岩棉生产流程纲要

岩棉板的生产工艺流程图原材堆场焦炭堆场称量提升机润滑脂高压风冲天炉循环冷却水熔体流槽四辊离心计纤维形成室喷嘴流量计树脂供应集棉机抽风机打摺机固化炉热风循环热风炉纵切切片贴面机横切冷却→包装→入库岩棉板的生产操作规程1、冲天炉1）原料配方料方：玄武岩：白云石：矿渣：焦炭 =60： 20：20：23 原料耗资按 3 t/ h计每小时耗资量每小时加料批次批料量玄武岩300kg白云石100kg矿渣按 6 批计算批料量100kg焦炭115kg总计615kg备注：料仓 1 为单独加焦炭时使用，前五批料每批增加50Kg焦炭2）冲天炉炉底准备及加料操作关闭冲天炉底门。

-打开冲天炉上的人孔。

-使用陶瓷纤维和耐火砂浆密封底部周围和门缝。

-关闭冲天炉底门，机械销锁锁死。

-立砌耐火砖，铺设耐火泥，并将其调整到适合所有冲天炉底部的尺寸，周围100mm厚，向铁水孔倾斜，最低点50mm厚。

- 走开冲天炉，并使用进料系统向冲天炉内加入300 千克的石英砂。

-重新进入冲天炉底部，仔细将沙子铺满底部，向放铁孔方向铺倾斜的坡面，使得放铁水孔地址最低。

-在冲天炉底填满的木材。

-走开冲天炉，关闭人孔。

2、生产线启动与停止1）燃烧热风系统启动启动离心计冷却水泵；点燃燃烧炉，升温开始燃烧炉出口温度0~200℃200℃200~400℃400~700℃废气引风机 HZ51530冷却器冷却风机开启开启开启燃烧炉助燃空气进风阀的开303030度 %燃烧炉助燃空气放空阀的开度 %100100100保持冲天炉出口负压 mmH2O-8 ～-3保持 30min-8 ～-3-8 ～-3冲天炉助燃 HZ101515风机风量 Nm3/h150025002500冲天炉助燃空气进风阀开度 %000冲天炉助燃空气放空阀开度 %100100100升温速度℃ /min2010102）冲天炉启动与停止A、冲天炉启动打开应急烟囱；启动冲天炉冷却水泵，开启阀门，确认冲天炉冷却塔工作正常；炉底准备达成后分 4 次加入 800kg 底焦；向冲天炉内加料，开始的 5 批按比正常生产时多加 50Kg焦炭加料。

从放铁水口点燃冲天炉；渐渐伐节冲天炉助燃风进风阀门的开度至100%3助燃风量 3500Nm/h （最少 350℃），同时调治冲天炉助燃风机和烟气引风机，将冲天炉出口负压控制在 -8 ～ -3mmH2O关闭应急烟囱连续向冲天炉内加料，正常加料至加满（大体共18～19 批）。

虹吸口和放铁水孔处窜出火焰。

所有鼓风口处均匀燃烧后（从鼓风口观察）；渐渐伐节冲天炉助燃风机至30HZ～35 HZ, 鼓风量增加到正常的数值3 4000 到 4500Nm/h3（每次大体增加300 Nm/h ，牢固后连续增加直至达到正常数值）。

从加入第一批料后40 ～ 50 分钟时放铁水口开始流出熔体。

将熔体活动溜槽旋转至非工作地址上，使虹吸口流出的熔体的流股直接流至经排渣溜槽流入“渣坑”。

大体 20 分钟后（冲天炉总的启动时间大体是100 分钟）熔体开始从虹吸口流出。

按正常批料向冲天炉内加料。

熔体流股牢固流出后，离心计进入工作状态。

B、冲天炉放铁水冲天炉放铁水的时间间隔由原料的含铁量及冲天炉的运转情况共同决定，一般正常生产时为 6 小时放一次铁水，操作序次为：推出离心计用吹氧管烧穿放铁水口；司炉工同时调治冲天炉助燃风机，降低助燃风量；放完铁水后，将准备好的耐火泥块放置在托盘上堵住铁水口。

