铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法
车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案
车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案摘要：套类零件的车削比轴类零件的车削难度要高，在套类零件车削的过程中，我们会碰到很多零件质量的问题，比如钻孔时孔径偏大或歪斜，镗孔时孔的粗糙度不够理想，铰孔时精度达不到要求，本篇文章介绍钻孔、镗孔及铰孔的质量问题进行分析，从而制定出改进与提高套类零件质量的具体措施。
通过理论教学，使学生掌握套类零件在车削加工中钻孔、镗孔及铰孔的质量问题，为解决问题提供积极方案，有一定的实践意义。
关键词：车削特点问题分析解决方案套类零件车削时，切削情况不能用视力来观察；孔径大小限制刀杆的截面，特别是加工孔径小、长度长的孔，刀杆刚性不足；切屑排出不易，测量套类零件，尤其是测量小孔更加困难。
一、钻孔问题1.孔钻偏歪：问题分析：（1）工件端面没有车平或者有凸台；（2）车平后第二次装夹时工件端面与轴线不垂直；（3）车床装夹钻头的尾座磨损中心降低或者与主轴轴线产生偏移；（4）钻头刚度不好，初钻时手动进给量过大；（5）钢材质量不好，工件内部有硬块。
解决方案：（1）钻孔前必须先车平端面，不能留有中心余头；（2）第二次装夹时校正工件；（3）修配调整车床尾座中心高度并与主轴的同轴；（4）选用较短的钻头或先用中心钻钻中心孔定位导向，初钻时宜采用高速小走刀，或用档铁支顶防止钻头摆动；（5）降低主轴转速，减小进给量；问题2.钻孔直径偏大超差问题分析：（1）由于粗心大意把钻头直径选错，或者选用的钻头过大余量太小；（2）钻头刃磨时切削刃一边长一边短不对称；（3）钻头在钻削时摆动。
解决方案（1）看清图纸，选取的钻头直径需作检查，选用小一点钻头，加大钻削余量。
（2）刃磨钻头必须使切削刃对称，横刃要通过轴心线；（3）初钻时可用档铁支顶钻头头部，防止摆动，并要保证钻头锥柄的配合良好。
问题3.钻孔后孔壁粗糙问题分析：（1）钻头使用过久磨损不锋利；（2）手动进给量过大或不均匀；（3）切削液供应不足或者性能差；（4）排屑不畅，切屑堵塞了螺旋槽；解决方案（1）刃磨钻头，保持钻头锋利；（2）提高钻孔技能，手动进给均匀；（3）随时注意切削液的浇注情况，保持切削液通畅；（4）钻头经常退出到孔外，清除切屑，保持螺旋槽排屑通畅。
提高铰孔质量的方法
2012年第28期(总第43期)科技视界Science &Technology VisionSCIENCE &TECHNOLOGY VISION科技视界(上接第204页)4结论由表1可知,预试验阶段(16:56~17:26)30min 内管道无漏水、损坏现象,主试验阶段(17:26~17:41)15min 内压力下降0.015MPa,小于规范(GB 50268-2008)规定的允许压力降值0.03MPa,工作压力阶段(18:02~18:32)30min 内管道无漏水、损坏现象,整个加压过程中后背及支墩均无明显异常,依据《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB 50268-2008),海棠路管段(K7+224~K7+900)水压试验合格,通过此次试验提出如下建议:1)不宜将水压表安装在进水支管上,以免被高压水流冲坏;2)加压前必须沿途检查并确保管网上排泥阀等配件关死;3)每级加压不宜大于0.1MPa,持压时间不宜少于2min,不能持压时查找漏水点;4)法兰接口位置在加压过程中容易漏水,试验前不宜填埋,漏水后不必整体泄压,可将螺栓拧紧至止水继续试压。
[责任编辑:曹明明]铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序。
可加工圆柱形孔(用圆柱铰刀),也可加工圆锥形孔(用圆锥铰刀)由于铰刀的刀刃数量多(6~8个)导向性好,尺寸精度高及刚性好,可达到2~4级精度和▽6~▽9光洁度。
提高铰孔质量须注意以下几点:1铰削用量选择1.1铰削余量(直径余量)是否合适,对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大铰孔余量太大孔铰不光,铰刀负荷过大容易磨损会使刀刃崩碎;铰孔余量太小,不能去掉上道工序留下的刀痕,也达不到要求的表面粗糙度。
铰刀直径小于6mm,铰削余量应在0.05~0.1mm;铰刀直径大于6~18mm,一次铰0.1~0.2mm,二次铰精铰0.1~0.15mm;铰刀直径大于18~30mm,一次铰0.2~0.3mm,二次精铰0.1~0.15mm;铰刀直径大于30~50mm,一次铰0.3~0.4mm,二次精铰0.15~0.25mm。
铰孔常见问题及解决方法浅析
文章编 号 ： １ ０ ０ ９ － ９ １ ４ Ｘ （ ２ ０ １ ５ ） ２ ３ — ０ ２ ３ ６ 一 叭
一
孔 径增 大 ． 误差 大的 问题 产 生原因 及解 决措 施
