岩棉生产流程纲要
岩棉板的生产工艺流程图
原材堆场焦炭堆场
称量
提升机
润滑脂高压风
冲天炉循环冷却水
熔体流槽
四辊离心计
纤维形成室喷嘴流量计树脂供应集棉机
抽风机
打摺机
固化炉热风循环热风炉
纵切切片
贴面机
横切
冷却→包装→入库
岩棉板的生产操作规程
1、冲天炉
1）原料配方
料方：玄武岩：白云石：矿渣：焦炭 =60： 20：20：23 原料耗资按 3 t/ h计
每小时耗资量每小时加料批次批料量
玄武岩300kg
白云石100kg
矿渣按 6 批计算批料量100kg
焦炭115kg
总计615kg
备注：料仓 1 为单独加焦炭时使用，前五批料每批增加50Kg焦炭
2）冲天炉炉底准备及加料操作
关闭冲天炉底门。
-打开冲天炉上的人孔。
-使用陶瓷纤维和耐火砂浆密封底部周围和门缝。
-关闭冲天炉底门，机械销锁锁死。
-立砌耐火砖，铺设耐火泥，并将其调整到适合所有冲天炉底部的尺寸，周围100mm厚，向铁水孔倾斜，最低点50mm厚。
- 走开冲天炉，并使用进料系统向冲天炉内加入300 千克的石英砂。
-重新进入冲天炉底部，仔细将沙子铺满底部，向放铁孔方向铺倾斜的坡面，使得放铁水孔地址最低。
-在冲天炉底填满的木材。
-走开冲天炉，关闭人孔。
2、生产线启动与停止
1）燃烧热风系统启动
启动离心计冷却水泵；点燃燃烧炉，升温开始
燃烧炉出口温度0~200℃200℃200~400℃400~700℃
废气引风机 HZ51530
冷却器冷却风机开启开启开启
燃烧炉助燃空气进风阀的开
303030
度 %
燃烧炉助燃空气放空阀的开
度 %
100100100
保持冲天炉出口负压 mmH2O-8 ～-3保持 30min-8 ～-3-8 ～-3
冲天炉助燃 HZ101515
风机风量 Nm3/h150025002500
冲天炉助燃空气进风阀开度 %000
冲天炉助燃空气放空阀开度 %
100100100
升温速度℃ /min201010
2）冲天炉启动与停止
A、冲天炉启动
打开应急烟囱；
启动冲天炉冷却水泵，开启阀门，确认冲天炉冷却塔工作正常；
炉底准备达成后分 4 次加入 800kg 底焦；向冲天炉内加料，开始的 5 批按比正常生产时多加 50Kg焦炭加料。
从放铁水口点燃冲天炉；
渐渐伐节冲天炉助燃风进风阀门的开度至100%
3
助燃风量 3500Nm/h （最少 350℃），同时调治冲天炉助燃风机和烟气引风机，将冲天炉出口负压控制在 -8 ～ -3mmH2O
关闭应急烟囱
连续向冲天炉内加料，正常加料至加满（大体共18～19 批）。
虹吸口和放铁水孔处窜出火焰。
所有鼓风口处均匀燃烧后（从鼓风口观察）；
渐渐伐节冲天炉助燃风机至30HZ～35 HZ, 鼓风量增加到正常的数值
3 4000 到 4500Nm/h
3
（每次大体增加300 Nm/h ，牢固后连续增加直至达到正常数值）。
从加入第一批料后40 ～ 50 分钟时放铁水口开始流出熔体。
将熔体活动溜槽旋转至非工作地址上，使虹吸口流出的熔体的流股直接流至经排渣溜槽
流入“渣坑”。
大体 20 分钟后（冲天炉总的启动时间大体是100 分钟）熔体开始从虹吸口流出。按正
常批料向冲天炉内加料。
熔体流股牢固流出后，离心计进入工作状态。
B、冲天炉放铁水
冲天炉放铁水的时间间隔由原料的含铁量及冲天炉的运转情况共同决定，一般正常
生产时为 6 小时放一次铁水，操作序次为：
推出离心计用吹氧管烧穿放铁水口；
司炉工同时调治冲天炉助燃风机，降低助燃风量；
放完铁水后，将准备好的耐火泥块放置在托盘上堵住铁水口。
C、冲天炉挂炉
增加额外的大体200～ 500 千克的焦炭（依照挂炉时间确定）。
等待直到虹吸口中排出的熔体流股大大减少（大体需要 2 个小时）。
将活动溜槽旋转至非工作地址。
停止加料设备。
离心计停止工作，将离心计移至备用状态地址。
将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开，使所有消融铁和消融物从冲天炉底部的放铁水孔
中排出。
3
将鼓风风量设置到2500 Nm/h 。
当消融物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉内鼓风。
除去虹吸装置中的消融物。
关闭鼓风和排气系统装置。
每 6-8 小时加入 300 千克的焦炭。
D、冲天炉停止
消融一个周期后，对冲天炉进行清理，重新准备炉底。
在停止生产 2 个小时前，结束正常的原资料进料并开始只加入玄武岩石块； 1 小时后停止配料设备。打开紧急烟囱，排放烟气和灰尘。等待直到虹吸口中消融物的排放有
所减少时，将活动溜槽旋转至非工作地址。关闭粘结剂系统，并通水冲刷。
将离心计移至预备状态，卸掉各管路接头，将离心计退出至安全地址。
将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开。
3
