铰孔加工问题产生的原因及解决措施
车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案
车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案摘要：套类零件的车削比轴类零件的车削难度要高，在套类零件车削的过程中，我们会碰到很多零件质量的问题，比如钻孔时孔径偏大或歪斜，镗孔时孔的粗糙度不够理想，铰孔时精度达不到要求，本篇文章介绍钻孔、镗孔及铰孔的质量问题进行分析，从而制定出改进与提高套类零件质量的具体措施。
通过理论教学，使学生掌握套类零件在车削加工中钻孔、镗孔及铰孔的质量问题，为解决问题提供积极方案，有一定的实践意义。
关键词：车削特点问题分析解决方案套类零件车削时，切削情况不能用视力来观察；孔径大小限制刀杆的截面，特别是加工孔径小、长度长的孔，刀杆刚性不足；切屑排出不易，测量套类零件，尤其是测量小孔更加困难。
一、钻孔问题1.孔钻偏歪：问题分析：（1）工件端面没有车平或者有凸台；（2）车平后第二次装夹时工件端面与轴线不垂直；（3）车床装夹钻头的尾座磨损中心降低或者与主轴轴线产生偏移；（4）钻头刚度不好，初钻时手动进给量过大；（5）钢材质量不好，工件内部有硬块。
解决方案：（1）钻孔前必须先车平端面，不能留有中心余头；（2）第二次装夹时校正工件；（3）修配调整车床尾座中心高度并与主轴的同轴；（4）选用较短的钻头或先用中心钻钻中心孔定位导向，初钻时宜采用高速小走刀，或用档铁支顶防止钻头摆动；（5）降低主轴转速，减小进给量；问题2.钻孔直径偏大超差问题分析：（1）由于粗心大意把钻头直径选错，或者选用的钻头过大余量太小；（2）钻头刃磨时切削刃一边长一边短不对称；（3）钻头在钻削时摆动。
解决方案（1）看清图纸，选取的钻头直径需作检查，选用小一点钻头，加大钻削余量。
（2）刃磨钻头必须使切削刃对称，横刃要通过轴心线；（3）初钻时可用档铁支顶钻头头部，防止摆动，并要保证钻头锥柄的配合良好。
问题3.钻孔后孔壁粗糙问题分析：（1）钻头使用过久磨损不锋利；（2）手动进给量过大或不均匀；（3）切削液供应不足或者性能差；（4）排屑不畅，切屑堵塞了螺旋槽；解决方案（1）刃磨钻头，保持钻头锋利；（2）提高钻孔技能，手动进给均匀；（3）随时注意切削液的浇注情况，保持切削液通畅；（4）钻头经常退出到孔外，清除切屑，保持螺旋槽排屑通畅。
铰孔的质量问题及其解决办法
铰孔的质量问题及其解决办法一、背景铰孔广泛应用于各种机械设备中，承担着连接和转动的重要作用。
铰孔的质量问题直接影响整个机械设备的安全性和稳定性。
本文将讨论铰孔常见的质量问题以及解决办法。
二、铰孔常见的质量问题1. 铰孔偏斜铰孔偏斜是指铰孔的中心轴线与设计中心轴线偏离一定的角度。
铰孔偏斜会导致连接件不能正常安装，或者在运行过程中产生振动和噪音等问题。
偏斜的原因铰孔偏斜的原因主要有以下几个方面：1.铰孔施工过程中操作不当。
2.材料强度不够，无法耐受加工过程的应力。
3.设计和制造时的误差。
排除偏斜的方法1.对铰孔进行重复测量，去除误差。
2.优化设计和加工过程。
2. 铰孔尺寸不准铰孔尺寸不准是指铰孔的直径或深度与设计标准不符合。
铰孔尺寸不准可能会使连接件连接时无法安全地嵌入铰孔中，或在连接过程中被卡住，同时还会影响连接件的旋转轨迹。
精度偏差的来源：1.设计不合理或制造过程中的误差。
2.制造设备老化。
3.制造人员技能缺失导致加工精度不高。
解决铰孔尺寸不准的方法：1.通过良好的制造流程和检验来降低尺寸的误差。
2.使用精密检测设备来检查每个铰孔的尺寸和位置。
3. 铰孔表面质量差铰孔表面质量差分为以下两个方面：表面粗糙表面粗糙是铰孔表面的不规则数值。
粗糙表面可能会导致连接件卡住或与铰孔之间产生过多的摩擦力。
表面损伤铰孔表面损伤是指铰孔表面出现划痕或碎壳等现象，可能导致连接件连接不良或摩擦增加。
原因表面粗糙和表面损伤的原因可能是：1.设计不合理或制造工艺错误。
2.制造设备老化。
3.制造人员技能缺失导致加工精度不高。
排除损伤与粗糙的方法1.使用研磨设备将表面粗糙的铰孔表面磨光。
2.合理使用浓缩洁净剂清洗饱和的水泥混凝土表面，保证铰孔的表面水准。
三、铰孔质量问题的解决办法铰孔质量问题的解决办法包括：1. 设计合理化通过优化设计来控制铰孔质量。
合理的设计不仅可以降低生产成本，还可以减少生产过程中的误差。
2. 制造工艺的改进通过改进制造工艺来控制铰孔的质量。
铰孔加工的质量分析与控制(下)
刀 的垂直 方 向有一个 正确 的视觉 和标 志 。对 于薄壁 稳定 。饺 削连续 ，进 刀量 比较均 匀 ，这些 都有利 于