C、冲天炉挂炉增加额外的大体200～ 500 千克的焦炭（依照挂炉时间确定）。

等待直到虹吸口中排出的熔体流股大大减少（大体需要 2 个小时）。

将活动溜槽旋转至非工作地址。

停止加料设备。

离心计停止工作，将离心计移至备用状态地址。

将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开，使所有消融铁和消融物从冲天炉底部的放铁水孔中排出。

3将鼓风风量设置到2500 Nm/h 。

当消融物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉内鼓风。

除去虹吸装置中的消融物。

关闭鼓风和排气系统装置。

每 6-8 小时加入 300 千克的焦炭。

D、冲天炉停止消融一个周期后，对冲天炉进行清理，重新准备炉底。

在停止生产 2 个小时前，结束正常的原资料进料并开始只加入玄武岩石块； 1 小时后停止配料设备。

打开紧急烟囱，排放烟气和灰尘。

等待直到虹吸口中消融物的排放有所减少时，将活动溜槽旋转至非工作地址。

关闭粘结剂系统，并通水冲刷。

将离心计移至预备状态，卸掉各管路接头，将离心计退出至安全地址。

将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开。

3将鼓风量设定到2500 Nm/h 。

从放铁水孔中排出所有消融铁和消融物。

当消融物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉内鼓风。

打开冲天炉底部的机械销锁。

打开冲天炉底部，炉内的石块下落到熔渣坑中。

关闭排风机。

废气燃烧系统应该连续运转直到冲天炉底门打开，或冲天炉顶部不再产生气体。

最后关闭换热装置的冷却风机。

若是石块没有掉落而留在冲天炉壁上，等待炉料冷却后将其打落（有时需要等待1-2 小时）。

在冲天炉热状态下时检查冲天炉内壁可否渗水，特别是虹吸管和经过冲天炉壳体的鼓风口管道可否渗水。

冲天炉冷却后，关闭冷却水循环系统。

清理换热装置积灰。

3、板线启动与停止1)板线启动冲天炉准备点火前保证各设备单台运转正常；成纤前 2 小时：确认所有的主回路及控制回路电源均已合上；依照产品厚度调治固化炉高度，固化炉中有产品时禁止降低固化炉高度。

（100K以下调治固化炉高度 =产品厚度， 100K 及 100K 至 150K 调治固化炉高度 =产品厚度 -2 毫米，启动固化炉液压站，使其处于自动运转状态，确认现场压力指示大于20 公斤/ 厘米2；启动固化炉上刷辊、下刷辊；单台启动固化炉上链板、固化炉下链板，设定频率10HZ；启动 1#循环风机、 2#循环风机，设定频率 10HZ;启动固化炉 1#排气风机、 2#排气风机；启动 1#燃烧器电源、 2#燃烧器电源；确认固化炉运转正常后通知固化炉热风操作工按固化炉升温程序升温；一区、二区三区、四区固化热风系统启动方案设定温度风机频率设定温度风机频率第一阶段升温，保温 30min80℃10hz80℃10hz第二阶段升温，保温30min150℃20hz150℃20hz生产运转温度设定1230℃40hz210℃40 hz生产运转温度设定2220℃40hz220℃40 hz 成纤前 1 小时：包装机启动升温，使其工作在自动运转状态，详细操作见包装机操作说明书；依照产品规格，调整包装膜规格；成纤前半小时：调整打褶机高度依照产品规风格整纵切锯间距，并启动，确认运转正常；在计数器上设定产品长度；启动收尘风机，设定频率 30HZ，启动袋式除尘器；启动集棉机渣球辊；启动集棉机上绞刀；启动集棉机上、下刷辊启动集棉机自动冲刷装置；启动集棉机冲刷泵；启动升棉风机；确认吹干风机进口蝶阀完满关闭，启动吹干风机，完满启动后打开吹干风机进口蝶阀；启动 ZC1同步运转，设定集棉机频率 30HZ；依照产品规格计算出生产线速度；产量(Kg/h)公式 1V(m/min)=3○宽度（ m） x 厚度（ m） x 密度（kg/m） x 60○V(m/min)W产量（kg/h ）=x制品块重x块数 x 60公式 2制品长度○○由公式 1 设定生产线速度，由公式 2 核算产量。