将鼓风量设定到2500 Nm/h 。
从放铁水孔中排出所有消融铁和消融物。
当消融物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉内鼓风。
打开冲天炉底部的机械销锁。
打开冲天炉底部，炉内的石块下落到熔渣坑中。
关闭排风机。废气燃烧系统应该连续运转直到冲天炉底门打开，或冲天炉顶部不再产生
气体。
最后关闭换热装置的冷却风机。
若是石块没有掉落而留在冲天炉壁上，等待炉料冷却后将其打落（有时需要等待1-2 小时）。
在冲天炉热状态下时检查冲天炉内壁可否渗水，特别是虹吸管和经过冲天炉壳体的鼓风
口管道可否渗水。
冲天炉冷却后，关闭冷却水循环系统。
清理换热装置积灰。
3、板线启动与停止
1)板线启动
冲天炉准备点火前保证各设备单台运转正常；
成纤前 2 小时：
确认所有的主回路及控制回路电源均已合上；
依照产品厚度调治固化炉高度，固化炉中有产品时禁止降低固化炉高度。（100K以下调治固化炉高度 =产品厚度， 100K 及 100K 至 150K 调治固化炉高度 =产品厚度 -2 毫米，启动固化炉液压站，使其处于自动运转状态，确认现场压力指示大于20 公斤/ 厘米2；
启动固化炉上刷辊、下刷辊；
单台启动固化炉上链板、固化炉下链板，设定频率10HZ；
启动 1#循环风机、 2#循环风机，设定频率 10HZ;
启动固化炉 1#排气风机、 2#排气风机；
启动 1#燃烧器电源、 2#燃烧器电源；
确认固化炉运转正常后通知固化炉热风操作工按固化炉升温程序升温；
一区、二区三区、四区
固化热风系统启动方案
设定温度风机频率设定温度风机频率
第一阶段升温，保温 30min
80℃
10hz80℃10hz
第二阶段升温，保温30min
150℃20hz150℃20hz
生产运转温度设定1230℃40hz210℃40 hz
生产运转温度设定2220℃40hz220℃40 hz 成纤前 1 小时：
包装机启动升温，使其工作在自动运转状态，详细操作见包装机操作说明书；
依照产品规格，调整包装膜规格；
成纤前半小时：
调整打褶机高度
依照产品规风格整纵切锯间距，并启动，确认运转正常；
在计数器上设定产品长度；
启动收尘风机，设定频率 30HZ，启动袋式除尘器；
启动集棉机渣球辊；
启动集棉机上绞刀；
启动集棉机上、下刷辊
启动集棉机自动冲刷装置；启动集棉机冲刷泵；
启动升棉风机；
确认吹干风机进口蝶阀完满关闭，启动吹干风机，完满启动后打开吹干风机进口蝶阀；
启动 ZC1同步运转，设定集棉机频率 30HZ；依照产品规格计算出生产线速度；
产量(Kg/h)
公式 1
V(m/min)=
3
○
宽度（ m） x 厚度（ m） x 密度（kg/m） x 60
○
V(m/min)
W产量（kg/h ）=x制品块重x块数 x 60公式 2
制品长
度
○○
由公式 1 设定生产线速度，由公式 2 核算产量。
停止固化炉上、下链板单台运转，迅速启动ZC2 同步运转，依照产品规格设定“板毡”、“打褶”，设定生产线速度；生产线速度小于等于8 米/ 分钟，启动飞锯 ; 生产线速度大于 8 米/ 分钟，启动铡刀；调整加压辊高度：生产板时加压辊高度=产品厚度 +5厘米；生产毡时，小于等于80K 时加压辊高度 =产品厚度×，大于 80K小于等于 100K时加压辊高度 =产品厚度×；（生产时依照产品情况微调加压辊高度）开启板面收尘压缩
空气，调整板面收尘口高度=制品厚度 +3 厘米，板面收尘高度依照生产情况作调整；通
知板线已具备生产条件；
成纤后：
调治摆锤摆幅达到产品所需要求；
固化炉中有产品时禁止降低固化炉上链板高度；
启动制品冷却风机，设定频率 10HZ，依照产品冷却情况调整频率；
启动碎边风机；
启动 1#碎边机、 2#碎边机；
依照生产中收尘收效，调治收尘风机频率；
依照制品检测结果调整计数器设定长度或纵切锯间距；
检测制品容重，及时调整 ZC2速度；准时检查袋除，
及时清理垃圾；
依照包装情况调整相关参数，详见包装机操作说明；
时辰关注板线情况，出现紧急情况及时办理；
2)板线停止
关闭固化炉热风炉，停止 ZC2同步，迅速切换至单台，单台启动固化炉上、下链板，设定频率 10HZ；除固化炉上、下链板，固化炉液压站， 1#~2#固化炉循环风机，固化炉排气风机外，停止板线所有设备；当固化炉温度低于 100℃后，停止固化炉上、下链板，固化炉液压站， 1#~2#固化炉循环风机，固化炉排气风机，确认固化炉液压站手动泄压。检查并打扫集棉机过滤室及风道；
4、粘结剂系统
原资料要求
酚醛树脂成品检测
检验值
序号项目名称标准值
（某次成品）1固含量 %38～45
2水溶性1:5 ～1: ∞1: ∞
3折光系数 25℃～
4固化时间（分钟，130℃）6～107′ 30″
5粘度（ cp， 25℃）8～10 6PH值7～8
～8比重（ 20℃）
(M615) 9游离酚 %2～3 10游离醛 %2～4
