中频感应熔炼炉
中频感应熔炼炉的工作原理
中频感应熔炼炉的工作原理中频感应熔炼炉是由感应线圈、电容器、变压器和熔炼材料组成的。
当熔炼材料放置在感应线圈中时，感应线圈通过输入电源产生高频交流电流，使电流在线圈中形成旋转磁场。
熔炼材料在旋转磁场的作用下发生感应电流，这个过程也称为涡流。
涡流在熔炼材料中形成一个封闭的回路，产生阻力。
涡流很快在熔炼材料中产生热量，将熔炼材料加热至熔点以上。
当熔炼材料开始融化时，液态金属将保持在感应线圈中心，而固态材料则会分布在液态金属表面。
这是因为液态金属的电阻相对较低，所以涡流通过液态金属的热量源会更多，足以保持液态金属的温度高于熔点。
此外，由于旋转磁场具有方向性，它还会在液态金属中产生液流。
液流的作用是将熔炼材料混合均匀，提高熔炼过程的效率。
在熔炼过程中，操作人员可以通过控制电源的参数来调整熔炼材料的温度和其他特性。
中频感应熔炼炉相比传统的火焰熔炼炉具有许多优势。
首先，它采用电磁感应加热，使熔炼过程高效且能量损失较小。
其次，由于涡流加热是通过材料本身导电产生的，因此无需直接接触加热源，避免了金属材料受到污染或氧化的可能。
此外，熔炼过程由电操控，可实现自动化操作，提高工作效率。
然而，中频感应熔炼炉也存在一些局限性。
首先，对于非导电材料，中频感应熔炼炉无法实现加热。
其次，由于涡流对材料的形态有一定要求，因此只适用于小块或液态的熔化材料。
最后，中频感应熔炼炉的一次熔炼产量有限，对于大批量或大规模生产的需求可能使用其他更加适合的设备。
总的来说，中频感应熔炼炉通过感应线圈产生的旋转磁场，使材料发生涡流，并产生热量将材料加热至熔点以上。
这种熔炼方式具有高效、能量损失小和操作简便等优势，适用于金属和合金的小批量熔炼。
中频感应熔炼炉的功率因数
中频感应熔炼炉的功率因数取决于多种因素，包括加热材料的电阻率、电导率、热导率、熔点、温度分布等。
这些因素会影响电流和电压的相位差，从而影响功率因数。
一般来说，中频感应熔炼炉的功率因数较低，通常在0.15左右。
这是因为熔炼炉中的加热材料是电的良导体，电流通过时会产生大量的无功损耗。
此外，熔炼炉的电源采用了中频交流电源，这种电源的频率较高，容易产生较大的谐波电流，进一步降低功率因数。
为了提高中频感应熔炼炉的功率因数，可以采用以下几种方法： 1. 增加滤波装置：在熔炼炉的电源输入端增加滤波装置，以减小谐波电流的影响。
2. 调整电源频率：通过调整电源频率，减小电流和电压的相位差，从而提高功率因数。
3. 增加负载电阻：通过增加负载电阻，减小电流和电压的相位差，从而提高功率因数。
4. 采用新型熔炼材料：通过采用新型熔炼材料，减小电流和电压的相位差，从而提高功率因数。
需要注意的是，提高中频感应熔炼炉的功率因数需要根据具体情况进行具体分析，针对不同的熔炼材料和电源设备采取不同的方法。
中频感应熔炼炉和加热炉的参数计算和常见
中频感应熔炼炉和加热炉的参数计算和常见首先，中频感应熔炼炉的参数计算主要包括功率和频率的确定。
功率的计算需要考虑被加热物质的熔点、特性以及熔化需要的热能。
通常采用的功率计算公式是：“功率=熔炼物质的熔化热值/熔化时间”。
频率的选择一般在1kHz至10kHz之间，具体根据被熔化物质的热导率以及炉子的尺寸确定。
其次，中频感应加热炉的参数计算同样涉及功率和频率的确定。
功率的计算需要考虑被加热物体的热容量、温升速率以及所需加热的时间。
通常采用的功率计算公式是：“功率=被加热物体的热容量*温升速率”，其中热容量为物体的质量乘以单位质量的热容量。
频率的选择一般在5kHz至100kHz之间，具体根据被加热物体的导电性能以及炉子的尺寸确定。
1.功率：中频感应熔炼炉和加热炉的功率一般从几千瓦到几百千瓦不等，根据具体的工作需求进行选择。