零 件 的夹 持不要 用力 过大 ，以免将孔 夹扁 ，在 饺孔 提 高铰孔 质量 ，也 是 机动饺 孔应用 比较 普遍 的主要 后 产生 圆度 误 差。 原 因 。机 动饺孔虽 然有 很 多优点 ，但也 存在 一些 问
铰 削加 工。
不大 于 ００ｒ ．３ ｍ，当最 大 钻 孔 直 径 大 于等 于 ２ｎ ａ ５ｍ￣
（ ）注 意变换饺 刀每次 停歌 的位 置 ，以消除饺 时 ，在距 离主轴端 部 ３０ｍ 处不 大于 ０ ０ ｒ￣ ６ ０ｒ ５ ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ ｍ 刀常在 同一处停 歌所 造成 的振痕 。 （ ）装 夹 工件时 ，要保 证 被饺孔 的 中心线垂 直 ２
分全 部出头 ，以免将孔 的下 端划 伤。另外 ，当受 到
工件 装夹或工 件结 构 的限制 时 ，不允许从 孔 的下 面 手工饺 孔时 ，饺刀 受加工孔 的引导 ，在手 的扳 取 出饺 刀 。如果 铰刀 的校准 部分 全部露 出再从 孔 的 动 下进行 断续铰 削 ，其 回转 中心不象 机 铰那样 受到 上方 退 出饺 刀 ，就会将 已加工孔 的表 面刮 伤 ，降低 机床 或其 他工具 的控制 ，但是 由于通 过人 手直 接扳 孔 的精 度 和提高 表面粗 糙度 。 动 铰刀 ，处 于 自由状态 ，稍有 不慎 ，饺刀 就会 左右 （ ）铰刀褪 出 时不 能 反转 。因 为铰 刀 有 后角 ， ９ 摇摆 ，将孔 口扩 大 。同时 ，铰刀 尚需 作周期 性 的停 反转会 使切 屑塞 在铰 刀齿后 砸和孔 壁之 间将 孔壁划 歌 ，这样 在加工 表 面时就会产 生振 痕 ，影响加 工孔 伤 ，同时饺 刀也 容易磨 损 。 的表面粗糙 度 。 因此 ，我们必 须严 格遵 守手 工铰孔 工 艺规程 ，从 而保 证 手工铰孔 的质量 。 ２ 机 动铰 孔 的方法 夏注 意事 壤 ． 当饺孔 的批量 较大且 条 件允 许时 ，应尽量 采 用 （ ）工件 装夹要 正 。使操 作者在 铰孔 时 ，对铰 机 动饺孔 。机动 饺孔效 率高 ，饺 刀 的回转 中心 比较 １
铰孔加工中的稳定性分析
铰孔加工中的稳定性分析铰孔是机械加工中常见的一种加工方式，用于加工圆孔或套筒孔。
在进行铰孔加工时，稳定性是一个非常重要的问题，因为不稳定的加工过程会导致铰孔加工精度下降，甚至出现加工失败的情况。
因此，对铰孔加工中的稳定性进行分析和优化具有重要的意义。
一、铰孔加工中的力学现象在铰孔加工过程中，加工切削力的大小对稳定性有很大的影响。
因此，我们需要了解铰孔加工中的力学现象，以便更好地解决稳定性问题。
首先，需要明确铰孔加工中的主要切削力是径向力和切向力。
径向力是指切削刃沿着铰孔直径方向施加的力，其大小与机械特性、加工参数和铰孔直径有关。
切向力是指切削刃沿着铰孔切削方向施加的力，其大小与刀具形状、铰孔尺寸和加工参数有关。
其次，需要注意到在实际铰孔加工中，切削力的大小并不是一成不变的，它们会随着铰孔加工的深度和切削速率的变化而变化。
因此，我们需要在实际加工过程中实时监测切削力的变化情况，以便及时进行调整。
二、铰孔加工中的稳定性分析了解了铰孔加工中的主要力学现象后，我们可以进行铰孔加工中的稳定性分析。
首先，我们需要通过建立数学模型来描述铰孔加工中的力学现象。
在模型中需包括铰孔的几何特征、刀具的几何特征和加工参数等因素。
其次，我们需要通过解析方法或数值模拟方法来计算铰孔加工中的切削力。
通过计算切削力的大小和方向，可以评估加工过程的稳定性。
最后，我们需要利用模拟或实验方法来验证模型的准确性。
通过比较模拟结果或实验结果与模型预测值的差异，可以对模型进行优化和改进，从而更好地解决稳定性问题。
三、铰孔加工中的稳定性优化方法在对铰孔加工中的力学现象和稳定性进行了深入分析后，我们可以针对实际问题进行相应的稳定性优化方法。
下面是一些常见的优化方法：1. 选择合适的切削刃形状。
切削刃的形状选择对稳定性有很大的影响。
一般来说，切口较细的切削刃具有更好的稳定性。
2. 提高切削刃硬度。
在切削刃硬度较高的情况下，切削刃可以更好地抵御切削力的影响，从而使铰孔加工更稳定。
铰孔加工中的切屑清理
铰孔加工中的切屑清理铰孔加工是机械加工行业中比较常见的加工方式，是用铰刀在工件中加工出一定形状和尺寸的孔，以满足工件对孔形状和尺寸的要求。
然而，在进行铰孔加工的过程中，产生的切屑和切屑碎片是必然存在的，这些切屑和碎片如果不及时清理，就会影响加工质量和效率，严重时会对设备造成损坏。
因此，切屑清理是铰孔加工过程中不可缺少的一环。
