用或工业用途。
总结而言，油菜籽榨油的原理主要涉及物理压榨和化学提取两个过程。
食用油生产工艺流程
食用油生产工艺流程食用油是人们日常生活中必不可少的食品原料之一，它不仅是烹饪的必备品，还是许多食品加工的原料。
食用油的生产工艺流程经过多道工序，包括原料准备、清洗、压榨、脱酸、脱臭、脱色、冷却、灌装等环节。
下面将详细介绍食用油的生产工艺流程。
1. 原料准备。
食用油的原料主要有植物油和动物油两种。
植物油的原料包括大豆、花生、菜籽、棉籽、油菜籽、葵花籽等，而动物油的原料主要是猪油、牛油等。
在原料准备阶段，首先需要对原料进行筛选，去除杂质和异物，然后进行清洗，确保原料的卫生和安全。
2. 压榨。
原料经过清洗后，进入压榨工序。
压榨是将原料中的油分离出来的过程，主要有物理压榨和化学提取两种方法。
物理压榨是通过机械设备将原料中的油分离出来，而化学提取是利用溶剂将油分离出来。
压榨后得到的初榨油含有较多的杂质和酸，需要进行进一步的处理。
3. 脱酸。
初榨油中含有一定量的酸，需要进行脱酸处理。
脱酸是通过碱处理或蒸汽脱酸的方法将油中的酸性物质去除，以提高油的质量和口感。
4. 脱臭。
脱酸后的油还会含有一些异味和杂质，需要进行脱臭处理。
脱臭是通过高温蒸汽将油中的异味和杂质去除，以提高油的纯度和口感。
5. 脱色。
脱臭后的油还会含有一定的色素，需要进行脱色处理。
脱色是通过物理或化学方法将油中的色素去除，以提高油的透明度和美观度。
6. 冷却。
经过脱色处理后的油需要进行冷却，以降低油的温度，防止氧化和变质。
7. 灌装。
经过以上工序处理后的食用油将被灌装到包装容器中，以便于运输和销售。
在灌装过程中，需要对包装容器进行清洁和消毒，确保食用油的卫生和安全。
总结。
食用油的生产工艺流程经过多道工序，包括原料准备、清洗、压榨、脱酸、脱臭、脱色、冷却、灌装等环节。
每个环节都需要严格控制质量，确保食用油的卫生和安全。
同时，食用油生产过程中也需要遵守相关的卫生和安全标准，确保产品的质量和合格。
食用油的生产工艺流程不仅关乎产品的质量和口感，还关乎消费者的健康和安全，因此在生产过程中需要严格把关，确保产品的质量和安全。
菜籽预处理、压榨法、浸出制油工艺过程
菜籽预处理、压榨法、浸出制油工艺过程菜籽是一种常见的油料作物，每年都会有大量的菜籽被加工成油。
制油的流程通常包括预处理、压榨法、浸出制油工艺过程。
接下来我们将对这三个过程进行详细介绍。
一、菜籽的预处理菜籽到工厂后，需要进行一系列的处理，以便保证后面的工艺过程能够正常进行。
菜籽的预处理主要包括清洗、烘干、去杂、压碎等步骤。
其中清洗是指将菜籽表面的杂质和灰尘等清除干净，以免在后面的过程中对机器造成不必要的磨损。
烘干是指将清洗过的菜籽晾干，以去除水分，避免后面的工艺过程中出现爆炸等情况。
去杂是指将菜籽中的杂质、石子等物质去除，以保证后面的工艺过程中不受干扰。
压碎是指将去杂后的菜籽压碎成小颗粒，以方便后面的压榨过程进行。
二、菜籽的压榨法菜籽的压榨法是一种常见的油制作方法。
在这一过程中，压榨机通过对菜籽进行挤压，将油和菜籽分离出来。
压榨法主要分为两种方法：一种是冷压法，另一种是热压法。
冷压法是指在压榨菜籽的过程中，不加热，直接用机器将菜籽挤压成饼，并将油分离出来。
这种方法能够保留植物油的天然味道和营养成分，但因为油的生产效率较低，因此成本也比较高。
热压法是指在压榨菜籽的过程中，加热提高油脂流动性，提高油的产量。
由于热压法可以大幅度提高油脂的产量，因此成本相对较低。
但这种方法容易破坏植物油的味道、营养成分等天然特性。
三、浸出制油工艺过程除了通过压榨法制油外，还可以采用浸出方法进行制油。