2.频率：中频感应熔炼炉和加热炉的频率一般在1kHz至100kHz之间，不同频率对材料的加热效果和熔化特性有所差异，需要根据具体工艺要求选择。
3.温度：中频感应熔炼炉和加热炉可以达到很高的温度，一般可以达到1000℃以上。
不同的材料对温度的要求不同，需要根据具体工艺进行调整。
4.电流：中频感应熔炼炉和加热炉的电流会根据功率、频率和电压等参数自动调整，一般会维持在较高的电流水平，以满足加热或熔化的需要。
5.应用领域：中频感应熔炼炉主要应用于金属材料的熔炼和铸造领域，例如钢铁、铜、铝等；中频感应加热炉主要应用于金属材料的预热、热处理、锻造等领域，例如淬火、调质等。
总之，中频感应熔炼炉和加热炉在现代工业生产中具有广泛的应用。
其参数计算涉及功率、频率、温度、电流等方面，根据具体的工艺需求进行选择和调整。
中频感应熔炼炉主要应用于金属材料的熔炼和铸造，而中频感应加热炉主要应用于金属材料的预热、热处理、锻造等领域。
通过合理的参数计算和选择，可以实现高效、快速和节能的加热和熔炼过程。
GWJ系列中频感应熔化炉使用说明书
GWJ系列中频感应熔化炉通用使用说明书江苏鼎丰电炉设备有限公司目录第一部分：中频感应熔化炉技术说明------------------------- 3 第二部分：中频感应炉炉体使用说明------------------------- 4 第三部分：KGPS中频电源使用说明书----------------------13 第四部分：操作说明及维护手册------------------------------ 24 第五部分：产品执行标准及运行条件--------------------- ---28 第六部分：中频炉系统安装说明------------------------------ 29 第七部分：附图1、电气原理图2、主控板原理图六脉波中心智能控制板十二脉波中心智能控制板第一部分中频感应熔化炉技术说明-一、技术参数1、中频熔化炉主要技术参数：2、设备运行要求：海拔高度：＜3000m环境温度：5-42℃相对温度：＜90%（平均温度不低于20℃）环境要求：周围无导电尘埃，爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸安装方式：户内二、控制技术特点简介1.为并联逆变器研制开发的第五代智能控制器，已广泛应用于各种金属的熔炼、保温及感应加热设备的电源控制。
2.控制器为单板全集成控制板，采用数字触发，具有可靠性高、精确性高及调试容易，继电元件少。
3.先进的扫频式类它激、零电压启动技术，启动成功率达100%。
4.逆变控制参考美国（ABB、pillar、Ajax）公司、日本富士电机等国外先进控制技术。
自行开发的逆变控制技术，具有极强的抗干扰能力。
5.自动跟随负载变化，运行时具有非故障性的自动再启动功能以及功率自动调节功能。
6.具有理想的限流、限压，特有的关断时间或逆变角控制，保证设备可靠运行。
7.具有完善的多级保护系统（水压、缺相、欠压、过流、过压、关断时间、直通、操作联锁等）。
8.具有较高的变频效率1000 Hz及以下大于96%。
中频炉常见安全事故原因及相应现场处置预案
中频炉常见安全事故原因及相应现场处置预案一、中频熔炼炉常见事故及原因分析（一）炉底化穿1、长期低温保温形成黑盖+功率过度。
2、炉衬过薄+铁水太满+功率过度，静压加动载综合结果。
3、急冷裂纹，加料后填缝，急热钻入铁水。
（二）炉体中部漏炉1、筑炉分层，倒净停炉，热胀冷缩。
2、感应炉材料中混入铁磁物质。
3、局部炉衬过薄化穿。
（三）铁水溢出1、铁水太满+盖盖+全功率+抽风。
2、炉嘴修得不好，倒铁水时溢出。
（四）爆炸1、废钢中掺进密闭容器、油桶、爆炸物品。
2、湿料。
3、事故时将铁水倒入有积水的炉前坑。
