抗滑桩施工方案全解
抗滑桩施工方案完整版

抗滑桩施工方案完整版一、前言抗滑桩作为一种新型的地基加固技术,其应用范围广泛,特别是在基础建设领域得到了广泛的应用。
其本质是利用深层钻孔和注浆技术将钢筋混凝土桩引入地下的地层层中,起到了固结和增加地基承载力的作用。
本文以某抗滑桩工程实例为例,介绍一下抗滑桩的施工方案。
二、工程概况本项目位于某县城,建设单位为某市市政建设局。
该项目主要包括市政道路和公共设施建设,涉及的建筑面积约为30万平方米。
由于地质条件较为复杂,地基承载力较低,因此需要加固地基。
三、设计要求1. 承载力要求:某项临时荷载下的承载能力不得小于100 kN。
2. 滑移控制要求:抗滑距离不小于10 mm。
3. 桩身直径:1000 mm。
4. 桩深:20 m。
5. 难点:机械设备在硬土地层中施工难度大。
四、施工方案1. 前期准备(1)检查施工场地,确保场地符合施工要求。
(2)清理场地,清除多余杂物。
(3)制定明确的施工计划,按照计划组织施工。
2. 打钢管(1)选用大型锤式钻孔机对地面进行钻孔。
(2)确定钢管的长度和数量,将各个钢管加以编号以便后续的安装。
(3)采用起重机将钢管安装到地下,确保其完全嵌入地中,并且垂直于地面。
3. 冲孔(1)冲孔需要将钢管进一步加固,以防止出现溢浆现象。
(2)采用超高压水喷射冲洗的方式,确保孔洞尽可能的平直、光滑。
4. 锚固(1)在注浆期间,需要加固钢管的固定性能,确保在地下不会发生位移。
(2)选用高强度耐震锚杆进行加固,将其牢牢地固定在地中。
5. 浆液制备(1)浆液中应包含硅溶胶、水泥和混凝土增强剂等材料,以确保其高强度及耐用性。
(2)根据具体的生产状况和环境变化,需要不断地对浆液进行调整和优化。
6. 注浆施工(1)注浆施工应按照各个环节的施工程序严格执行。
(2)在注浆的过程中,需要不断地调整浆液的流量和压力,以确保浆液能够充分渗透到地中。
7. 现场检测(1)在注浆施工过程中,需要对现场进行不断的检测。
(2)检测的内容包括地基的承载力是否符合要求、抗滑桩的抗滑性是否达标等。
抗滑桩专项施工方案

抗滑桩专项施工方案抗滑桩专项施工方案Ⅰ、现场准备工作1.确认施工现场的地质条件,包括土层类型、土质含水量、地下水位等,并进行相应的勘测。
2.组织专业人员对施工现场进行安全评估和风险预警,并确定相应的防护措施。
3.准备所需的施工材料和设备,包括抗滑桩、钢筋、混凝土搅拌设备、挖掘机械等。
Ⅱ、抗滑桩的施工工艺1.确定施工的桩位,并标注在施工现场上。
2.使用挖掘机械对桩位进行挖掘,挖掘的深度和直径均需满足设计要求,且底部应平整。
3.根据设计要求,在桩底部铺设一层砂浆,以提高桩的抗滑能力。
4.将抗滑桩安装到桩基中,保持垂直,并在桩的两侧进行支撑,以确保桩的稳定。
5.将钢筋根据设计要求捆绑在抗滑桩上,并用绳索等固定牢固。
6.施工现场现对混凝土进行现场搅拌,保持混凝土的均匀性和流动性。
7.将搅拌好的混凝土倒入桩孔中,保证桩孔内混凝土的浇筑充实度。
8.进行桩孔注浆,以提高桩的强度和稳定性。
Ⅲ、施工安全工作1.施工现场应设立警示标志和防护栏杆,保证施工人员的安全。
2.施工人员应穿戴符合安全要求的防护装备,特别是头盔、安全鞋、手套等。
3.施工现场应设有专门的作业区域,并严格控制施工人员和设备的进出。
4.施工人员应进行必要的安全培训和演练,提高其应急处置能力。
5.施工现场应配备消防器材,并定期进行消防设施检查和维护。
Ⅳ、施工质量控制1.施工过程中应进行施工质量的监控和检查,包括桩的垂直度、混凝土的充实度等。
2.严格按照设计要求进行施工,确保抗滑桩的强度和稳定性。
3.检测桩的抗滑能力,可以通过钢丝绳比力实验等方式进行。
4.施工结束后,进行抗滑桩的竣工验收,同时编写相应的竣工报告。
综上所述,抗滑桩专项施工方案需要充分考虑施工环境的地质条件、施工工艺的合理性和施工安全的可行性,以及施工质量的控制。
只有这样,才能保证抗滑桩的施工质量和工程的安全性。
边坡旋挖抗滑桩施工方案(3篇)