粘结剂配置程序
各原料进罐
1.氨水进罐:将槽罐车卸料口与氨水进罐泵进口连接。进罐泵进口阀与出口阀，选择打开1#氨水储罐阀。打开氨水打开氨水
进罐泵，
观察液位计，氨水储罐注满后，关闭氨水储罐阀。
2．树脂进罐：树脂制备达成后，打开反应釜下部卸料阀门，树脂储罐搅拌器，开
启树脂进罐泵及进口、出口阀门，将制备好的树脂排入树脂储罐，连续生产时每班观察
一次树脂储量，当树脂罐液位低于 1 /4 时需补充树脂。
3．精滤水进罐：开启污水池潜污泵及精滤水进罐管路各阀门，观察液位计，精滤水罐注满时停止潜污泵，当精滤水罐液位低于 1 /2时，及时补充精滤水。每天冲刷一次精滤水进罐过滤器（冲刷频率视精滤水干净程度而定）
4.防尘油进罐：将外购成品防尘油用叉车抬至加料高度，用电动泵将防尘油抽入防
尘油罐中，经过液位观察防尘油余量，连续生产时，液位低于 1 /4 时及时补充。
粘结剂配制
粘结剂系统共有两台混杂计量罐，一台施胶时，另一台备用，交替使用。粘结剂配
制在独立控制柜上自动称量达成。
配制前的准备
选择备用状态下的混杂计量罐，打开其顶部各进料阀门，关闭该罐的卸料阀门，并
确认另一台混杂计量罐的各进料阀门关闭，开启搅拌器。
配置
操作控制柜上的电子秤仪表，输入各原料的配方，确认各泵及电磁阀通电，确认各
泵及电磁阀选择“自动”模式，启动自动配料。
切换
连续生产时当一台混杂计量罐液位低于 600 mm时，关闭该罐的卸料阀，打开另一台
混杂计量罐的卸料阀，并开始进入新一轮配置准备状态。
粘结剂配方
粘结剂一次最多可配 5t
粘结剂浓度15%12%
氨水（ 25%）134 kg107 kg 树脂溶液（ 40%）1802 kg1439 kg
精滤水3064 kg3454 kg
粘结剂施加
生产时粘结剂操作工依照二楼离心计操作工的指示，开启粘结剂泵，观察电子流量
计，经过粘结剂出口阀调治流量。开启防尘油计量罐，经过表头调治流量。粘结剂施
加量计算
粘结剂操作工依照在线产量及时调整粘结剂施加量，若产品固含量为 3%，粘结剂浓度为 15%
粘结剂施加量 =在线产量× 3%÷15%÷85%
防尘油施加量 =在线产量× %÷85%
检验制度
1、过程监察和测量
1）在管理者代表领导下，管理部对公司质量管理系统全过程进行监察和测量。过程监视和测量应注意其重要性和影响程度，利用管理评审、内部审察、质量目标的监控和解析、顾客满意度检查、产质量量解析、数据解析等方法，不断满足顾客的要求。
2）对过程结果未达到策划要求时，管理部对监察和测量的结果及收集到的各方面信息在统计解析的基础上找出原因，由责任人采用适合纠正和纠正措施，限时达成并追踪考据。
3）生产部对产品的生产过程依照工艺文件规定的方法进行测量和监控，确认每一个
工序连续满足其预期结果的能力。
2、产品监察和测量
监察和测量依照
监察和测量项目、频度、方法、报告按《检验规程》和产品标准的规定执行。
原辅资料外协外购件检查和/ 或考据
依照检验指导书的要求，推前进货考据和进货检验。
a、进货考据的流程：采买员负责报检，检验员 / 化验员负责检查和考据，并做好检验和考据记录、下考据结论、签上姓名 / 日期。
b、放行规定：凭考据合格证明，办理入库手续等待投产。考据不合格按《不合格品控制程序》执行。
、工序检验
A、对于工序半成品由生产车间操作者依照工艺检验标准的规定要求自检。发现不合
格品时，依照《不合格品控制程序》执行。
B、质量检查员依照标准、检验规程进行检查，并记录检查结果，检验合格方可批量
生产。
成品检验
a、需确认所有规定的进货检验，半成品监察和测量均达成并合格后才能进行成品的检验和实验活动。
b、化验员依照产品技术标准、工艺文件和规定的实验规程，逐条逐项地对成品进行
检查、实验和考据并记录，发现不合格品时，依照《不合格品控制程序》执行。
报告和记录
监察和测量必定填写规定的检验记录，记录数据不得随意涂改，使检验数据拥有可追想性。
检验员 / 化验员填写的检验记录，必定内容完满，真实可靠，字迹清楚，规范，能证明产品各个阶段的质量情况，对所记录的数据结论负责，在检验记录上签章和日期。
在检验流程中，对于发现的不合格品，一律按《不合格品控制程序》办理。
生产部收集检验、试验报告和记录，并进行分类，登记、解析、整理和保留。
岩棉生产流程大纲
3、不合格品控制
对不合格品推行包括进料、过程、产品检验和实验时以及交付后发现的不合格品的
鉴别和控制。
经判断为不合格的产品应予以记录、表记、隔断，对状态未经表记或可疑的产品，应
按不合格产品对待。
对明显废品或可返工品可直接由检验人员判断，凡退步使用、放行或接收的不合格品，
由生产部进行办理或组织相关部门人员提出办理建议。
经办理的所有不合格品须按规定重新检验，并做质量判断合格后才可转序、放行和交付。
所有不合格品在进行退步办理时，必定经管理者代表赞成，必要时获得客户的赞成。
如不合格品已发运，必定马上通知顾客。