解决措施 ： 根据 具体Ｊ 隋况适 当减 小铰 刀外径 ， 降低切 削速度 ； 适当调 整进 给
六， 铰 刀 的使 用寿 命低 的问墨 产 生原 因及解 决描 施 铰刀材料 不合适 ； 铰刀 在刃磨 时烧伤 ； 切削 液选择不 合适 ， 切削液未 能顺 利 地 流动切 削 处 ， 铰 刀刃磨 后表 面粗 糙度 值太 高 。 解决措 施 ： 根据加工 材料选 择铰刀材 料 ， 可 采用硬 质合金铰 刀或 涂层铰 刀 ・ 严格控制 刃磨切 削用量 ， 避 免烧伤 ， 经常 根据加 工材料 正确选择 切削 液 ； 经 常清 除切 屑槽 内 的切屑 ， 用 足够 压力 的切 削液 ， 经过精 磨 或研磨 达 到要 求 。 七， 铰出 的孔 位■ 精度 超差 的问题 产 生原 因及解 决措 施
铰刀前必 须将铰 刀锥柄 及机床主 轴锥 孔内部油 污擦净 整 或更换 主轴轴 承 ； 重 Ｎ－ Ｎ整 浮动卡 头 ， 并调整 同轴度 ； 注
意 正确 操作 。
＝． 孔径 缩小 的 问题产 生原 因及 解决措 施
铰刀 外径尺 寸设 计值偏 小 ； 切削 速度 过低 进给 量过大 ・ 铰 刀主 偏角 过小 ，
应 用 技 术
Ｉ ■
Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｒ ｅ ｖ ｉ ｅ ｗ
铰刀铰孔方法【技巧】
在机械制造加工过程常常需要钻孔后铰孔，铰孔要求精度高，铰孔质量直接影响定位孔质量，如何保证孔的精度，铰孔是非常关键的一道工序。
那么铰刀铰孔的方法有哪些呢，下面小编带领大家一同了解一下。
一、铰孔简介1、铰孔是对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法。
2、主要目的：纠正上一道工序残留的变形、刀痕，提高孔的精度，多用于紧配螺栓装配前对螺栓孔的修整。
3、铰孔后的精度一般应该达到IT9～IT7级，不应该低于车床加工后的精度。
4、铰刀的种类：手用和机用。
机用较少使用，船厂多数使用手用铰刀，包括：整体式铰刀、手用可调式圆柱铰刀、整体式圆锥铰刀。
目前8200HP轴系、舵系安装中多使用的为手用可调式圆柱铰刀。
二、铰孔时余量的选择1、铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。
2、铰削余量太大，铰孔不光，铰刀磨损很快。
铰削余量太小，无法达到铰孔目的，影响铰孔质量。
3、余量选择孔径小于5mm，余量10到20丝；孔径5到20mm，余量20到30丝；孔径21到32mm，余量30丝；33到50mm，余量半毫米；大于50的孔径，大多留有1毫米以上余量。
像8200HP的齿轮箱底座孔的铰配中，钻孔后的铰配余量在半毫米。
三、铰孔时需要用到切削液1、切削液目的：清除切屑和降低温度，提高孔的光洁度。
2、钢质材料：一般的乳化液；铰孔要求较高时可用机油或液压油。
3、铸铁材料：不用。
煤油可能会引起孔径缩小。
4、铜：一般乳化液稍微稀释。
5、铝：煤油。
四、铰孔具体操作1、准备：（1）孔径测量：卡尺测量孔径，根据铰削余量与精度要求选择合适尺寸的铰刀，一般选用可调式铰刀。
（2）工具：铰刀、手电、破布、扳手（用于转动铰刀或调节铰刀进给量，并根据铰刀后柄合理选择）、切削液、毛刷。
也可以在铰孔前根据所铰孔的位置及立体空间，自行制作扳手，方便操作便于保证精度。
2、方法：（1）调节铰刀：刀体前端靠近刀头部位螺母松开，调节刀体后端朝向刀柄位置螺母，增大或减小进给量。
铰孔
使铰刀温度升高
5.余量太多 1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩 口、毛刺 表面粗糙 2.余量过大或过小 度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤 4.切削液选择不当
2.留适当的铰削余量
3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
10
（1）柄部
用来夹持和传递转矩。(见图)
（2）工作部分 由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和 倒锥l4组成。(见图)
1）引导部分 铰刀开始进入孔内时的导向部分。
2）切削部分 担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分 有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和 便于测量等作用。 4）倒锥部分 减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇 叭孔和孔径扩大。
③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。 注：铰钢件，新刀加乳化液，旧刀加切削油；铰铸件，新 刀加煤油，旧刀不加。
8
二、铰孔方法
9
三、铰孔废品分析
铰孔时产生废品的原因及预防方法