浸出制油工艺通过对菜籽进行浸出，将油和菜籽分离出来。
这种方法操作简单，而且效率高，是现代化的生产方式。
浸出法主要有两种，一种是有机溶剂浸出，另一种是超声波浸出。
有机溶剂浸出是指用各类溶剂将油脂从植物中提取出来。
由于溶剂的选择和使用有一定的讲究，因此该方法需要一定的专业技术和设备。
超声波浸出是指利用超声波加速浸出过程，提高浸出速度和效率。
由于超声波对菜籽的杀菌、杀虫、去除表面污染也有一定的作用，因此可以提高产品的质量和安全性。
总之，制油是一个复杂的工艺，其过程需要专业的设备和人员。
禾睦福脱皮冷榨科普文章
食用油的革命----禾睦福脱皮冷榨天然菜籽油贵州省油菜研究所贵州禾睦福生态农业科技发展有限公司随着人们物质生活条件的日益丰富，对食品品质的要求越来越高，我们每天都在追求营养健康的膳食，却经常忽略了膳食最基本的油。
食以油为先，食用油是人们日常饮食中不可缺少的营养成分，为人体提供必需的脂肪酸以及多种营养物质，有效改善了菜肴的色香味形，增进食欲。
然而面对市面上琳琅满目的食用油产品——转基因的、调和的、浸出的、压榨的，消费者往往是一头雾水。
绝对多数的消费者不知道如何选好油，如何用好油，这就是对食用油的认识存在知识盲点。
贵州省油菜研究所和贵州禾睦福生态农业科技发展有限公司想通过这篇文章帮助更多消费者学会健康选油、健康用油、安全用油。
什么是禾睦福脱皮冷榨天然菜籽油呢？下面我们将介绍制油原料、加工工艺、产品成分、微量元素以及制油理念等知识，带领大家一起认识真正符合目前市场上所要求的安全、健康、营养拥有的的第四代食用油：“禾睦福脱皮冷榨菜籽油”。
一、专业术语要了解食用油，首先需要弄清楚以下几个专业术语。
饱和脂肪酸：分子为一条直线状，容易排列整齐。
所有在低温时易凝固。
当中没有人体所必须的脂肪酸。
人体摄入过多易患心脑血管疾病以及“三高”症状。
不饱和脂肪酸：分为单不饱和和多不饱和脂肪酸，其中含有人体自身所不能合成的脂肪酸，必须从膳食中补充。
调和油：根据使用需要，将两种以上经精炼的油脂按照一定比例调配制成的食用油。
棕榈油：一种出产自东亚的廉价植物油。
饱和脂肪酸含量比猪油还高。
目前众多油厂选用棕榈油作为调和油的主要用油。
转基因原料：即原料来自转基因产品，目前转基因产品会对人体健康造成一定的不确定性。
化学浸出：使用化学溶剂（二甲苯）对原料进行浸泡，然后再进行分离制油的方法。
成品易受到化学物质的影响。
物理压榨：使用纯物理原料对原料中含有的油分进行压榨出油的一种工艺，不受化学物质的影响。
低温压榨：在物理压榨的原有基础上进行再创新，使压榨温度得以降低，杜绝了高温对营养物质的破坏，是目前食用油行业最先进的制油法。
压榨油和浸出油比较
压榨油和浸出油比较食用油被外资垄断还不是最可怕的，更可怕的是外资通过浸出油加工工艺，危害国人的健康。
了解食用油的加工工艺后你就知道了，这不是无中生有，食用油加工分为物理压榨和化学浸出油两种加工方法，外资食用油企业基本上采用的是化学浸出法。
先简单的介绍一下两种工艺：物理压榨工艺(本文用传统物理榨油举例，设备螺旋榨油机，原料菜籽)将菜籽加水破碎(加水的目的是防止炒焦)→然后入锅炒熟(炒到115摄氏度)→再入螺旋榨油机压榨→出毛油→将毛油沉淀→进行毛油精炼(传统工艺是将毛油加热到130-140摄氏度后，每100Kg毛油兑水3-5Kg进行提炼，脱磷脂、脱色、脱酸介)→最后制成食用油传统物理压榨法整个榨油和炼油过程未使用任何化学剂，所以不存在化学残留。