4、废钢中混入润滑油。
二、中频熔炼炉常见事故现场处置预案（一）爆炸事故处理1、对回收物料进行随机抽样破碎检查，强化废料把关检查的管理。
2、确保生命安全的前提下，第一时间撤出人员，防止事故扩大。
3、切断熔化电源；监控冷却水。
4、炉子稳定可控后，逐步处理善后工作。
（二）漏炉事故处理1、为了避免漏铁液事故对设备和人身造成的损害，在日常工作中应该注重炉子的维护和保养工作。
2、如果在开炉之前发现有漏电电流，应该仔细巡视炉体周围，检查是否有铁液泄漏的情况。
一旦发现漏出的情况，必须立即倾炉，将铁液全部倒掉。
3、如果已经发现了漏铁液的情况，必须立即疏散人员，并将铁液直接倒入炉前的坑内，以最大限度地减少事故风险。
4、漏铁液的产生很大程度上与炉衬的破坏情况有关。
实际上，炉衬越薄，电效率越高，熔化速度也越快。
然而，当炉衬的厚度磨损到小于65毫米时，整个炉衬基本上都由坚硬的烧结层和极薄的过渡层构成，缺乏松散层。
这导致炉衬在急冷急热的作用下容易出现细小裂缝，进而导致整个炉衬内部破裂，从而引发铁液泄漏的风险。
5、一旦发生漏炉现象，首要考虑的是确保人身安全。
在考虑设备安全时，主要应该保护感应线圈的完好。
因此，在发生漏炉情况时，必须立即切断电源，并确保冷却水通畅，以防止事态恶化。
（三）停电事故处理1、停冷却水的应急处理（1）电炉控制室的配电总柜中双电源开关应保持在自切换档位，当主电源停电时，安保电源会自动切入，然后马上再次启动炉体水泵；（2）在主电源和安保电源同时停电的情况下，必须采取紧急措施，立即通知值班电工，并准备启动应急发电机，以确保炉体的小水泵能够正常运行，从而维持炉体冷却水的流动。
中频感应炉技术参数
中频感应炉技术参数摘要：1.中频感应炉技术参数概述2.中频感应炉的主要技术参数3.中频感应炉的技术标准4.中频感应炉的正常运行条件5.中频感应炉的供水要求6.闭式冷却塔的特点正文：中频感应炉技术参数中频感应炉是一种常见的电炉设备，其工作原理是通过中频电流在感应圈中产生磁场，进而使坩埚内的金属炉料产生感应电势，从而产生热量，实现对金属的熔化和加热。
中频感应炉技术参数主要包括以下几个方面：一、中频感应炉技术参数概述中频感应炉的技术参数主要包括功率、频率、感应器配置等。
例如，一台中频加热炉的总功率为1000kw，标称频率为500hz，配置感应器。
二、中频感应炉的主要技术参数1.功率：中频感应炉的功率决定了其加热能力，一般而言，功率越大，加热能力越强。
2.频率：中频感应炉的频率决定了其加热效率，频率越高，加热效率越高。
3.感应器：感应器是中频感应炉的核心部件，其质量直接影响到加热效果。
三、中频感应炉的技术标准中频感应炉的设计制造应符合一系列国标和部标技术标准，如GB10067.3-88《电热设备基本技术条件—感应电热设备》、GB10063.3-88《电热设备的试验方法—无芯感应电炉》等。
四、中频感应炉的正常运行条件中频感应炉的正常运行条件包括环境、供电、供水等方面。
例如，环境要求海拔不超过1000m，环境温度在5～40 之间，相对湿度不大于90%(25 时)，周围没有导电尘埃、爆炸性气体及能损坏金属和绝缘的腐蚀性气体，没有明显的振动和颠簸。
供电要求主电路供电电压660V 50Hz，波动不大于生5%，三相不平衡度不大于5%。
控制系统供电电压380V、220V，波动不大于5%。
主电路和控制系统供电电压必须为正弦波，波形畸变不大于10%。
供水要求冷却水系统电气部分采用风- 水型闭式冷却塔。
五、中频感应炉的供水要求中频感应炉的供水要求主要包括水质和供水方式。
水质要求为软水，不结水垢。
供水方式一般采用闭式冷却塔，这种冷却方式不用挖水池，现场使用只需将接口与需冷却的设备进行连接即可，不需增加其它辅助设备。
中频感应熔铝炉操作规程