废品种类 产生原因 1.铰刀直径太大 2.铰刀刃口径向振摆过大 孔径扩大 3.尾座偏，铰刀与孔中心不重合 4.切削速度太高，产生积屑瘤和 预防方法 1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液 5.正确选择铰削余量 1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好， 不许碰毛
铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µ m。
2、铰孔方法
（1）准备工作 1）找正尾座中心。
2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。
3）选好铰刀。
7
二、铰孔方法
铰孔加工中常见问题分析
铰孔加工中常见问题分析本文将铰孔过程中经常出现的问题作一剖析。
一、表面粗糙度差1.铰削速度过大铰削用量各要素中,以铰削速度对表面粗糙度影响最大。
机铰时为了获得较小的表面粗糙度,必须避免产生积屑瘤,减少切削热及变形,因而应取较小的切削速度。
如用高速钢铰刀铰孔,要获得较好的粗糙度,对中碳钢,铰削速度不应超过5m/min;而铰削铸铁时,因切屑断为颗粒,不会形成积屑瘤,故速度可以提高到8～10m/min,如果采用硬质合金绞刀,铰削速度可提升到90～130m/min,但应修整绞刀的某些角度,以避免出现“打刀”现象。
2.铰削余量选择不适当铰削余量不宜太大,也不宜太小。
如果铰削余量太小,铰削时就不能把上道工序遗留的加工痕迹全部切除,影响铰孔质量。
同时,刀尖圆弧与刃口圆弧的挤压磨擦严重,使铰刀的磨损加剧。
如果铰削余量太大,则增大刀齿的切削负荷,破坏铰削过程的稳定性,并产生较大的切削热,不但孔铰不光,而且铰刀容易磨损。
一般铰削余量为0.1～0.25mm,对于较大直径的孔,余量不能大于0.3mm,否则表面粗糙度很差。
故余量大时可采取粗铰和精铰分开,以保证技术要求。
3.铰刀刀刃不锋利,刀面粗糙一般标准铰刀均未经研磨,影响铰孔的表面粗糙度,因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的过渡处,因为内孔最后在这里成形,刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。
所以研磨铰刀时,应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光,使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡(图1)。
图1铰刀的的磨损部位图2铰刀后刀面磨损后的正确修磨方法铰刀使用时磨损主要在后刀面,修磨后刀面时,应使油石与铰刀后刀面贴紧,并沿切削刃的垂直方向推动油石,且保持油石运动的直线性和平稳性,防止将铰刀刃口磨低而形成负后角,过渡刃处应圆滑过渡(图2)。
使用手用铰刀铰孔时,铰削速度较低,进给速度不均匀,每次停歇可能在加工表面留下振痕,为了降低表面粗糙度,可以用细油石把切削部分的切削刃研磨成0.1mm左右的小圆角(图3)。
铰孔加工常见的问题及解决措施
序号
问题
解决措施
1
孔径变大
（1）减小铰刀直径
（2）铰刀的中心没有对准工件的中心，提高铰刀与铰孔的同轴度
（3）铰刀径向跳动过大，好的径向跳动是铰削成功的关键
（4）铰刀的柄部存在碰撞划痕
（5）使用套管、套筒时，锥柄部应该保持干净，无杂物
（6）出现积屑瘤，使用合适的切削液，调整切削条件
7
铰刀的柄部破损
（1）柄部的硬度是否足够，太低可能会导致疲劳或变形；太高可能会破损
（2）检查刀柄与套管的配合是否不良，不要使用有缺陷的刀柄
8
寿命较短
（1）提高铰刀的刃部硬度
（2）铰刀的刃部采用高级材料
（3）检查切削液
（4）采用软氮化等表面处理
（5）将直刃改为螺旋刃
（6）综合检查影响铰刀加工精度的各因素
（8）确定铰刀倒锥与被加工材料是否匹配
（9）适当增大刃带宽和刃背宽
5
孔的加工精度较差
（1）铰刀退刀时，应向同一方向旋转的同时拔出，绝不可反转
（2）降低转速
（3）增加刃数
（4）适当扩大刃带宽增强导向性能和挤压效果
（5）通过表面处理增加润滑性
（6）选择合适的切削液
6
铰刀出现折断、烧伤
（1）导孔在铰削前存在缺陷，比如说导孔直线度较差
（4）调整导孔与铰刀的同轴度
（5）确保铰削余量均匀
4
孔的精加工面表面粗糙度较差
（1）铰刀切入部的表面粗糙度太差
（2）降低转速
（3）确保铰削余量正确。太大或太小都会导致表面粗糙度变差
（4）确定铰刀的容屑槽足够，避免切屑的堵塞
（5）增大铰刀切入部的后角
（6）切入部及刃带面有无熔着物
加工中心铰孔的方法技巧
加工中心铰孔的方法技巧
加工中心铰孔是一种常用的加工方法，下面是一些常用的方法和技巧：
1. 选择合适的刀具：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的铰刀。
通常使用硬质合金铰刀，能够提供更好的切削质量和寿命。
2. 铰孔前的工件准备：将工件固定在加工中心上，并确保工件表面光洁，并且没有任何杂质。