化学浸出油工艺先将菜籽压成碎薄片→用称为“六号抽提溶剂油”浸泡，使油脂溶解在轻汽油中形成混合油→然后对混合油进行加热，除去轻汽油，制成半成品油→菜籽毛油化学高温精炼脱胶、脱色、脱臭(用15波美度的碱液提炼；脱色用膨润白土，并适当加入活性炭)→最后制成食用油浸出油工艺从半成品油到毛油精炼，整个过程都在使用化学剂，有的提炼过程中甚至使用硫酸，所以浸出食用油中会残留化学物质，用最先进的浸出油设备也会有微量化学残留。
浸出油还残留黄曲霉毒素B1，黄曲霉毒素B1的毒性极强，其毒性为人们熟知的剧毒药KCN的10倍，为砒霜的68倍。
黄曲霉毒素B1是目前已知的致癌性最强的生物代谢产物。
毒性主要损害肝脏，可引起急性肝炎。
黄曲霉毒素还有明显的慢性毒性与致癌性，持续摄入可引起肝肿大、肝细胞重度脂肪病变并发生肝硬化。
物理压榨油工艺不使用化学剂，无化学残留，不破坏亚油酸等不饱和脂肪酸和维生素E等营养成分，产油率低，就拿油菜籽说只有33%，所以成本高；而化学浸出油工艺使用六号轻汽油、碱液、膨润白土等化学剂，有微量化学残留，可致癌，破坏不饱和脂肪酸和维生素E、铁、锌等营养成分，产油率高，成本低。
菜籽油的制作工艺
菜籽油加工工艺要点一油菜籽传统制油工艺菜籽传统制油工艺有以下几种：1．一次直接压榨工艺工艺流程：油菜籽－清理－软化－轧坯－蒸炒－压榨－毛油－过滤－清油此工艺饼中残油高、加工温度高，获得的油、饼质量差，不适于大批量生产。
2．预榨——浸出工艺油菜籽－清理－软化－轧坯－蒸炒－预榨－浸出此加工工艺，工艺路线长，投资费用大，加工温度高，毛油、粕的质量差。
3．直接浸出工艺油菜籽－轧坯－结粒－浸出二油菜籽现代制油工艺菜籽现代制油工艺主要指采用“挤压膨化预处理后浸出工艺”和“菜籽冷榨工艺”等工艺。
湿法挤压膨化预处理浸出制油工艺国外以美国Anderson公司为代表生产的用于高含油料预处理的挤压膨化机。
国内有中国农机研究院、武汉工业学院等单位分别研制了湿法挤压膨化机。
菜籽脱皮挤压膨化预处理浸出制油工艺油菜籽－清理－脱皮－菜籽仁－挤压膨化－浸出－粕高温或低温脱溶－高温粕或低温粕或：油菜籽－清理－脱皮－菜籽仁－挤压膨化或凝聚造粒－浸出－混合油负压蒸发气提－毛油全精练－油脚（－毛油全精练－优质色拉）菜籽油的制作工艺菜籽油就是我们俗你的菜油，又叫油菜籽油、香菜油，是用油菜籽榨出来的一种食用油。
菜籽油色泽金黄或棕黄，有一定的刺激气味，民间引叫作“青气味”。
这种气味是其中含有一定量的芥子甙所致，但特优品种的油菜籽则不含这种物质。
那么菜籽油是如何制作的呢?1、清洗：清洗前，先将菜籽放在竹制箩筐内，用脚踩碎其中的并肩泥(泥块)，然后进行筛选。
通过风车除去轻于菜籽的灰杂物。
再用粗细筛分别除去大于或小于菜籽的夹杂物。
2、炒籽：采用夹层锅(也可用两个锅套起来用)，夹层中可以填入草灰或细砂。
开始炒时，火力可稍大，约0.5小时后，锅内菜籽有炸裂声，即应控制火力。
菜籽出锅前10分钟要压住火苗，当锅内菜籽温度达到115～120℃，手捻菜籽碎后呈金黄色时，即可出锅。
炒时要勤翻动。
3、磨碾：磨要放平，调好磨心高低，下料均匀，大小籽分开磨，磨时不出整籽。
菜籽油生产工艺流程
菜籽油生产工艺流程
菜籽油是一种常见的食用油，由菜籽经过一系列的加工工艺而得到。
下面是菜籽油的生产工艺流程：
1. 清洁：将采摘来的菜籽进行清洁，去除杂质和不合格的菜籽。
2. 松散：将清洁后的菜籽进行松散处理，使其更容易进行后续的加工。
3. 破碎：将松散的菜籽进行破碎，使之成为较小的颗粒，便于进一步提取油脂。
4. 蒸煮：将破碎后的菜籽进行蒸煮处理，以杀灭细菌和酶活性，提高油的质量。
5. 榨油：将蒸煮后的菜籽送入榨油机中进行榨油。
榨油机可以采用冷榨或热榨的方式，冷榨方式更注重保留油脂的营养成分，而热榨方式则能提高产油率。
6. 油渣分离：经过榨油后，得到的物质中既有菜籽油，又有榨渣。
通过离心分离，将榨渣和油脂分开。
