铰孔
铰孔工艺
6．6 铰孔工艺、编程材料： 45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件6．6．1 铰孔加工工艺1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm 。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
铰孔最小孔径-概述说明以及解释
铰孔最小孔径-概述说明以及解释1.引言1.1 概述铰孔是一种常见的加工方法，它在工业领域中被广泛应用。
铰孔是指通过切削工具，在工件上形成一个圆柱形孔。
这种加工方法常用于制造零件、组装设备以及修复损坏的孔径。
铰孔最小孔径是指在进行铰孔时，所能达到的最小孔径尺寸。
它在加工过程中扮演着至关重要的角色。
最小孔径的大小直接影响到零件的质量和性能。
通常情况下，铰孔最小孔径越小，所能加工的工件尺寸范围就越广。
铰孔最小孔径的重要性不容忽视。
首先，它决定了孔的精度和光洁度。
较小的孔径能够提供更高的精度和光洁度，从而保证了零件的质量。
其次，最小孔径的大小也影响到零件的强度和稳定性。
较小的孔径能够增加零件的强度，提高其抗压能力和抗震能力。
然而，铰孔最小孔径受到多个因素的影响。
首先，切削工具的质量和尺寸会直接影响到最小孔径的大小。
高质量的切削工具能够提供更小的最小孔径。
其次，工件材料的性质也会对最小孔径产生影响。
不同材料的切削性能不同，从而对最小孔径的要求也不同。
最后，加工环境和操作技术也能够对最小孔径产生一定的影响。
铰孔最小孔径的应用领域非常广泛。
无论是在汽车制造、航空航天、还是在机械制造等领域，铰孔都扮演着重要的角色。
铰孔最小孔径的研究和应用，有助于提高加工效率，提高零件质量，并推动工业制造的发展。
综上所述，铰孔最小孔径是影响零件质量和性能的关键因素。
它决定了零件的精度、光洁度、强度和稳定性。
铰孔最小孔径的研究和应用在工业领域具有重要意义，将为工业制造的发展带来更多机遇和挑战。
1.2 文章结构文章结构是论文撰写中非常重要的一部分，它为读者提供了整篇文章的框架和逻辑顺序。
一个清晰、有条理的结构能够帮助读者更好地理解和吸收文章的内容。
本文将按照以下结构进行展开：1. 引言1.1 概述在引言部分，我们将首先介绍铰孔的定义和作用，以便读者对铰孔有一个基本的了解。
然后，我们将描述本篇文章的结构和目的，为读者提供一个文章整体的框架。
钻孔（扩孔与铰孔）
钻孔（扩孔与铰孔）各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。
一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。
1.台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。
台钻型号示例：Z 4 0 1 2主参数：最大钻孔直径型号代号：台式钻床类别代号：钻床由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。
主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。
台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。
在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。
台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。
它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。
2.立式台钻简称立钻。
这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。
与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。
立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。
3.摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。
因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。
摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据 孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类： 一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中 心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加 工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔 和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻 孔
1. 钻 头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻 床 钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床， 它们的外形分别如图1-24、 图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场 合，往往使用手电钻钻孔，如在装 配、修理工作中，经常需要在大的 工件上钻孔或在工件的某些特殊位 置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工 方法，如图1-34所示。铰孔 的余量小，加工精度一般可 达到IT7~IT6，表面粗糙度 为Ra1.6~０8 μm。