生产部汇总不良品的情况，运用数据解析工具进行数据解析，查明原因，适用时采用
纠正和预防措施，降低不良品率。
产品交付或开始使用后发现不合格品时，销售负责人及时通知生产部，由生产部针
对不合格的影响或潜藏影响的程度，采用适合纠正和纠正措施及时予以解决，达到顾客
满意。
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岩棉生产流程纲要
岩棉板的生产工艺流程图 原材堆场焦炭堆场 称量 提升机 润滑脂高压风 冲天炉循环冷却水 熔体流槽 四辊离心计 纤维形成室喷嘴流量计树脂供应集棉机 抽风机 打摺机 固化炉热风循环热风炉 纵切切片 贴面机 横切 冷却→包装→入库
岩棉板的生产操作规程 1、冲天炉 1）原料配方 料方：玄武岩：白云石：矿渣：焦炭 =60： 20：20：23 原料耗资按 3 t/ h计 每小时耗资量每小时加料批次批料量 玄武岩300kg 白云石100kg 矿渣按 6 批计算批料量100kg 焦炭115kg 总计615kg 备注：料仓 1 为单独加焦炭时使用，前五批料每批增加50Kg焦炭 2）冲天炉炉底准备及加料操作 关闭冲天炉底门。 -打开冲天炉上的人孔。 -使用陶瓷纤维和耐火砂浆密封底部周围和门缝。 -关闭冲天炉底门，机械销锁锁死。 -立砌耐火砖，铺设耐火泥，并将其调整到适合所有冲天炉底部的尺寸，周围100mm厚，向铁水孔倾斜，最低点50mm厚。 - 走开冲天炉，并使用进料系统向冲天炉内加入300 千克的石英砂。 -重新进入冲天炉底部，仔细将沙子铺满底部，向放铁孔方向铺倾斜的坡面，使得放铁水孔地址最低。 -在冲天炉底填满的木材。 -走开冲天炉，关闭人孔。 2、生产线启动与停止 1）燃烧热风系统启动 启动离心计冷却水泵；点燃燃烧炉，升温开始
燃烧炉出口温度0~200℃200℃200~400℃400~700℃ 废气引风机 HZ51530 冷却器冷却风机开启开启开启 燃烧炉助燃空气进风阀的开 303030 度 % 燃烧炉助燃空气放空阀的开 度 % 100100100 保持冲天炉出口负压 mmH2O-8 ～-3保持 30min-8 ～-3-8 ～-3 冲天炉助燃 HZ101515 风机风量 Nm3/h150025002500 冲天炉助燃空气进风阀开度 %000 冲天炉助燃空气放空阀开度 % 100100100 升温速度℃ /min201010 2）冲天炉启动与停止 A、冲天炉启动 打开应急烟囱； 启动冲天炉冷却水泵，开启阀门，确认冲天炉冷却塔工作正常； 炉底准备达成后分 4 次加入 800kg 底焦；向冲天炉内加料，开始的 5 批按比正常生产时多加 50Kg焦炭加料。 从放铁水口点燃冲天炉； 渐渐伐节冲天炉助燃风进风阀门的开度至100% 3 助燃风量 3500Nm/h （最少 350℃），同时调治冲天炉助燃风机和烟气引风机，将冲天炉出口负压控制在 -8 ～ -3mmH2O 关闭应急烟囱 连续向冲天炉内加料，正常加料至加满（大体共18～19 批）。 虹吸口和放铁水孔处窜出火焰。 所有鼓风口处均匀燃烧后（从鼓风口观察）； 渐渐伐节冲天炉助燃风机至30HZ～35 HZ, 鼓风量增加到正常的数值 3 4000 到 4500Nm/h 3 （每次大体增加300 Nm/h ，牢固后连续增加直至达到正常数值）。 从加入第一批料后40 ～ 50 分钟时放铁水口开始流出熔体。 将熔体活动溜槽旋转至非工作地址上，使虹吸口流出的熔体的流股直接流至经排渣溜槽
岩棉板生产工艺及生产方法分类
岩棉板生产工艺 岩棉板生产工艺 岩棉是以精选的玄武岩为主要原料，经高温熔融加工制成的人造无机纤维。具有质轻、导热系数小、吸声性能好、不燃、化学稳定性好等特点。它是一种新型的保温、隔燃、吸声材料。岩棉制品除具有一般岩棉所具有的特点之外，还具有防水、保温、绝热隔冷等性能，有一定的化学稳定性，即使在潮湿情况下长期使用也不会发生潮解。 根据JISA9512-1979方法试验，其憎水率在98以上。由于其制品不含氟(F-)、氯(Cl-)，因而它对设备无腐蚀作用。经公安部天津消防研究所检验认定为不燃性材料，是建筑物、管道、贮罐、蒸馏塔、锅炉、烟道、热交换器、风机和车船等工业设备优良的保温、绝热、隔冷、吸音的理想材料。 规格(mm):1000×630厚度(mm):30-100 特殊规格根据要求定做容重(kg):60-150kg/m3 岩棉的技术指标技术性能单位技术指标备考 导热系数 w/m.k 0.036-0.048 可以根据需要生产 密度 kg/m3 100-250±15% 纤维直径微米 4-7 渣球含量% ≤12(0.25m以上)