中频感应熔铝炉操作规程中频感应熔铝炉操作规程一、操作规范1. 进入操作区域前应进行防护装备的佩戴，包括安全帽、防护眼镜、防护服、耐高温手套等。
同时要确保手套清洁干燥，以防止电流通过。
2. 在操作熔铝炉之前，应检查炉体、导波器、电源等设备是否处于正常工作状态，确保设备没有故障。
3. 操作熔铝炉时应注意定时检查电缆、冷却水系统等设施的工作情况，确保电缆不损坏，冷却水流量充足。
4. 严禁在熔铝炉周围堆放易燃物品，如油桶、纸张等，以免引发火灾。
5. 在操作熔铝炉时，操作人员应保持清醒状态，严禁饮酒或受到其他精神影响。
6. 操作时应注意熔铝炉周围的安全距离，防止误触熔铝或其他热源导致烧伤。
二、操作步骤1. 打开熔铝炉的电源，启动设备。
检查设备的运行状态是否正常，包括温度、电流等参数是否达到要求。
2. 检查冷却水系统，确保水流量充足，温度适宜。
3. 打开导波器，浸入铝料，调整导波器的位置和角度，确保铝料与导波器的接触良好。
4. 调节电源的功率和频率，控制熔铝的温度，使其逐渐升高。
5. 监测熔铝的温度和电流，确保其符合工艺要求。
6. 当熔铝温度达到设定值时，根据生产需要进行注铸或其他加工操作。
7. 在操作过程中，如发现温度或电流超过安全范围，应立即停止加热并检查设备，并及时通知相关人员进行处理。
8. 加工完成后，关闭电源，切断电源供应，停止冷却水系统。
三、安全事项1. 在操作过程中，如发现熔铝升温过快，应立即减少功率和频率以防止熔铝过热。
2. 熔铝炉的周围应保持通风良好，以防止铝烟积聚造成安全隐患。
3. 对于涉及到高温的操作，应注意防止烫伤，并严禁使用湿手或湿衣服进行操作，以免触电。
4. 如果发现设备故障或其他安全隐患，应及时上报维修部门进行处理，并采取相应的安全措施。
5. 在操作熔铝炉时，不得超负荷工作，以免设备损坏或发生意外。
通过遵守以上操作规范和安全事项，可以确保中频感应熔铝炉的安全运行，保障生产效率和操作人员的安全。
中频熔炼炉常见故障
中频熔炼炉常见故障中频熔炼炉是一种常用的熔炼设备，但由于使用的时间较长，使用频率较高，故障也经常出现。
本文将介绍中频熔炼炉常见的故障及解决办法。
故障一：电源问题中频熔炼炉的电源负责提供电能，因此电源的问题极易引起设备的故障。
常见的故障表现为电流偏小、电压不稳、电感过热等。
解决办法：应及时联系设备厂家或专业机械维修人员对电源进行检查和维修。
若无法确定问题所在，建议更换整个电源。
故障二：水冷系统问题中频熔炼炉的水冷系统主要负责对设备进行冷却，若水冷系统出现问题，设备的温度会过高，导致设备运转不正常。
水冷系统的故障表现为水流量异常、水温过高等。
解决办法：及时检查水冷系统的水流和水温的情况，并修理或更换不正常的部件。
故障三：电缆问题中频熔炼炉的电缆主要负责将电源的电能输送到设备内部，若电缆出现问题，则会影响设备的正常运转。
常见的电缆故障表现为外壳破损、接头脱落等问题。
解决办法：建议定期对电缆进行检查，发现问题及时维修。
避免电缆长时间使用而没有更换，导致设备的故障。
故障四：熔体质量问题中频熔炼炉通过提高熔融金属的温度来使其熔化，因此熔体质量的好坏直接影响到设备的正常运转。
常见的熔体质量问题主要体现在金属的化学成分、杂质含量等方面。
解决办法：对测试出的熔融金属进行分析，看是否符合设备要求标准。
如有问题，建议更换原材料。
故障五：设备损坏问题中频熔炼炉由于使用的频率过高，长时间的运行时间也会导致设备损坏或磨损。
较常见的损坏形式包括感应炉管烧损、电源变压器烧坏等。
解决办法：定期对设备进行检查，保证设备的机械部件和电气部件的完好性，发现有问题及时维修或更换。
总结中频熔炼炉的常见故障主要集中在电源、水冷系统、电缆、熔体质量、设备损坏等方面。