合适的刀具和夹具夹紧力度也要得当，以确保铰孔的精度和质量。
3. 铰刀进给量控制：通过合适的进给量控制，可以保证铰孔的质量和精度。
进给量太大可能导致刀具损坏或工件表面质量不佳，进给量太小则可能导致切削效率低下。
4. 切削速度控制：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的切削速度。
切削速度过高可能导致刀具磨损过快，切削速度过低则可能导致铰孔质量不佳。
5. 切削润滑：使用适当的切削润滑剂可以降低刀具和工件的摩擦，提高切削质量和工具寿命。
选择合适的切削润滑剂并按照规定的用量进行涂抹。
6. 切削过程监控：在加工过程中，及时监控刀具和工件的状态，如果发现异常情况，及时进行调整或更换刀具。
7. 铰孔之后的后续工艺：铰孔完成后，可能需要进行清洁、测量和其他后续处理工艺。
根据具体情况进行相应的处理。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法
本文详细讲述了铰孔加工过程中产生问题的现象。
如，孔径增大，误差大。
出现上述现象的原因有可能是铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
并详细分析了解决了上述问题的方法。
具体各种铰刀铰孔加工过程中产生的现象及解决方法详见下表1——1。
表1——1绞刀铰孔加工问题产生的原因及解决办法
问题现象问题原因解决办法
孔径增大，误差大1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺
2、切削速度过高
3、进给量不当或加工余量过大
4、铰刀主偏角过大
5、铰刀弯曲
6、铰刀刃口上粘附着切屑瘤
7、刃磨时铰刀刃口摆差超差
8、切削液选择不合适
9、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤
10、锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉
11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏
12、铰刀浮动不灵活
13、与工件不同轴
14、手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动
1、根据具体情况适当减小铰刀外径
2、降低切削速度
3、适当调整进给量或减少加工余量
4、适当减小主偏角
5、校直或报废弯曲的不能用的铰刀
6、用油石仔细修整到合格
7、控制摆差在允许的范围内
8、选择冷却性能较好的切削液
9、安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光
10、修磨铰刀扁尾
11、调整或更换主轴轴承
12、重新调整浮动卡头
13、并调整同轴度
14、注意正确操作
孔径缩小1、铰刀外径尺寸设计值偏小
2、切削速度过低
3、进给量过大
4、铰刀主偏角过小
5、切削液选择不合适
6、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小
7、铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小
8、内孔不圆，孔径不合格
1、更换铰刀外径尺寸
2、适当提高切削速度
3、适当降低进给量
4、适当增大主偏角
5、选择润滑性能好的油性切削液
6、定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分
7、设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；
8、作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利
铰出的内孔不圆1、铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动
2、铰刀主偏角过小
3、铰刀刃带窄
4、铰孔余量偏
5、内孔表面有缺口、交叉孔
6、孔表面有砂眼、气孔
7、主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大
8、由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形
1、刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接
2、增大主偏角
3、选用合格铰刀
4、控制预加工工序的孔位置公差
5、采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套
6、选用合格毛坯
7、采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高
8、采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力