工作温度℃ 650 酸度系数 SiO2+Al2O3/CaO+MgO 1.3-1.5 防水岩棉的技术指标 技术性能单位技术指标 容重 kg/m3 100-150(±15%) 纤维直径um ≤7 渣球含量(Ф≥0.25mm) 0/0 ≤12 粘结剂含量0/0 ≤3 导热系数(783/311K) w/(mk) ≤0.041 不燃性符合GB5464-85 吸湿率0/0 ≤5.0 憎水率0/0 ≥98 酸度系数SiO2+Al2O3/MgO≥1.5 适用范围 岩棉制品用途广泛，适用于建筑、石油、电力、冶金、纺织、国防、交通运输等行业，是管道贮罐、锅炉、烟道、热交换器、风机、车船等工业设备隔热、隔声的理想材料。 摆锤法 岩棉板厂家摆锤法岩棉板生产工艺
岩棉板生产线
岩棉板生产线 岩棉板生产线是一种专业的设备，用于制造岩棉板，它能够快速、高效地生产出优质的岩棉板，广泛应用于建筑、保温、隔音、防火等领域。本文将详细介绍岩棉板生产线的工作原理、构成部分、工作流程和优势特点。 一、工作原理 岩棉板生产线的工作原理是以矿物纤维和高强度胶水为原料，经高温加热后，通过挤压成型、固化、表面处理等工艺流程，生产出密度均匀、质量稳定的岩棉板。岩棉板生产线具有智能化、自动化的特点，可实现全程自动化生产。 二、构成部分 岩棉板生产线主要由以下几个部分组成：供料系统、挤出机、加热系统、挤压成型系统、涂胶系统、热压系统、切割系统、输送系统、清洗系统。每个部分都有各自的功能，相互协作完成岩棉板的生产过程。 1. 供料系统 供料系统是岩棉板生产线的第一步，它主要包括石膏、钢板、铁皮、铝箔等材料的供给和破碎等作业。供料系统将原料按照一定比例供给挤出机，确保生产过程的稳定性。 2. 挤出机 挤出机是岩棉板生产线的核心装置，它主要完成岩棉原料的加工和成型。将挤出机设置成不同的型号和参数，就可以制造出不同强度、密度和规格的岩棉板。挤出机的控制方式有PLC自动控制和人机界面控制两种方式。
3. 加热系统 加热系统主要是通过燃气、电或蒸汽加热的方式为挤出机提供加热能量，确保岩棉原料在挤出机中的加工和成型过程中达到合适的温度。加热系统可根据需要选择单点供热或多点供热。 4. 挤压成型系统 挤压成型系统主要是将挤出机中的熔融材料挤压成型，形成岩棉板的基本形态。此系统包括防爆压力安全装置、压辊电机和辊道降温装置等部分。 5. 涂胶系统 涂胶系统主要是将挤压成型后的岩棉板进行胶水涂布处理，有防止水分渗透、防火等功能。 6. 热压系统 热压系统是将涂胶后的岩棉板进行热压成型，提高其强度和密度。此系统包括进气调节器、电机压力控制装置、蒸汽管道系统等。 7. 切割系统 切割系统主要是将热压成型后的岩棉板进行切割，得到需要的规格和尺寸，此系统包括电磁吸盘、平台铣刀、泵站、空压机等。 8. 输送系统 输送系统主要是通过传送带和输送辊将岩棉板从生产线上运送到下一个工序，确保生产过程的顺利进行。输送系统包括供料送料、中转机构等。 9. 清洗系统 清洗系统是在生产过程中收集岩棉板表皮的杂质物，在保证岩棉板质量的同时，对劳动保护有极大的作用。
岩棉板生产工艺流程
岩棉板生产工艺流程 岩棉板的生产工艺流程如下： 1. 岩棉原料的处理：首先，将岩棉原料进行清洗和破碎，去除其中的杂质和粗糙部分。 2. 岩棉原料的煅烧：将处理后的岩棉原料送入高温炉中，进行煅烧。高温炉内的温度通常在1200°C以上，煅烧时间根据需 要可长达10小时以上。这个过程中原料中的水分和无机物会 被烧掉，从而使岩棉原料中含有的气孔更加细小。 3. 岩棉板的成形：将经过煅烧处理的岩棉原料放入成型机中，通过机械力和热力将其成形为板状。这个过程中需要控制成型机的温度和压力，以确保岩棉板的质量。 4. 岩棉板的加固处理：成形后的岩棉板需要进行加固处理，一般采用树脂膜或铝箔膜进行包覆。这样可以提高岩棉板的强度和稳定性。 5. 岩棉板的切割和修整：将加固后的岩棉板进行切割和修整，使其成为所需的规格和尺寸。切割和修整的方式可以是手工操作或机械切割。 6. 岩棉板的表面处理：对切割和修整后的岩棉板进行表面处理，通过压花、喷涂等方式，使其表面更加光滑、平整，提高美观度。 7. 岩棉板的质检：对生产出的岩棉板进行质检，包括尺寸、强度、燃烧性能等方面的检验。只有通过严格的质检和合格的产品才能出厂销售。 8. 包装和入库：对经过质检合格的岩棉板进行包装，然后入库待售。包装通常采用塑料薄膜封装或纸箱包装，以保护岩棉板在运输和储存过程中不受损。
9. 销售和应用：经过上述步骤生产出来的岩棉板可以投入市场销售和应用。岩棉板作为一种优良的隔热、隔音等建筑材料，广泛应用于建筑、船舶、汽车、家电等领域。 总结：岩棉板的生产工艺流程包括岩棉原料的处理、煅烧、成形、加固处理、切割和修整、表面处理、质检、包装和入库等多个环节。通过这些环节的连续操作，可以生产出质量稳定的岩棉板，以满足不同领域的需求。
岩棉板生产工艺 应用