若发现故障，应及时进行维修或更换，并定期对设备进行检查，以保证熔炼炉的正常运转，提高生产效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
中频感应熔炼炉工作频率在50Hz-10kHz之间,需用变频器予以调频。
中频感应熔炼炉以其电效率和热效率高、熔炼时间短、耗电较省、占地较少、投资较低、生产灵活和易于实施过程自动化等,比工频感应熔炼炉更有优势。
它适合熔炼各种铸铁,特别适合熔炼合金铸铁、球墨铸铁和蠕墨铸铁,并对炉料的适应性较强,炉料的品种和块度可在较宽范围内变动。
中频感应熔炼炉具备其它铸铁熔炼用炉没有的优点,使其近年来得到令人瞩目的发展,并在铸铁生产中广泛采用。
1、可控硅变频器
中频感应熔炼炉的发展得益于可控硅变频器的使用。
这种变频器通过直流中间回路,用电子装置将三相交流电频率转换为所需的频率,其效率95%-98%。
新一代变频器采用数控电子线路为变频器提供了各种控制调节和保护功能。
中频感应熔炼炉使用的变频器额定功率不断提高, 9000kW变频器连接在12t的炉子上,铁液的熔化率为18t/h;将中频感应熔炼炉功率密度提高到1000kW/t,能使熔化期缩短到35min。
感应熔炼炉的熔化率依炉子的容量而变化,一般中频感应熔炼炉熔化铁液的熔化率为0.14-35t/h。
例如,使用2t容量的炉子,可得到2 -2.38t/h 的熔化率,使用12t容量的炉子则可达到18-21t/h的熔化率;而采用工频感应熔
炼炉熔化冷料的熔化率是: 115t炉为0.75t/h、3t炉为1.5t/h、5t炉为2.5t/h、10t炉为4t/h。
可见中频感应熔炼炉的熔化率远大于工频感应熔炼炉,这就可在选择铸铁生产熔炼设备时以小代大,使用较小容量的中频感应熔炼炉代替较大容量的工频感应熔炼炉,既减少了占地面积,又降低了投资,也保证了铁液的连续供应,对于连续作业、生产能力较大的铸铁生产厂家十分有利。
将中频感应熔炼炉用于连续铸造和离心铸造球墨铸铁管生产的铁液熔炼,以它代替冲天炉,或与高炉、冲天炉进行双联,其生产能力将可得到充分发挥。
中频感应熔炼炉电效率和热效率高,不但提高了熔化率、缩短了熔化时间,其单位电耗也相应降低。
与工频感应熔炼炉相比,其电耗可从700kW∙h/t降低到515-580kW∙h/t。
有关资料表明,在考虑炉渣的熔化和过热所需能量损失的情况下,中频感应熔炼炉冷启动时,单位电耗为580kW∙h/t,热炉操作时,单位电耗为505-545kW∙h/t,如果连续加料操作,则单位电耗仅为494kW∙h/t。
2、炉体结构
随着中频感应熔炼炉功率密度的不断提高,对炉子的安全性、炉衬寿命和噪音等要求越来越高,炉体结构的合理性也越来越为人们所重视, 其中重型钢壳炉
具有耐久性强、效率和生产率高、噪音小、易于维护检修等许多优点。
重型钢壳
炉与框架炉不同,它有一个开有多个较大检查口的高强度环形钢壳,炉子运行时,检查口是关闭的,检查时每个检查口均可打开。
重型钢壳炉内部结构结实,可以避免倾炉出铁浇注时可能引起的变形,延长了炉衬寿命。
而且由于封闭的坚固钢壳及其内部可增加吸音隔离材料,使得工作噪音大大降低。
结实的钢壳还能够有效地保护感应线圈避免飞溅金属的危险,使炉子在运行过程中具有最大的安全性。
为有效地隔热保温并提高炉衬寿命,重型钢壳炉还于顶部和底部分别设置了冷却环,起到了均匀炉衬温度、降低热膨胀作用。
低能耗、高强度的不锈钢冷却环,大大提高了炉子效率。
重型钢壳炉不仅有坚固的钢壳,而且设计了专门用于感应熔炼炉的厚壁管结构线圈,并通过正确选择感应线圈的匝间距离,使得线圈的转换效率最高、电阻最小。
一方面,厚壁管感应线圈载流面积大、壁厚均匀,不易发生因电弧和膨胀引起的破坏;另一方面,线圈采用特殊的支撑系统,每一匝都被牢牢锁紧,刚性好,减少了由于电磁力引起的震动,大大延长了炉衬的使用寿命。