孔的内表面有明显的棱面1、铰孔余量过大
2、铰刀切削部分后角过大
3、铰刀刃带过宽
4、工件表面有气孔、砂眼
5、主轴摆差过大
1、减小铰孔余量
2、减小切削部分后角
3、修磨刃带宽度
4、选择合格毛坯
5、调整机床主轴
内孔表面粗糙度值高1、切削速度过高
2、切削液选择不合适
3、铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上
4、铰孔余量太大
5、铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到
6、铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙
7、铰刀刃带过宽
8、铰孔时排屑不畅
9、铰刀过度磨损
10、铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃
11、刃口有积屑瘤
12、由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀
1、降低切削速度
2、根据加工材料选择切削液
3、适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口
4、适当减小铰孔余量
5、提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量
6、选用合格铰刀
7、修磨刃带宽度
8、根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利
9、定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去
10、铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤
11、对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀
12、用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀
铰刀的使用寿命低1、铰刀材料不合适
2、铰刀在刃磨时烧伤
3、切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处
4、铰刀刃磨后表面粗糙度值太高
1、根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀
2、严格控制刃磨切削用量，避免烧伤
3、经常根据加工材料正确选择切削液
4、经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求
铰出的孔位置精度超差1、定期更换导向套
2、加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度
3、及时维修机床
4、调整主轴轴承间隙
1、定期更换导向套
2、加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度
3、及时维修机床
4、调整主轴轴承间隙
铰刀刀齿崩刃1、铰孔余量过大
2、工件材料硬度过高
3、切削刃摆差过大，切削负荷不均匀
4、铰刀主偏角太小，使切削宽度增大
5、铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除
6、刃磨时刀齿已磨裂
1、修改预加工的孔径尺寸
2、降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀
3、控制摆差在合格范围内
4、加大主偏角
5、注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀
6、注意刃磨质量
铰刀柄部折断1、铰孔余量过大
2、铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适
3、铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞
1、修改预加工的孔径尺寸
2、修改余量分配，合理选择切削用量
3、减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
铰孔后孔的中心线不直1、铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度
2、铰刀主偏角过大
3、导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向
4、切削部分倒锥过大
5、铰刀在断续孔中部间隙处位移
6、手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度
1、增加扩孔或镗孔工序校正孔
2、减小主偏角
3、调整合适的铰刀
4、调换有导向部分或加长切削部分的铰刀
5、注意正确操作
6、注意正确操作。