岩棉板生产工艺应用 以岩棉板生产工艺应用为标题，我们将介绍岩棉板的生产工艺以及其应用。 一、岩棉板的生产工艺 岩棉板是一种以岩石为主要原料，经过高温熔化、纤维化、喷丝、成型、固化等工艺制成的一种建筑保温材料。其生产工艺包括以下几个步骤： 1. 原料准备：岩棉板的主要原料是玄武岩、石英砂等岩石矿石，还有一些辅助材料，如粘结剂、防水剂等。这些原料需要经过粉碎、筛选等处理，以确保其质量和适用性。 2. 高温熔融：将经过处理的原料送入高温熔炉中进行熔融，使其达到熔化状态。在熔融的过程中，原料中的矿石会经历物理和化学变化，形成岩棉的主要成分。 3. 纤维化：通过喷丝装置将熔融的岩石原料从喷头中喷出，经过高速旋转、拉伸和冷却，形成纤维状的岩棉。这些纤维状的岩棉具有良好的绝热性能和隔音性能。 4. 成型：将纤维化的岩棉通过成型机进行成型，使其成为板状或其他形状的产品。成型时可以添加一些辅助材料，如防水剂、防火剂等，以提高岩棉板的性能。
5. 固化：成型后的岩棉板需要经过固化处理，使其具有一定的强度和稳定性。固化的方法可以是自然固化或通过加热固化。 6. 切割和包装：固化后的岩棉板可以进行切割，根据需要进行不同尺寸的加工。然后对岩棉板进行包装，以便运输和使用。 二、岩棉板的应用 岩棉板具有优异的隔热、隔音和防火性能，被广泛应用于建筑领域。以下是岩棉板的一些常见应用： 1. 建筑外墙保温：岩棉板可以作为外墙保温材料，将其安装在建筑外墙表面，有效降低室内和室外温差，提高建筑的能效。 2. 屋面保温：岩棉板可以作为屋面保温材料，铺设在屋面下方，起到隔热保温的作用，减少能量损失。 3. 冷库保温：岩棉板可以作为冷库保温材料，用于冷库的墙体和屋顶，防止冷空气的散失，保持恒温状态。 4. 内墙隔音：岩棉板具有良好的隔音性能，可以作为内墙隔音材料，减少室内外噪音的传递。 5. 管道保温：岩棉板可以用于管道的保温，防止热能的散失，提高管道的能效。 6. 地板隔音：岩棉板可以用于地板隔音，减少楼层之间的噪音传递，
岩棉板的三种生产工艺
岩棉板的三种生产工艺 岩棉板是一种常见的保温隔热材料，其制作主要通过三种生产工艺：熔融纤维法、胶粘纤维法和喷浆法。本文将对这三种生产工艺进行介绍。 熔融纤维法 熔融纤维法是岩棉板生产中最常用的一种工艺。首先，在专用的岩棉板生产线中，将岩石矿物通过破碎、筛选、烘干等加工工序处理成粉末状，并在高温条件下将其熔化。当矿物熔化后，通过旋转转鼓，使其在空气中逐渐拉成一团细长的岩石棉丝，并喷洒粘合剂。这样，一批长而细的岩石棉纤维就被形成了。 接着，这些纤维被输送到压缩成型机器上，降低其温度至接近常室温度并挤压 成相应的厚度。最后，采用切割刀将岩棉板整形为所需尺寸的板材。 胶粘纤维法 胶粘纤维法也是一种常见的岩棉板生产工艺。此类工艺的特点是，以胶水和纤 维为主要材料，将纤维经过混合、张力均匀、喷涂等步骤制成纤维毡，进而贴合并经过硬化等生产工艺步骤制成岩棉板。 在具体的生产过程中，首先将岩石粉末状物通过混料机，与粘结树脂混合均匀。接下来，通过毡带输送带，将混合好的粘合物薄膜喷涂在带状纤维上，并经过一定的热处理时间，使得粘合物与纤维产生反应，形成坚韧的纤维毡。最后，将原材料压缩至设定的压力和厚度，从而形成高品质的岩棉板材料。 喷浆法 喷浆法是岩棉板生产中最为成熟的工艺之一，利用喷浆设备将纤维浆料喷涂在 金属网上。在浆料喷涂之后，通过加热和干燥使浆料凝结成形，最后经过高速切割、打包封装等工艺步骤制成岩棉板。 这种生产工艺的优点在于，可以生产出质量均匀、吸水性和耐久性强的岩棉板，同时具备较高的生产效率和成本优势。 结论 以上介绍了岩棉板的三种生产工艺：熔融纤维法、胶粘纤维法和喷浆法。这些 工艺均广泛应用于岩棉板的生产中，希望本文对您了解岩棉板制造过程有所帮助。
岩棉的生产工艺
岩棉的生产工艺 岩棉的生产工艺 什么是岩棉？ •岩棉，又称矿渣棉，是一种以岩石矿渣为主要原料制成的保温、隔音材料。 •岩棉具有优异的隔音、降噪、保温、防火特性，广泛应用于建筑、工业设备和船舶等领域。 岩棉的生产工艺 1.原料准备 –岩棉的主要原料是熔融态的岩石矿渣、石灰石、石膏等。 –原料经过粉碎、混合、筛分等处理，得到均匀的混合物。2.熔融矿渣 –将混合物送入高温炉中，在高温条件下熔融。 –熔融的矿渣在炉中形成纤维状，经过拉伸、旋转形成岩棉纤维。 3.流延成型 –熔融的岩棉纤维通过喷嘴，均匀地喷洒在流延线上。
–流延线上有多组喷嘴，确保纤维均匀分布，形成连续的岩棉带。 4.固化和切割 –喷洒的岩棉带经过固化室，在高温条件下固化。 –固化后的岩棉带通过切割机械，进行定尺切割，得到卷状或板状的岩棉制品。 5.后处理 –岩棉制品经过冷却、质检等环节。 –品质合格的岩棉制品进行包装、存储，等待出售和使用。岩棉的品质控制 •岩棉的品质控制严格，主要包括纤维直径、纤维长度、纤维强度和密度等指标的检测。 •岩棉制品的品质合格证明其热性能、隔音性能、防火性能等达到规定标准。 岩棉生产工艺的优势 •制备工艺简单，投资成本低。 •岩棉产品具有良好的隔音、保温、防火性能，广泛应用于建筑行业。 •绿色环保，岩棉制品可回收再利用。