7. 沉淀：将分离得到的油脂进行沉淀，使其澄清，得到较纯净的菜籽油。
8. 精炼：对沉淀后的菜籽油进行精炼处理。
包括脱色、脱臭和脱酸等工艺，以去除杂质、异味和酸性成分，提高菜籽油的质
量。
9. 储存：经过精炼后的菜籽油进行储存，等待包装和销售。
菜籽油应保存在干燥、阴凉和避光的环境中，以延长其保质期。
上述是一般的菜籽油生产工艺流程，不同的厂家和地区可能会有细微的差别。
此外，菜籽油的生产过程中还要注意对环境的保护，避免污染和资源浪费。
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中实测数据如表 2 所列。
表 2 低温螺旋榨油机压 榨脱皮菜籽仁的实测数据
样品
1 2 3
4
5
6 7
环境 温度 (e )
38 38 30
35
13
11 8
入榨料 入榨料 饼中残 温度 水分 油率 ( e ) (%) (%)
备注
38
9. 1 22. 67 LYZX#24 型一次压榨
样品号
2
3
7. 60
7. 35
99. 4
96. 5
2. 03
1. 75
4 7. 20 96. 5 1. 80
注: 将吸出的 菜籽 皮再 经筛 理, 可使 皮中 含仁 率达 3% 以下。
2 低温压榨制油技术及关键设备研究 压榨法制油是一种古老的机械提取油脂方法,
直到 1892 年螺旋榨油机结构的提出, 以及 1903 年 第一批/ 安德森0螺旋榨油机的出现, 才开创了近代 国际上普遍采用的、较先进的连续式压榨法制油工 艺。压榨取油过程就是借助机械外力的作用使油脂
该系列低温螺旋榨油机是专门研制的一种新型 结构的螺旋榨油机。以其中的 LYZX#24 型低温螺 旋榨油机为例, 与 ZY#24 螺旋预榨机 相比, 它具有 大得多的压缩比和长得多的压缩时间, 因此能适应 多种油料的低温压榨。
对于入榨温度低( 常温~ 65 e ) 且含水分比较高 ( 适合油菜籽脱皮的水分 8% ~ 9% ) 的物料, 为了使 榨料能在低温螺旋榨油机榨膛内建立起合适的压力
低温压榨菜籽油经沉淀和过滤后即得成品油, 其质量接近菜籽油一级国家标准( GB 1536- 1986) 。 表 3 所列为生产试验所得低温压榨菜籽油的质量。
本课题用湖 北安 陆本 地油 菜籽, 全 样 含油 率 35. 3% , 含水分 8. 68% , 脱 皮后仁中 含油率41. 5% 。 按上 式 计算 得 入榨 料 的最 适 宜水 分为 7195% ~ 1018% 。由于油菜籽在脱皮前已烘干至水分为 7% ~ 9% , 这正好是低温压榨制油所要求的最佳水分。
( P) , 就必须对该榨机的榨膛压缩比( E) 进行合理的 设计。而榨膛压缩比是指螺旋轴进料端第一导程与 出饼端的最后 一个导程所对 应的空余体积 比( Vi/ V ch) , 研制时在榨膛直径不变的情况下, 对每节榨螺 的形状和尺寸, 以及榨螺的排列进行了精心的设计, 使其形成两阶段多级压榨。由于压榨时间与出油率 之间存在有一定的关系, 因此在设计中还考虑了使 物料有足够的压榨时间( T ) 。另外, 温度的变化将 直接影响到榨料可塑性及油脂黏度, 进而影响压榨 取油效果。在该系列低温螺旋榨油机中, 物料的温 度主要靠榨料粒子内部摩擦和榨料与榨螺、榨膛等 机件的摩擦而产生的热量来维持, 这也是低温螺旋 榨油机需配置更大动力的重要原因之一。夏季由于
38
8. 8 21. 39 LYZX#24 型一次压榨
30
8. 0 11. 0 LYZX#24 型一次压榨饼
用 LYZX#18 型二次压榨
35
8. 7 13. 2 未脱皮油菜籽 LYZX#18 型
一次压榨
45
