精益生产八大浪费
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
精益生产与八大浪费
大纲：一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。
其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。
本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。
第一，运输浪费。
运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。
通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。
在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。
第二，库存浪费。
库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。
通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。
同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。
第三，移动浪费。
移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。
通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。
此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。
第四，过程浪费。
过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。
通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。
同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。
第五，等待浪费。
等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。
通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。
同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。
第六，不必要的运动浪费。
不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。
通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。
此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。
第七，不合理的工艺浪费。
不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。
通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。
同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。
工厂精益生产之八大浪费
工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。
在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。
精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。
第一大浪费是过度生产。
过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。
在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。
第二大浪费是等待时间。
在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。
这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。
精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。
第三大浪费是运输。
过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。
精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。
第四大浪费是过度加工。
过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。
精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。
第五大浪费是库存。
过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。
精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。
第六大浪费是不合格品。
不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。
精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。
第七大浪费是人员运动。
不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。
精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。
第八大浪费是设计不当。
设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。
精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。
在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。
精益生产八大浪费详解
精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。
下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。
一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。
而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。
这些停机找人的等待都是浪费。
另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。
而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。
这些原因造成的等待，也是等待的浪费。
二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。
它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。
例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。
”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。
而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。
三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀精益生产八大浪费记忆口诀：一、过度生产：费时又费力，少产可节约成本。
二、库存过剩：总是两头苦，生产少而渐长库存。
三、过度检查：费时又费力，物品完好不检验。
四、不良品产生：能省则省，及时发现消减损失。
五、过程浪费：繁琐浪费，效率低，争取简洁。
六、包装过多：边护却是伤害，有中途检查少去包装。
七、加工时间过长：循环时间应减低，工作品质高事半功倍。
八、运输浪费：运输时长拉长，途中不必费力弯曲。
以上便是精益生产八大浪费记忆口诀，这种工作方式在企业提高效率方面发挥重要作用。
那么精益生产八大浪费要如何避免呢？一、应当有效地控制过度生产，根据市场需求及时调整产量，增加少量生产以备受欢迎的产品销量或抢占市场，并避免过度生产，以减少浪费，同时降低生产成本。
二、应尽量避免库存过剩，尤其是不熟悉的产品，应根据市场销售数据进行库存控制，以免存在大量的库存占用成本 greater than the value of the goods。
三、应控制过度检查，减少不必要的检查，并在重要的项目上加以控制，物品在完好的情况下，不需要频繁检查，以减少浪费。
四、积极预防不良品的产生，提高工艺水平，进行细微的检查及卫关管控，及时发现不良品以减少损失，保持良好的服务质量。
五、尽量减少过程浪费，提高工作效率，尽量减少在整个生产过程中出现的多余流程，提高效率，降低成本。
六、减少包装过多，如果产品在途中不需要中途检查，应减少包装材料，以减少成本。
七、加工时间应合理，尽可能减少无谓的的加工时间，缩短车间的循环时间，尽可能提高工作效率和品质。
八、努力减少运输浪费，尽量减少物流运输途中出现的弯曲以及勉力以减少运输时长，提高效率降低成本。
通过以上介绍可以看出，精益生产八大浪费的记忆口诀尤其重要，应认真进行推行，以节约成本，提高效率，让企业发展得更快更好。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
精益生产之八大浪费
精益生产之八大浪费1.不良、修理的浪费2.加工的浪费3.动作的浪费4.搬运的浪费5.库存的浪费6.制造过多过早的浪费7.等待的浪费8.管理的浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
依据现在管理理念人们观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
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假效率与真效率？
线长A： 10个人1天生产 100件产品
低效率
线长B： 10个人1天生产 120件产品
假高效率
线长C： 8个人1天生产 100件产品
真高效率
八大浪费之二---库存
定义:各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。任何超过客户按
时所要求的必要的产品或服务供应。
现象
•额外仓储及搬运 •在制品包装 •公用设施成本高 •盘点困难 •需求更多的处理资源 （人、设备、货架、 仓库、系统）
以尽量少移动位置或变动其姿势
23
八大浪费之七---等待
定义: 员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工序完工、
等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工等因素导致员工 没有工作可做。
现象
•资源利用率低 •设备闲置 •设备空转 •生产力降低 •等候仓储空间 •不必要的测试 •不平衡的操作 •计划外停机
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
350 Ft. 4 min.
7 Ft. 1.5 min.
1 Ft.
2 sec.
2 Ft.
8 sec.
4 Ft
2 sec.
360 Ft. 12 min.
350 Ft.
4 min.
7 Ft. 1.5 min.
浪费---凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少 量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
简单地说，浪费就是指顾客不愿意为你付钱的那 些过程（即不增加价值的行为）。
重新认识“浪费”
认识增值与非增值
• 增值:对客户有价值的所有活动 • 非增值?对客户没有价值的所有活动
重新认识“浪费”
据统计企业增值与非增值活动的统计：
不良品的改善思路:
5W1H+5WHY+5M1E 5W: WHERE 何处,在什么地方,在什么~空間
WHEN 何时,在什么时候, ~时间 WHAT 何者,是什么东西/事,~生产对象 WHO 何人,是什么人做/生产主体 WHY 为何,为什么如此 1H: HOW 如何,怎么做的 5WHY是表示对问题的追根溯源，不要只问一次而要多问几次, 不是刚好只问5次，可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底” 之精神
现象
•过度、过长的搬运 •过度的搬运设备 •大面积储存区 •过量配送人员 •质量降低 •过度能源消耗 •损坏或丢失物品
根源
•材料放置不当 •生产计划不均衡 •设施布局不当 •缺乏对资源的管理 •工序不均衡 •供应链管理混乱
搬运的改善思路:
重新规划布局避免搬运 尽可能使搬运精简 合并搬运 搬运方法的改进
制造过 程
增值 (<5%) 必要非增值(约60%)
非增值 (约95%) 不必要非增值(约35%)
现场八大浪费
8、管理
1、过量 生产
2、库存
7、等待
八大 浪费
3、搬运
6、多余 动作
5、过度 加工
4、不良 品浪费
八大浪费之一---过量生产
定义:生产了过多过早的，超出客户或下游工序所需要的量，过多过早的
不良品的改善思路:
5M1E ： 人员(Manpower) 机器(Machine) 材料(Material) 方法(Method) 测量(Measurement) 环境(Environment)
5M1E分析法:通过对5M1E六个维度进行分析，找出造成不良的原因。
不良品的改善思路:
解决问 题七步 法！
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-《精益思想》, Womack & Jones
Thank You
31
多余动作的改善思路
• 三不政策 • 动作经济原则。
动作三不政策
多余动作的改善思路
双手应同时开始,并同时完成其动作;
动
除休息外,双手不应同时空闲; 双手的动作应对称、反向并同时完成；
作
工具、物料应放置在固定的场所.