结语 岩棉的生产工艺是一个复杂而精细的过程，通过合理的工艺控制 和品质检测，可以生产出优质的岩棉制品。岩棉作为一种绿色环保材料，为建筑行业提供了良好的隔音、保温和防火解决方案。促进岩棉 产业的发展，推动建筑行业的可持续发展。 岩棉的生产工艺 什么是岩棉？ •岩棉，又称矿渣棉，是一种以岩石矿渣为主要原料制成的保温、隔音材料。 •岩棉具有优异的隔音、降噪、保温、防火特性，广泛应用于建筑、工业设备和船舶等领域。 岩棉的生产工艺 1.原料准备 –岩棉的主要原料是熔融态的岩石矿渣、石灰石、石膏等。 –原料经过粉碎、混合、筛分等处理，得到均匀的混合物。2.熔融矿渣 –将混合物送入高温炉中，在高温条件下熔融。 –熔融的矿渣在炉中形成纤维状，经过拉伸、旋转形成岩棉纤维。
岩棉生产工艺流程
岩棉生产工艺流程 岩棉是一种非常常见的保温隔热材料，广泛应用于建筑、冶金、化工 等领域。岩棉的生产工艺流程主要包括原料准备、熔融喷棉、固化、切割 和包装等步骤。下面将详细介绍岩棉的生产工艺流程。 1.原料准备：岩棉的主要原料是钙镁硅质岩石，如斜长石、角闪石等。这些岩石需要经过破碎、筛分等处理，获得细小且均匀的石粉。 2.熔融喷棉：将预先破碎的岩石矿石送入高温熔炉中进行熔化，熔融 温度通常在1400℃以上。在熔化的过程中，加入一定比例的熔剂和助熔剂，以促进熔体流动性，并调整熔体的黏度。 3.喷棉：将熔融的岩石矿浆通过喷棉设备均匀喷洒到旋转喷棉机上。 喷棉机通过高速旋转的离心力，使岩浆产生飞散、喷射的效果。在喷棉的 同时，从顶部喷洒一定量的结晶剂，用于岩棉纤维的固化。 4.固化：喷棉后的岩棉纤维经过瞬间冷却，快速固化。这种快速固化 的原理是利用纤维表面的小水滴在凝固时释放大量的热量，使纤维迅速冷却、固化。 5.切割：固化后的岩棉板块需要进行切割，以适应不同尺寸的使用需求。切割通常采用机械式或热线切割设备进行，确保切割的平整度和尺寸 的准确性。 6.包装：将切割好的岩棉板块进行包装，常见的方式有塑料薄膜包装、纸箱包装等。包装时需要注意避免板块之间的重叠、挤压和磕碰，以保证 产品的完好性。
总结起来，岩棉的生产工艺流程主要包括原料准备、熔融喷棉、固化、切割和包装等步骤。这些步骤紧密相连，各个环节的稳定性和质量控制都 对最终产品的性能有着重要影响。如今，随着技术的进步，岩棉生产工艺 也在不断改进，以提高生产效率和产品质量，同时逐渐引入更加环保和可 持续的工艺流程。
岩棉生产工艺
岩棉生产工艺 岩棉是一种以岩矿石为原料，经过高温熔化、离心喷丸、纤维化和加压成型等工艺制成的一种无机纤维制品，具有优良的隔热、隔音、吸音和防火性能，在建筑、石油化工、冶金等领域有广泛应用。下面我们来介绍一下岩棉的生产工艺。 岩棉的生产工艺可以分为原料准备、熔化纤维化、成形和固化等几个步骤。首先，将岩矿石原料经过破碎、筛分等工艺处理，使其达到适合制备岩棉的要求，然后将原料送入高温熔炉中进行熔化。 在高温熔炉中，矿石原料经过加热和融化，形成高温熔融状态的岩浆。岩浆经过喷射进入离心喷丸设备，喷射出来的高温岩浆在离心力的作用下，形成微细纤维。然后，这些微细纤维通过气流输送到纤维制备过程，进行纤维化处理。 在纤维制备过程中，将微细纤维与空气混合，并经过调整纤维长度和直径，形成均一的岩棉纤维。通过纤维化过程，岩棉纤维的直径、长度和形状可以控制在一定的范围之内，从而保证了岩棉制品的性能稳定性和一致性。 接下来，将纤维化处理好的岩棉纤维送入成型机进行成型。成型机通过多轮程序，将岩棉纤维逐渐拉伸并聚集，最终形成规定尺寸和形状的岩棉制品。成型过程中通过加压、热压或真空抽吸等方式，对岩棉进行定型和固化处理，使其密度适中、形状稳定、内外界面均匀。
最后，经过成型和固化的岩棉制品经过剪切、切割等加工工艺，得到符合要求的岩棉制品。最后，将制备好的岩棉制品进行包装和存储，以便后续销售和使用。 总结来说，岩棉的生产工艺包括原料准备、熔化纤维化、成形和固化等几个步骤。通过这些工艺处理，原始的岩矿石原料可以转化为优良的岩棉制品，具有良好的隔热、隔音、吸音和防火性能。岩棉的生产工艺不仅能够满足建筑、石油化工、冶金等领域对岩棉制品的需求，同时也能够提高岩棉制品的质量和性能，为各个领域的应用提供了可靠的保障。
玻镁岩棉板施工工艺流程
玻镁岩棉板施工工艺流程 一、施工准备 1.1. 确认材料 确保所有材料符合设计要求和国家标准，特别关注岩棉板的性能参数、规格尺寸、生产日期等。 1.2. 确定施工方案 根据工程特点和要求，制定详细的施工方案，包括施工流程、安全措施、质量标准等。 二、基层处理 2.1. 清理基层 清除基层表面的杂物、油污等，确保基层干净、干燥、平整。 2.2. 找平基层 对于基层的不平整部分，应进行找平处理，如填补坑洼、打磨等。 三、弹线定位
3.1. 确定标高 根据设计要求，确定岩棉板的标高，并在基层上标出。 3.2. 确定固定点位置 根据设计图纸和施工方案，确定固定件的位置，并在基层上做出标记。 四、安装固定系统 4.1. 安装固定件 按照标记的位置安装固定件，确保固定件与基层紧密接触。 4.2. 检查固定件 安装完成后，检查固定件是否牢固、位置是否准确。 五、铺设岩棉板 5.1. 铺设岩棉板 将岩棉板按照设计要求铺设在基层上，确保岩棉板与基层紧密接触。 5.2. 检查铺设质量