7. 35 15. 26 未脱皮油菜籽 LYZX#24 型
一次压榨
45
7. 35 17. 89 LYZX#24 型一次压榨
2005 年第 30 卷 第 2 期
中国 油脂
13
文章编号: 1003- 7969( 2005) 02- 0013- 04
中图分类号: TS224
文献标识码: A
油菜籽脱皮、低温压榨、膨化浸出制油新工艺
刘大川1, 张 麟1 , 刘金波2 , 叶 平2 , 张安清2
( 11 武汉工业学院, 430023 武 汉市常青花园中环西路特 1 号; 21 安陆市天星 粮油机械设备有限公司, 432600 湖北省安陆市太白大道 25 号)
油菜籽脱皮后, 仁中含油率将上升至 44% 左右 ( 干基) , 且粗纤维减少, 物料弹性降低, 采用常规传 统的螺旋榨油机或螺旋预榨机榨油, 都难以建立适 宜的压力和有效疏通油路, 致使出油困难。采用研 制的 PH100 型高油分油料挤压膨化机, 先挤出菜籽 仁中部分油脂, 再将挤压膨化料进行浸出制油已经 成功地解决了这一难题[ 3] 。但由于本课题的目标是 制取低温压榨油并同时能获得高蛋白饲料粕, 故本 课题从以下 3 个技术和关键设备进行研究, 以解决 上述难题。
收稿日期: 2004- 11- 03 作者简介: 刘大 川( 1943- ) , 男, 教 授; 主 要从 事油 脂和 植物蛋白的科研与教学工作。
1 油菜籽干法脱皮技术及关键设备研究 成熟的油菜籽多为球形或近似球形, 根据品种
不同种皮厚度在 26~ 28 Lm。由于种皮较薄, 且与 子叶紧 密结 合, 故脱 皮十分 困难。本课 题研 制的 YTPG100 型油菜籽脱皮机综合利用了剪切、挤压、搓 碾等多种作用同时进行脱皮, 因此其脱皮效果更优。 油菜籽原料经清理、干燥、冷却、除铁等处理后, 不需 分级, 大小籽粒一同送入油菜籽脱皮机进行脱皮加 工。当油菜籽通过喂料机构均匀适量地喂入两齿辊
从油料中挤压出来的过程。经电子显微镜观察, 油 脂在油料种子细胞中的存在状态是以次细胞形式、 呈极小直径的球形体, 不连续地分散在细胞内[ 4, 5] 。 蛋白质储存在直径为 2~ 20 Lm 的蛋白体内, 脂类则 存在于 0. 2~ 0. 5 Lm 直径的脂类体内, 这些脂类体 散布于蛋白体之间的缝隙中间。而脂类体由特殊的
58
7. 8 17. 96 LYZX#24 型一次压榨
由表 2 所列生产实测数据可见, 与 N. B. 葛符里 林柯的经验公式计算出的入榨 料适宜水分基 本相 符。在上述工艺条件下, 用 LYZX#24 型低温螺旋榨 油机一次压榨脱皮菜籽仁, 可使饼中残油率降低到 18% 以下, 再将该饼用 LYZX#18 型低温螺旋榨油机 进行二次压榨可使饼中残油降低至 12% 以下。未 脱皮油菜籽用 LYZX#24 或 LYZX#18 型螺旋榨油机 一次低温压榨, 可使饼中残油率达到 13% ~ 15% 。
根据原苏联 N . B. 葛符里林柯的经验公式[ 6] , 入 榨料的最适宜水分:
2005 年第 30 卷 第 2 期
中国 油脂
15Leabharlann B2( % ) = ( 14- 0. 1 t ) #k 式中: t ) ) ) 入榨料温度( e ) , 夏季 38 e , 冬季 60 e ;
k ) ) ) 入榨料含油率校正系数, k = ( 100- m ) / 55, m 为入榨料含油率( % ) 。
油菜籽由种皮和仁组成, 种皮占全籽的 12% ~ 19% 。种皮中含有 18% ~ 20% 的蛋白质, 16% 左右 的油脂, 31% ~ 34% 粗纤维。另外, 油菜籽中大部分 色素等也主要存在于种皮中[ 2] 。因此, 种皮是影响 油菜籽饼粕蛋白质利用价值的主要因素。油菜籽脱 皮制油可以有效地除去以上抗营养因子, 使菜籽饼 粕蛋白质含量提高到 46% 以上, 从而极大地改善菜 籽饼粕的饲用价值。