另外,这种感应线圈的周围覆盖了59%的磁轭,有效地改变了磁场的分布;同时,隔离缓冲垫也降低了噪音和振动,增加了磁轭的效率。
重型钢壳炉还采用感应线圈延伸并超过炉衬底部的加长线圈设计,从而使得从炉体顶部到底部的炉料负载与磁场的藕合非常均匀,提高了能量转换效率,也减少了因磁场产生的搅拌力对底部炉衬的影响。
3、生产
中频感应熔炼炉在生产安排上有较大的弹性,熔化操作有较大的灵活性。
工频感应熔炼炉,要求不间断地工作,每炉铁液也不宜倒空,因为间断工作会增加冷启动,而冷启动不但增加熔化时间和能耗,而且每次都还必须使用启动块。
中频感应熔炼炉在间断短时间使用时,则不需使用启动块就可进行冷启动,铁液也可从炉
内倒空,更换炉料十分方便,利于实现短时间内的材质更换,便于生产组织安排,这对于主要承担一些非标准设备的制造, 而铸件需求量大、批量小、品种较多的钢铁冶金行业中的机修厂的生产创造了有利条件。
4、除渣与修炉
中频感应熔炼炉生产率高,熔化期可缩短到35min左右,为了最大限度地利用炉子的功率,必须尽可能快地除渣。
利用撇渣器或人工除渣,效果差、时间长、劳动条件恶劣。
为此,提出了将炉子后倾出渣的方法,即将炉体后倾20-25°,通过炉体顶部后边的开槽把炉渣倒入运输车里。
该方法既快捷又方便。
中频感应熔炼炉工作一个炉役后,必须进行修炉。
为了缩短更换炉衬耐火材料的停炉时间,必须采用机械化手段,振动筑炉机和炉衬推出机就成了大型中频感应熔炼炉的主要配件。
炉衬推出机可在炉衬耐火材料未完全冷却时将其推出,进一步缩短了修炉时间,改善了劳动环境。
5、双供电电源
中频感应熔炼炉的一个突破性发展是用一套供电系统向两台炉体供电,实现了无生产间隔作业的工作制度。
实践证明,一台感应熔炼炉的总有效功率通常在整个熔化期不能充分利用,在测定铁液温度、取样、除渣、出铁,尤其在浇注的情况下,都要降低功率或切断电源。
如果浇注时间较长,利用率只有50%左右,要想达到所需的生产率,电源设备的额定功率须是利用率为90%的118倍。
为了解决这个问题,研制成功了一种双电源系统。
该系统使用两个相同的换流器和电容器组,每台炉体使用一组,但都用共同的整流器和变压器来供电。
每一个换流器均可单独控制,能够将总有效功率以任意比例分配给两台炉体。
这种系统除对一台炉体保温提供充足电力外,其余功率都可用于另一台炉体熔化铁液。
这种电源能实现
同时向两台炉体送电,完全避免了切换开关或另加一套电源,不必在熔炼过程中将电源切换到保温炉体上,以便保持必要的浇注温度,从而实现了熔炼和保温两功能。
当一台炉体处于维修状态时,电源可与此炉隔离,而只给另一台炉体供电,也增加
了安全性。
6、自动化程度
中频感应熔炼炉采用计算机控制系统,自动化程度较高。
大功率中频感应熔炼炉,熔化期较短、过热率较大,只有采用计算机控制系统,才能发挥设备的潜力,
并对工厂和操作人员提供有效保护。
目前,大型中频感应熔炼炉已装备了比较完整的计算机辅助监视和控制系统,其主要功能包括：
(1)当炉子坩埚中的铁液达到预编程温度时,保证自动降低炉子功率;
(2)监测、计算和控制铁液温度;
(3)为新炉衬提供自动烧结程序;
(4)确定达到铁液要求的C、Si及其它添加元素的数量;
(5)具有一台自动冷启动装置。
熔炼管理系统是通过易读的显示屏提供诊断结果和电源、炉体运行过程的各种信息的。
如果非正常状态启动了报警系统,熔炼管理系统将提供问题所在,并可将这些故障信息存储起来,以便进行故障处理,也可与打印机相连接进行打印保留。
通过熔炼管理系统,可获得各种诊断信息,并进行一系列其它功能的操作。
中频感应炉的发展及其所呈现的优越性，给铸造生产注入了新的活力。
中频炉具有体积小、重量轻、效率高及有利环境等优点，使其迅速取代燃煤炉、燃气炉、燃油炉及普通电阻炉，是新一代的金属加热设备。