检查岩棉板的铺设是否平整、无缝隙，如有不符合要求的地方应及时调整。 六、抹面施工 6.1. 抹面砂浆搅拌 按照设计要求的比例，将抹面砂浆进行搅拌，确保砂浆均匀无结块。 6.2. 抹面砂浆施工 将搅拌好的抹面砂浆均匀涂抹在岩棉板上，确保砂浆与岩棉板紧密粘合。及时处理掉多余的砂浆和气泡。根据设计要求的厚度和表面平整度进行抹面施工。注意避免抹面砂浆过厚或过薄，以影响保温效果和使用寿命。同时要防止气泡的产生，以保证其防潮性能和使用寿命。在进行抹面施工时，应使用专门的工具或机械进行抹平，并确保表面光滑、平整。抹面完成后，应自然养护一段时间，待砂浆完全干燥后再进行下一道工序。抹面砂浆完全干燥后，应对其外观质量进行检查。包括表面是否平整、有无裂纹、气泡等缺陷。如有问题应及时处理。同时要检查抹面层与岩棉板之间的粘结情况，确保无脱层、空鼓现象。在进行验收和调试时，应对其整体外观进行检查，并对其性能进行测试。可进行必要的抽样检测或全面检测，以确保其满足设计要求和使用标准。如有问题应及时整改。在调试运行阶段，应按照设
煤矸石炼岩棉电弧炉冶炼工艺流程
煤矸石炼岩棉电弧炉冶炼工艺流程 煤矸石炼岩棉电弧炉冶炼工艺流程 概述 煤矸石炼岩棉电弧炉冶炼工艺是一种将煤矸石作为原料，通过电弧炉加热炼制岩棉的工艺流程。该工艺利用煤矸石中的有机质和非金属矿物质，通过高温分解、氧化等反应，制得具有一定纤维化程度的岩棉材料。本文将详细介绍该工艺的各个流程。 原料准备阶段 1.原料采集：选择煤矸石作为冶炼原料，通过采矿或回收等方式获 得。 2.原料清理：将获得的煤矸石进行物理清洗，去除杂质和过大的颗 粒。 原料预处理阶段 1.破碎：将清洗后的煤矸石进行机械破碎，使其颗粒大小适宜进行 后续处理。 2.干燥：将破碎后的煤矸石进行干燥处理，将水分含量控制在可控 范围内。
煤矸石电弧炉炼制阶段 1.充填：将预处理后的煤矸石装入电弧炉炉体，根据工艺要求控制 煤矸石的充填量。 2.加热：启动电弧炉，通过电弧的高温作用，对煤矸石进行加热， 使其逐渐升温。 3.分解：在高温下，煤矸石中的有机物质开始分解，产生气体和残 渣。气体中含有大量的一氧化碳、二氧化碳等。 4.气体处理：对分解产生的气体进行处理，主要是高温燃烧和洗涤 等，以达到净化、回收或排放的要求。 5.岩棉收集：从电弧炉中取出炼制完成的岩棉，进行收集和分类。 岩棉后处理阶段 1.降温：对收集到的岩棉进行冷却处理，使其温度降至可操作范围。 2.切割：使用切割机械将岩棉进行切割，获得所需的尺寸和形状。 3.化学处理：对切割后的岩棉进行化学处理，例如添加定型剂、防 腐剂等，以满足具体的产品要求。 4.包装：将经过处理的岩棉产品进行包装，以便储存和销售。 结论 煤矸石炼岩棉电弧炉冶炼工艺流程是一种将煤矸石转化为有用材 料的环保工艺，通过分解、加工等步骤，将煤矸石转变为具有一定纤
岩棉生产各岗位操作规程
岩棉生产各岗位操作规程 岩棉生产是一项涉及到多个岗位和环节的工作，为确保生产安全、提高生产效率和保障产品质量，需要制定规范的操作规程。以下是岩棉生产中几个重要岗位的操作规程，供参考： 1. 岩棉原料配料操作规程 岩棉生产的关键环节之一是原料配料，具体操作规程如下： 1）按照生产计划和配方要求，准确称取岩棉原料。 2）严格控制原料配比，确保配料准确。 3）使用专用的搅拌设备进行原料搅拌，确保混合均匀。 4）配料完成后，对设备和工作区域进行清洁，防止交叉污染。 2. 岩棉生产线操作规程 岩棉生产线是岩棉生产的核心设备，操作规程如下： 1）操作人员必须熟悉岩棉生产线设备的操作原理和功能。 2）在操作前，对设备进行外观检查，确保设备完好无损。 3）根据生产计划，准备好岩棉原料和所需辅助材料。 4）严格按照操作流程进行生产操作，确保过程顺利进行。
5）及时清理设备和工作区域的积灰和杂物，以防堵塞和交叉污染。 3. 岩棉制品加工操作规程 岩棉制品加工是岩棉生产的最后一道工序，操作规程如下： 1）操作人员必须熟悉岩棉制品加工设备的操作原理和功能。 2）在操作前，对设备进行外观检查，确认设备各部件是否完好。 3）根据产品要求，准备好所需岩棉制品和相关辅助材料。 4）严格按照操作流程进行加工操作，确保产品质量。 5）加工完成后，及时清理设备和工作区域的岩棉残渣和杂物，保持生产环境清洁。 4. 安全操作规程 岩棉生产过程中很容易产生粉尘，存在火灾和爆炸等安全风险，因此需要制定严格的安全操作规程： 1）操作人员必须佩戴防护用品，如防护眼镜、口罩、耳塞等。 2）禁止吸烟、打火机等明火进入作业区域。 3）设备和工作区域必须定期进行防尘、防爆安全检查和清理。 4）遇到火灾和爆炸等紧急情况，操作人员需立即停工、报警和撤离。