条件。 然而, 本课题是将脱皮后菜籽仁不经蒸炒等工
序, 在较低的入榨料温( 室温~ 65 e ) 下, 直接喂入螺 旋榨油机进行低温榨油。油菜籽在脱 皮中虽被破 碎, 但其细胞壁几乎未被破坏, 细胞中脂类体与蛋白 体的亲合力仍然很强, 这样的榨料用普通的螺旋榨 油机或预榨机很难将油脂压榨出来。为了使脱皮菜 籽仁的低温压榨能取得较好的出油效果, 本课题从 两个方面来解决低温压榨难题: 一是改进螺旋榨油 机设计, 研制新型结构的低温螺旋榨油机, 使之具有 更大的压缩比和更长的压榨时间; 二是改善入榨料 的物理性质, 使之具有适宜的水分、温度及含油率搭 配。 2. 1 LYZX 系列低温螺旋榨油机的设计及研制
环境温度高达 30 e 以上, 故只需在开车时用粕料喂 入摩擦生热, 暖车后, 将入榨料直接喂入机膛内( 夏 季实测入榨料温度为 38 e , 出饼口温度 70 e , 饼温 53 e ) , 即可进行压榨, 维持稳定的运行。而考虑到 冬季环境温度很低, 尚不能保持稳定、适宜的压榨温 度, 故设计中仍配置了机上调温锅, 用间接蒸汽适当 加热, 使入榨料温度保持在 58~ 60 e , 维持稳定的 运行, 即使这 样, 出饼口温 度仍为 70 e , 饼温 仍为 50 e 左右。 2. 2 使入榨料具有适宜的水分、温度及含油率搭配
关键词: 油菜籽; 脱皮; 低温压榨; 膨化浸出; 制油新工艺
油菜籽是我国最重要的油料作物之一, 2003 年 我国油菜籽年产量已达 1 100 万 t, 2003/ 2004 年度 预计可达 1 200 万 t , 产量居世界首位。我国各种油 菜籽的含油量一般在 30% ~ 50% , 最集中的含油量 幅度为 35% ~ 42% [ 1] 。另外, 油菜籽中还含有 20% ~ 27% 的蛋白质。因此, 油菜籽不仅是主要的油料 资源, 也是重要的植物蛋白资源。
摘要: 报道了一种油菜籽脱皮、低温压榨、膨化浸出制油新工艺。油菜籽用 YTPG100 型油菜籽脱 皮机脱皮, 其脱皮率高达 96% 以上, 仁皮分离后, 含皮仅 2% 的菜籽仁再经过 LYZX#24 型低温螺旋榨 油机在常温至 65e 压榨制得低温压榨菜籽油。低温压榨菜籽油经沉淀和过滤后即得成品油, 其质量 接近菜籽油一级国家标准( GB 1536- 1986) 。低温压榨饼经YPH#20 型挤压膨化机组织化处理, 形成多 微孔颗粒膨化料, 经溶剂浸出制得残油率 1% 左右、蛋白质含量 46% 以上( 干基) 的菜籽粕。
之间时, 由于两齿辊表面的齿槽、两辊的速差及其一 定的压力等因素, 使油菜籽同时受到剪切、挤压和搓 碾等综合作用, 籽粒产生弹性 - 塑性变形、皮壳破 裂, 进而脱离仁粒, 籽仁则大部分呈半仁( 占 53. 4% ~ 76% ) 状, 达到脱皮目的。油菜籽脱皮机脱皮处 理后的仁皮混 合物需送入仁皮分离机 进行仁皮分 离。仁皮混合物落到仁皮分离机的筛面上, 利用脱 皮后的仁、皮各组分悬浮速度的差异, 在风振综合 作用下, 筛面上的物料呈悬浮状态并根据各自的重 度差自动分成皮和仁两层, 密度小的皮浮在上面被 风吸走, 密度大的仁则沉在下层, 从仁皮分离机前 端出口排出, 一次分离出的仁即可达到要求的技术 指标。风吸走的皮经旋风分离器收集后排出, 排出 的皮中还带有少量的碎仁, 还需要进 一步进行筛 选, 分离出其中的碎仁, 使皮中含仁率达到合格指 标。入机物料水分与脱皮率及仁中含皮率的关系, 见表 1。