图1-34 铰 孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有6~12个，容屑槽较浅，横截面 大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部 是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图1-35所示。手工铰孔时，将铰 刀的方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳 不好夹持工件时，可用图1-31所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁 将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件
钳工课题8 钻孔锪孔扩孔铰孔
铰孔的方法和步骤
选择合适的铰刀和铰孔机 调整铰孔机的速度和进给量 确定铰孔的位置和尺寸
启动铰孔机进行铰孔 检查铰孔的质量和精度 清理铰孔后的残渣和碎屑
铰孔的注意事项
铰刀的选择：根据工件材料和孔径选择合适的铰刀 铰孔前的准备工作：清理工件表面确保无毛刺、油污等 铰孔时的操作：保持铰刀与工件垂直避免偏斜 铰孔后的检查：检查铰孔的尺寸、精度和表面粗糙度是否符合要求
锪孔时出现尺寸误差：调整锪刀的尺寸和角度确保锪刀的锋利度
锪孔时出现表面粗糙：选择合适的锪刀材料控制锪刀的进给速度和冷却 液的使用
扩孔
第四章
扩孔的定义和作用
定义：扩孔是一种通过增大孔径来提高孔的精度和表面粗糙度的加工方法。 作用：扩孔可以提高孔的尺寸精度和表面粗糙度使孔更加光滑、精确。 应用：扩孔广泛应用于机械加工、模具制造等领域如汽车、航空航天、电子等行业。 特点：扩孔具有较高的加工精度和表面粗糙度可以减少加工过程中的误差和缺陷。
铰孔的常见问题及解决方案
铰孔时出现毛刺：调整铰 刀角度确保铰刀锋利
铰孔时出现裂纹：选择合 适的铰刀材料控制铰孔速 度
铰孔时出现孔径误差：调 整铰刀尺寸确保铰刀与工 件匹配
铰孔时出现表面粗糙：调 整铰刀转速确保铰刀锋利
铰孔时出现孔壁变形：选 择合适的铰刀材料控制铰 孔速度
铰孔时出现铰刀磨损：定 期更换铰刀确保铰刀锋利
作用：锪孔可以增加工件的强度和刚度提高工件的耐磨性和耐腐蚀性 还可以提高工件的加工精度和表面质量。
锪孔的方法和步骤
确定锪孔的位置和尺 寸
选择合适的锪刀和钻 头
调整机床参数如转速、 进给量等
钻孔确保孔径和深度 符合要求
锪孔注意保持刀具的 垂直度和稳定性
铰孔加工中的工艺参数
铰孔加工中的工艺参数在工业制造中，铰孔是一种常用的加工方式，其作用是在工件上制造一个孔洞，以便插入零件或连接器。
然而，想要得到高质量、精确的铰孔加工，需要控制许多不同的工艺参数。
本文将介绍铰孔加工中的一些重要工艺参数，以及它们对加工结果的影响。
1.铰刀形状和尺寸最基本的铰刀参数是其形状和尺寸。
铰刀的形状决定了铰孔的形状，而铰刀的尺寸则决定了孔的大小和深度。
在选择铰刀时，必须考虑工件材料、孔的直径、长度和深度等因素。
此外，还需要注意铰刀刃角和切削角度，这将直接影响切削力的大小和方向。
2.切削速度切削速度是指铰刀切削工件的速率。
这个参数通常用转速或切削速度来表示。
切削速度的选择直接影响到铰孔加工的效率和质量。
如果铰刀速度太慢，就会导致加工时间过长，而且切削力会增加，甚至可能损坏铰刀。
相反，如果速度太快，那么铰孔表面就会出现瓢虫现象，加工精度也会下降。
3.进给速度进给速度决定了铰刀在加工过程中每分钟进给的距离。
进给速度与切削速度一样重要，它对加工质量和效率都有影响。
如果进给速度太低，就会导致加工过程中铰孔表面不平滑，甚至出现切削刃痕。
另一方面，如果进给速度过高，则会导致铰刀磨损加速，加工过程中会产生过多的热量，甚至会损坏工件。
4.铰孔深度铰孔深度是铰孔加工的另一个重要参数。
在选择铰刀时，需要根据加工要求确定所需的孔深度，并确保铰孔的深度符合工程要求。
如果铰孔深度过浅，就会导致安装的零件不牢固，而深度过深则会加大工件成本和加工难度。
5.预冲长度预冲长度是指在实际切削铰孔之前，铰刀先在工件上移动的长度。
预冲长度的主要作用是使铰孔与工件表面完全接触，这有利于减少切削刃痕和杂散毛刺等不良现象。
预冲长度的选择应当依据工件材料、孔的直径和深度来确定，并参考铰刀的切削特性和工艺细节。
6.冷却液在铰孔加工过程中，冷却液的选择和使用也是至关重要的工艺参数。
冷却液通过冷却切削区域，降低加工温度，减少摩擦和磨损，并清洗切屑和切屑。
钻孔、铰孔、镗孔ppt课件
10/15/2023
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
9.2.1 铰刀
铰刀分为手用铰刀和机用铰刀两种，其结构如图9-8所示。铰刀由 工作部分、颈部和柄部三部分组成。铰刀的工作部分包括最前端的 45°倒角， 45°倒角部分便于铰削开始时将铰刀引导入孔中，并起保 护切削刃的作用，此部分称为引导锥；紧接后面的是切削部分，这部 分是承担主要切削工作的锥体；再后面就是校准部分，机用铰刀有圆 柱校准部分和倒锥校准部分两段，圆柱校准部分起导向和修光孔壁的 作用，也是铰刀的备磨部分，倒锥校准部分只起导向作用。柄部起传 递扭矩的作用，颈部起连接作用。
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
3)深孔钻 一般情况下，孔深与孔径的比值为5~10的孔称为深孔。加工深 孔可用深孔钻。常用的深孔钻主要有外排屑深孔钻(如枪钻，见图9 -3)和内排屑深孔钻(如喷吸钻等等)，这里不具体介绍。
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图 9-3 枪钻
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
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第九章 钻孔、铰孔、镗孔
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
目录 9.1 钻孔 9.2 绞孔 9.3 镗孔
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
应用钻孔的方法 理解钻孔的质量分析 掌握铰刀的基本知识 了解铰孔的方法 掌握镗孔刀具的相关知识 了解镗孔的方法和孔系的镗削
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铰孔