经
工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内.
济
工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用.
精益生产八大浪费 讲师：张照明
目录
一、重新认识浪费 二、八大浪费开展手法 三、精益生产实施步骤
重新认识“浪费”
传统经营思维与精益企业经营思维
独占经营模式
传统的微利模式
省则赚！
市场化的赢利模式
重新认识“浪费” 讨论：什么是“浪费”？
请简述生产现场中你所认为的“浪费”是什么？
重新认识“浪费”
精益生产中的“浪费”
Perform Operation #1
Store in Buffer Bin
Perform Operation #2
Store in Warehouse
Inspect Parts Move to line
Perform Operation #1
Store in Buffer Bin
Perform Operation #2
精益生产实施步骤
• 解决现场生 产品质异常、 效率异常
稳定
• 工段之间连 续生产
连续
均衡化
• 前后工序产 能均衡化
标准化
• 作业标准化 • 流程标准化 • 改善标准化
精益企业的竞争优势
在三到五年的时间里
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
9.3
11.9
8.9
7.7
5.1
2.0
3.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
nva Value
八大浪费之八---管理的浪费（人力的浪费）
定义: 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而
造成的浪费.是竞争力强弱的表现。
现象
•生产力低 •资源利用率低 •资本利润低 •技术能力薄弱 •研发周期长 •交付周期过长 •人员涣散
生产出未有订单的产品。
现象：
•过量原材料 •额外的库存 •过度占用空间 •物流不平衡 •过度浪费搬运与处理 •额外的设备占用
根源
•以防万一的逻辑 •误用自动化 •换型工序时间长 •生产计划不均衡 •工作负荷不平衡 •部门间缺乏交流 •不合理的奖励制度
过量生产的改善思路:识别真假效率
识别真假效率
例：市场需求100件/天
根源
•管理能力低：素质，执行力（速度/ 准度/精度） •技术层次：认知度不高，把握度低 •标准化：可行性不高，推广度不广 •企业整体素质不高
等待的改善思路
浪费的消除： 加强培训﹕不断提升团队整体水平，老带新、高带低、强带弱； 简化流程﹕减少流程、缩短流程、精简流程、合并流程； 职责清晰﹕提高执行力、边界清晰、责任明确； 奖罚分明﹕功必奖、过必罚；奖惩清晰可查。
八大浪费之四---不良品浪费
定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付出。
现象
•返工、返修与报废 •客户退货 •客户失去信心 •错过交货期 •有害废弃物产生 •处理成本高 •公用设施成本高 •忙于救火，而非预防
根源
•过程控制薄弱 •作业员控制失误 •材料质量有问题 •缺少防错措施 •设备故障 •产品设计不良 •环境不良
根源
•产品的复杂性 •为了加大安全库存 •生产计划不均衡 •市场预测/ 管理不力 •供应商货运不确定 •换型时间长 •不合理的奖励制度 •设备不稳定
库
2 拉动生产方式
3 准时化生产
4 精益布局，缩短周期
5 减少现场异常发生
八大浪费之三---搬运
定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
1 Ft.
2 sec.
2 Ft.
8 sec.
4 Ft
2 sec.
等待的改善思路
XX 产线负荷表
16.0
节拍=14”
14.0
12.0 10.0
1.0 6.1 7.9 4.9 改0.善0 机2.会7 6.9 2.1
4.6 1.9
2.0 8.0
6.0 4.0
9.9
6.6
6.1
11.7 7.5
7.7
6.6
原
零件物料之供给，应利用其重量堕送.
则
工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作 可能时应将两种以上工具合并 对手指的工作负荷应依其本能予以分配 手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大 机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,
根源
•以防万一的逻辑 •缺乏沟通 •过多/重复的批准程序 •未确定用户的需求 •缺乏边界样品或客户规格要求
过度加工的改善思路:
消除方法
正确识别顾客需求。 例如：针对过度加工的管理方法： 建立半年度工艺评审机制 1)参与人员:顾客、销售人员、生产人员、技术人员 2)目的：查找生产活动有没有超出客户需求，防止超出客 户的期望而使企业的制造成本和效率受到影响
八大浪费之六---多余动作的浪费
定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。
现象
•较长的步行距离 •较长的制造周期 •资源使用不当 •寻找工具/ 材料 •过度的伸展/ 弯腰 •等候期间额外的忙乱动作
根源
•人机工程设计不妥 •设备/工序设计不精益 •工作标准不一致 •工作场地有序安排和保洁不当 •等候时不必要移动
根源
•工作负荷不平衡 •无计划维护 •较长时间的设置 •质量问题 •生产计划不均衡 •低效布局 •不一致的工作方法
等待的改善思路