1.切屑清理的重要性在进行铰孔加工时，由于铰刀与工件之间存在一定的摩擦力，切削热会使得切削部位温度升高，切削润滑液也能够增加切削部位的温度。
高温会使得切屑变软，易于粘附在铰刀和工件表面，而且由于铰孔加工过程中切削刀具与工件表面之间的距离非常小，所以切屑容易卡在铰刀和工件间，严重影响切割性能和加工质量。
此外，如果不及时清理切屑，它们会逐渐堆积在铰孔周围的区域，再加上铰刀会不断地在这个区域反复插入和退出，反复摩擦，有可能会刮伤孔壁，从而影响加工质量和加工精度。
而且，切屑还会影响润滑效果和散热效果，导致切削温度升高，刀具寿命缩短，机床负荷增大，设备不稳定性加大，甚至导致设备故障。
2.切屑的清理方式切屑清理的目的是将产生的切屑、碎片和粉末除去，保持加工区域的清洁，并确保它们不会对加工质量和设备使用造成负面影响。
目前，常用的切屑清理方式主要有以下几种。
2.1 人工清理人工清理是最早也是最常见的切屑清理方式。
这种方式需要使用工具（如刷子、吹风机等）和清洁剂（如汽油、稀释剂等），通过人工手段将污垢和切屑清除干净。
虽然这种方式比较简单易行，但是清理效率低，操作费时，需要增加工人的劳动强度。
此外，人工清理的清洁效果也不稳定，可能会有一些看不见的切屑残留下来，影响加工质量。
2.2 空气喷射清理空气喷射清理是利用压缩空气喷洒输送，将切屑和灰尘从表面吹走的一种清理方法。
它的优点在于清理速度快、操作简便并且适用范围广，另外使用成本也比较低。
空气喷射清理还可以防止二次污染或者侵蚀清洁面，保证表面干净，没有残留物质。
铰孔
使铰刀温度升高
5.余量太多 1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩 口、毛刺 表面粗糙 2.余量过大或过小 度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤 4.切削液选择不当
2.留适当的铰削余量
3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
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（1）柄部
用来夹持和传递转矩。(见图)
（2）工作部分 由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和 倒锥l4组成。(见图)
1）引导部分 铰刀开始进入孔内时的导向部分。
2）切削部分 担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分 有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和 便于测量等作用。 4）倒锥部分 减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇 叭孔和孔径扩大。
③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。 注：铰钢件，新刀加乳化液，旧刀加切削油；铰铸件，新 刀加煤油，旧刀不加。
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二、铰孔方法
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三、铰孔废品分析
铰孔时产生废品的原因及预防方法
废品种类 产生原因 1.铰刀直径太大 2.铰刀刃口径向振摆过大 孔径扩大 3.尾座偏，铰刀与孔中心不重合 4.切削速度太高，产生积屑瘤和 预防方法 1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液 5.正确选择铰削余量 1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好， 不许碰毛
铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µ m。
2、铰孔方法
（1）准备工作 1）找正尾座中心。
2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。
3）选好铰刀。
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二、铰孔方法
铰孔加工的质量分析与控制(上)
主偏 角主 要是根 据不 同的加 工 材料 和铰刀 的类
型来 加以选 择 。对 于手用 铰刀 ．一般 取 １～２ ，可 。 。