停止固化炉上、下链板单台运转，迅速启动ZC2 同步运转，依照产品规格设定“板毡”、“打褶”，设定生产线速度；生产线速度小于等于8 米/ 分钟，启动飞锯 ; 生产线速度大于 8 米/ 分钟，启动铡刀；调整加压辊高度：生产板时加压辊高度=产品厚度 +5厘米；生产毡时，小于等于80K 时加压辊高度 =产品厚度×，大于 80K小于等于 100K时加压辊高度 =产品厚度×；（生产时依照产品情况微调加压辊高度）开启板面收尘压缩空气，调整板面收尘口高度=制品厚度 +3 厘米，板面收尘高度依照生产情况作调整；通知板线已具备生产条件；成纤后：调治摆锤摆幅达到产品所需要求；固化炉中有产品时禁止降低固化炉上链板高度；启动制品冷却风机，设定频率 10HZ，依照产品冷却情况调整频率；启动碎边风机；启动 1#碎边机、 2#碎边机；依照生产中收尘收效，调治收尘风机频率；依照制品检测结果调整计数器设定长度或纵切锯间距；检测制品容重，及时调整 ZC2速度；准时检查袋除，及时清理垃圾；依照包装情况调整相关参数，详见包装机操作说明；时辰关注板线情况，出现紧急情况及时办理；2)板线停止关闭固化炉热风炉，停止 ZC2同步，迅速切换至单台，单台启动固化炉上、下链板，设定频率 10HZ；除固化炉上、下链板，固化炉液压站， 1#~2#固化炉循环风机，固化炉排气风机外，停止板线所有设备；当固化炉温度低于 100℃后，停止固化炉上、下链板，固化炉液压站， 1#~2#固化炉循环风机，固化炉排气风机，确认固化炉液压站手动泄压。

检查并打扫集棉机过滤室及风道；4、粘结剂系统原资料要求酚醛树脂成品检测检验值序号项目名称标准值（某次成品）1固含量 %38～452水溶性1:5 ～1: ∞1: ∞3折光系数 25℃～4固化时间（分钟，130℃）6～107′ 30″5粘度（ cp， 25℃）8～10 6PH值7～8～8比重（ 20℃）(M615) 9游离酚 %2～3 10游离醛 %2～4粘结剂配置程序各原料进罐1.氨水进罐:将槽罐车卸料口与氨水进罐泵进口连接。

进罐泵进口阀与出口阀，选择打开1#氨水储罐阀。

打开氨水打开氨水进罐泵，观察液位计，氨水储罐注满后，关闭氨水储罐阀。

2．树脂进罐：树脂制备达成后，打开反应釜下部卸料阀门，树脂储罐搅拌器，开启树脂进罐泵及进口、出口阀门，将制备好的树脂排入树脂储罐，连续生产时每班观察一次树脂储量，当树脂罐液位低于 1 /4 时需补充树脂。

3．精滤水进罐：开启污水池潜污泵及精滤水进罐管路各阀门，观察液位计，精滤水罐注满时停止潜污泵，当精滤水罐液位低于 1 /2时，及时补充精滤水。

每天冲刷一次精滤水进罐过滤器（冲刷频率视精滤水干净程度而定）4.防尘油进罐：将外购成品防尘油用叉车抬至加料高度，用电动泵将防尘油抽入防尘油罐中，经过液位观察防尘油余量，连续生产时，液位低于 1 /4 时及时补充。

粘结剂配制粘结剂系统共有两台混杂计量罐，一台施胶时，另一台备用，交替使用。

粘结剂配制在独立控制柜上自动称量达成。

配制前的准备选择备用状态下的混杂计量罐，打开其顶部各进料阀门，关闭该罐的卸料阀门，并确认另一台混杂计量罐的各进料阀门关闭，开启搅拌器。

配置操作控制柜上的电子秤仪表，输入各原料的配方，确认各泵及电磁阀通电，确认各泵及电磁阀选择“自动”模式，启动自动配料。

切换连续生产时当一台混杂计量罐液位低于 600 mm时，关闭该罐的卸料阀，打开另一台混杂计量罐的卸料阀，并开始进入新一轮配置准备状态。