使铰刀温度升高
5.余量太多 1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩 口、毛刺 表面粗糙 2.余量过大或过小 度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤 4.切削液选择不当
2.留适当的铰削余量
3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
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（1）柄部
用来夹持和传递转矩。(见图)
（2）工作部分 由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和 倒锥l4组成。(见图)
1）引导部分 铰刀开始进入孔内时的导向部分。
2）切削部分 担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分 有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和 便于测量等作用。 4）倒锥部分 减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇 叭孔和孔径扩大。
③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。 注：铰钢件，新刀加乳化液，旧刀加切削油；铰铸件，新 刀加煤油，旧刀不加。
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二、铰孔方法
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三、铰孔废品分析
铰孔时产生废品的原因及预防方法
废品种类 产生原因 1.铰刀直径太大 2.铰刀刃口径向振摆过大 孔径扩大 3.尾座偏，铰刀与孔中心不重合 4.切削速度太高，产生积屑瘤和 预防方法 1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液 5.正确选择铰削余量 1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好， 不许碰毛
铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µ m。
2、铰孔方法
（1）准备工作 1）找正尾座中心。
2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。
3）选好铰刀。
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二、铰孔方法
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6.3 铰孔
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方法称为铰孔。
由于铰刀的刀刃数量多，切削余量小，切削阻力小，导向性好、刚性好，因此其加工出的尺寸精度可达IT9~IT7、表面粗糙度可达Ra3.2~0.8μm 。
6.3.1 铰刀的种类和结构特点
铰刀按加工方法不同分为手用铰刀和机用铰刀；按所铰孔的形状不同又可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀的容屑槽的形状不同，可分为直槽和螺旋槽铰刀；按结构组成不同可分为整体式铰刀和可调试铰刀。
本节注意讲解标准圆柱铰刀。
1．标准圆柱铰刀
标准圆柱铰刀为整体式结构，它分为机铰刀和手铰刀两种，见图6-17所示。
它的容屑槽为直槽，与钻头的结构组成类似，它由工作部分、颈部和柄部组成。
工作部分又分为切削部分和校准部分。
手用铰刀如图6-17（b ）所示，用于手工铰孔，其柄部为直柄，工作部分较长；机用铰刀如图6-20（a ），多为锥柄，用于机铰，装在钻床进行铰孔。
○
1切削锥角2ϕ 铰刀具有较小的切削锥角。
对于机铰刀，铰削钢件及其它韧性材料的通孔时，230ϕ=︒；铰削铸铁及其它脆性材料的通孔时，26~10ϕ=︒︒；铰盲孔时，290ϕ=︒，以便使铰出孔的圆柱部分尽量长，而圆锥顶角尽量短。
对于手铰刀，21~3ϕ=︒︒，目的是加长切削部分，提高定心作用，使铰削省力。
○
2前角γ 一般铰刀切削部分的前角0~3γ=︒︒，校准部分的前角0︒，这样的前角，使铰削近似于刮削，因此可得到较小的表面粗糙度。
○
3后角α 铰刀的后角一般为6~8︒︒的夹角。
○
4校准部分棱边宽度f
校准部分的刀刃上留有无后角的窄的棱边，在保证导向和修光作用的前提下，应考虑尽可能地减少棱边与孔壁的摩擦，所以棱边宽度0.1~0.3f mm =，与麻花钻类似，校准部分也做成倒锥。
其中，机铰刀的后段倒锥量为0.04~0.08mm ，以防铰刀振动而扩大孔口，它的校准部分的前段为圆柱形，制得较短，因为它的校准工作主要取决于机床本身。
手铰刀由于要依靠校准部分导向，所以校准部分较长，且全长制成0.005~0.008mm 的较小倒锥。
○5齿数Z
图6-17 铰刀结构 (a) 机用铰刀 (b) 手用铰刀
铰刀的齿数多，则刀刃上的平均负荷小，有利于提高铰孔精度，减轻铰刀磨损。
但齿过多，会降低刀齿强度，减少容屑槽空间，不利于排屑，已加工表面易被切屑划伤，有时还会造成刀齿的崩刃。
一般直径D ＜20mm 的铰刀，取6~8Z =；20~50D mm =时，取8~12Z =。
为测量铰刀直径，一般铰刀齿数取偶数。
为获得较高的铰孔质量，一般手铰刀的齿距在圆周上是不均匀分布的。
它可使铰刀在碰到孔壁上粘留的切屑或材料中硬点时，各刀齿不重复向硬点的对称边让刀，以免孔壁产生轴向凹痕。
另外由于手铰刀每次旋转的角度和停歇方位是大致相近的，如果用对称齿就会使某一处孔壁产生凹痕。
而机用铰刀由机床带动铰削，就不会产生上述现象。
○
6铰刀直径D 铰刀直径是铰刀最基本的参数。
它包含被铰孔直径及其公差，铰孔时的孔径扩张量或收缩量，铰刀的磨损公差及制造公差等诸多因素。
直径的精确程度直接影响铰孔的精度。
用调速钢制成的标准铰刀分三种型号：1号、2号和3号。
为适应具体孔径的具体需要，都留有0.005~0.02mm 的研磨量备用。