及在 铰 削过 程 中被 加 工 孔 的扩 张 量或 收缩 量决 定
的。即 由被 加 工孔 的实际 尺寸 与铰 刀实际 尺寸之 差 决定 的 ，同 时也 应 考 虑 铰 刀 要 留 出足 够 的 刃磨 次 数 。一般情 况下 是被加 工孔 的实 际 尺寸 大 于铰刀实
４ 前 角 ．
ห้องสมุดไป่ตู้
如用 硬 质 合 金 铰 刀 铰 钢 质 材 料孔 时 ，孔 径 上 偏 差 ＋０ ０ ｍｍ 和孔径 下偏 差 一０ ０ ５ ｍ，这 就是 铰刀 ．１ ．０ ｒ ａ
由于铰削 的余 量 较小 ，切 削仅 在 刀 尖 处 进行 ， 直径的 上偏差 和下 偏差 。铰铸 铁孔 时 ，孔径 上偏差 与 刀齿 的前倾 面很 少 接触 ，故前 角 可 以为零 ，但 是
使导 向在 端 部 起 始 处有 ４ 。 棱 ；对 于 机 用 铰 刀 ， ５倒
主偏角 ， 的选 择 与 被 铰 削材 料 有 关 。 根据 不 同的
加工 材料 以及 所 铰孔 系 、通 孔或 盲 孔等情 况对 主偏
角来 说 ，亦有 所 区 别 。 当铰 削 铸 铁 时 ，选 取 ３ 一 。
可 通过 试铰 ，按实 际情况 修正 铰 刀直径 或采取 其他 技术 措施 。
巍攮Ｉ＾ （ 挎蕊 Ｉ） ２ ０ ０２年 第 １ 勰
铰 刀 的后 角 大 ，虽 然可 以提 高切 削刃 的锐利程 度 ，但却 降低 了刀齿强度 ，在切 削过程 中容 易产生
・１ ・ ３
维普资讯
一
大时，比较多的切屑积聚在槽 内，往往将刀齿刃 口 挤崩 ，切 屑 随 着 铰 刀 转 动 时 ，也 会 刮 伤 已加 工 表
铰孔加工中的刀具磨损
铰孔加工中的刀具磨损铰孔加工是一种常用的加工方式，尤其在机械加工领域中非常常见。
它是通过将刀具插入预制孔中，然后进行旋转，从而在孔的周边形成符合要求的加工形状。
然而，一个长期存在的问题就是刀具的磨损，这不仅影响了加工质量，还增加了生产成本。
本文将从几个方面探讨铰孔加工中刀具磨损的原因、影响和解决方法。
铰孔加工中刀具磨损的原因主要有以下几个方面：1. 刀具质量问题。
刀具本身的质量差异也是导致磨损的主要原因之一。
低质量的刀具容易变形或者发生断裂，导致切削质量下降。
2. 切削材料的硬度。
切削材料的硬度越高，刀具的磨损也就越快。
这是因为硬度高的材料更容易让刀具表面产生磨损。
3. 切削速度过快。
如果选择的切削速度过快，刀具容易因为过度磨损而失效。
这是因为切削速度会产生摩擦力，从而加重刀具的磨损。
4. 刀具使用时间过长。
即使是最好的刀具，如果使用时间太长，也会出现磨损现象。
这是因为刀具的材质并非不可摧不可破，长时间的使用也会让切削边逐渐变钝。
刀具磨损对铰孔加工的影响不仅仅是在加工质量方面，也涉及到生产成本和效率。
磨损的刀具需要更频繁地更换，这增加了人力和成本的开支。
那么，如何解决铰孔加工中的刀具磨损呢？1. 切削液的使用。
切削液可以有效地减轻刀具的磨损，因为它可以将产生的热量带走，同时还能清洁切削面。
2. 切削速度的控制。
应该根据切削材料的硬度和刀具的质量要求适当调整切削速度，这样可以减轻刀具的负担，延长使用寿命。
3. 定期更换刀具。
刀具磨损到一定程度后，应该及时更换，以保证加工质量和工作效率。
4. 刀具的维护和保养。
刀具的维护也非常重要，包括定期清洁、涂抹油脂和检查刃口等，这可以有效地延长刀具的使用寿命。
总之，铰孔加工中的刀具磨损是一个值得关注的问题，它不仅影响到加工质量，还会增加生产成本和浪费时间。
通过合理选择切削液、控制切削速度、定期更换刀具以及维护保养刀具，我们可以有效地解决这个问题。
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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值
高等诸多问题。
问题产生的原因
1.孔径增大，误差大
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过
高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯
曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；
切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥
面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干
涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与
工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
2.孔径缩小
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰
刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未
磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不
锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合
格。
3.铰出的内孔不圆
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；
铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表
面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向
套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
4.孔的内表面有明显的棱面
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工
件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
5.内孔表面粗糙度值高
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀
刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太
小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，
表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；
铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料
关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
6.铰刀的使用寿命低
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
7.铰出的孔位置精度超差
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
8.铰刀刀齿崩刃
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
9.铰刀柄部折断
铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
10.铰孔后孔的中心线不直
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
解决措施
1.孔径增大，误差大
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
2.孔径缩小
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
3.铰出的内孔不圆
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
4.孔的内表面有明显的棱面
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
5.内孔表面粗糙度值高
降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。
6.铰刀的使用寿命低
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
7.铰出的孔位置精度超差
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
8.铰刀刀齿崩刃
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
9.铰刀柄部折断
修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
10.铰孔后的孔中心线不直
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。