第1篇一、工程概况本工程位于某城市郊区,边坡长100米,高20米,坡度1:1.5。
边坡土质主要为粉质粘土,抗剪强度低,易发生滑坡。
为保障边坡稳定,提高边坡的安全性,决定采用边坡旋挖抗滑桩施工方案。
二、施工准备1. 施工组织(1)成立项目领导小组,负责工程的整体规划、协调和管理。
(2)设立工程技术部,负责施工方案的编制、技术指导、质量控制和安全管理。
(3)设立施工管理部,负责施工进度、材料供应、设备调度和现场协调。
2. 施工材料(1)旋挖钻机:一台旋挖钻机,具备旋挖、钻孔、清孔、桩基浇筑等功能。
(2)钢筋:直径为20mm的钢筋,用于制作桩身钢筋笼。
(3)混凝土:强度等级为C30的混凝土,用于桩身浇筑。
(4)水泥:普通硅酸盐水泥,用于混凝土浇筑。
(5)砂石:中粗砂、碎石,用于混凝土浇筑。
3. 施工设备(1)旋挖钻机:用于钻孔、清孔和桩基浇筑。
(2)混凝土搅拌机:用于混凝土的搅拌。
(3)钢筋加工设备:用于钢筋笼的制作。
(4)运输车辆:用于材料的运输。
4. 施工场地布置(1)施工现场设置材料堆场,用于存放施工材料。
(2)设置钢筋加工区,用于钢筋笼的制作。
(3)设置混凝土搅拌站,用于混凝土的搅拌。
(4)设置施工便道,用于施工人员的通行和材料的运输。
三、施工工艺1. 钻孔施工(1)根据设计图纸,确定钻孔位置和孔径。
(2)采用旋挖钻机进行钻孔,钻孔深度应大于设计深度0.5米。
(3)钻孔过程中,注意控制钻孔速度,防止钻孔偏斜。
(4)钻孔完成后,采用高压水进行清孔,清除孔底沉渣。
2. 钢筋笼制作(1)根据设计图纸,制作钢筋笼,确保钢筋间距、保护层厚度等符合要求。
(2)将钢筋笼吊装至孔口,进行焊接固定。
3. 混凝土浇筑(1)采用混凝土搅拌机搅拌混凝土,确保混凝土质量。
(2)将混凝土泵送至孔口,进行浇筑。
(3)浇筑过程中,注意控制混凝土浇筑速度,防止产生离析现象。
(4)浇筑完成后,采用振动棒进行振捣,确保混凝土密实。
抗滑桩挡板施工方案

抗滑桩挡板施工方案抗滑桩挡板施工方案一、施工概述本方案针对某项目的抗滑桩挡板施工进行设计,主要包括桩基础施工、桩身施工、挡板安装等工序。
施工内容包括桩基础打桩、桩身浇筑、挡板组装、挡板浇筑等。
本方案充分考虑到工程安全、施工质量和进度,提供专业的施工方案。
二、施工流程1. 桩基础施工:(1)确定桩基础具体位置和布置方案。
(2)进行地质勘察,确认桩基础设计参数。
(3)进行现场勘察和施工测量,标定桩基础位置。
(4)使用振动锤或静压桩机进行桩基础打桩。
2. 桩身施工:(1)根据设计要求,确认桩身材料和尺寸。
(2)进行模板搭设,将桩身定位固定在桩基础上。
(3)进行桩身浇筑,确保混凝土均匀浇筑,避免空隙和气泡。
3. 挡板安装:(1)根据设计图纸准确测量挡板的长度和宽度。
(2)确认挡板材料和规格,进行裁切和组装。
(3)使用吊车或吊索将挡板吊装到指定位置。
(4)使用螺栓将挡板固定在桩身上。
(5)检查挡板安装质量,保证固定牢固。
4. 挡板浇筑:(1)进行混凝土搅拌,确保搅拌均匀。
(2)将混凝土倒入挡板中,确保灌注均匀。
(3)使用振动器进行震实,确保混凝土密实。
(4)挡板表面处理,确保平整光滑。
(5)进行养护,保证施工质量。
三、施工安全措施1. 施工现场设置警示标志,防止他人靠近危险区域。
2. 在施工过程中,配备专业的安全员,进行安全监控和管理。
3. 工人必须佩戴安全防护装备,如安全帽、安全鞋、防护眼镜等。
4. 桩基础打桩过程中,确保设备操作人员和周围人员的安全。
5. 使用吊车或吊索进行挡板吊装时,操作人员必须具备相关证书。
四、质量控制措施1. 严格按照设计图纸进行施工,确保施工尺寸和位置的准确性。
2. 对桩基础和桩身进行质量检查,确保打桩和浇筑质量符合要求。
3. 对挡板进行质量检查,确保尺寸和组装质量符合要求。
4. 混凝土浇筑和养护过程中,进行质量监控,确保混凝土质量符合要求。
五、施工进度安排本施工方案的总工期为30天,具体进度安排如下:1. 第1-5天:进行地质勘察和现场勘察,完成桩基础打桩。
抗滑桩工程施工方案

抗滑桩工程施工方案一、工程概况本项目位于XX地区,主要为治理一处滑坡病害。
滑坡前缘宽约100米,纵向长度100米,平均面积约为8000平方米,原始地面标高290-320米。
滑坡终端为斜坡,坡度一般为5到15度,地势总体北低南高,后缘为陡坎边坡,边坡高度约5-20米,滑坡在平面上整体呈扇形。
本工程采用一排抗滑桩将滑坡体锁住,并设置反压回压的方式将滑坡体固定,同时使用排水系统将地表水全部引走,以达到治理边坡病害的目的。
二、施工准备1. 施工道路:为保证材料和设备能顺利运输到施工现场,需要修建施工便道至施工现场。
根据现场情况,尽量不破坏原有地形地貌,确保施工道路的畅通。
2. 施工用水、电:协调相关部门,确保施工期间的水、电供应充足。
3. 施工临时设施:搭建施工工棚、办公室、宿舍等临时设施,满足施工人员的生活和工作需求。
4. 施工材料:提前采购并堆放抗滑桩、钢筋、混凝土等主要施工材料,确保施工进度不受影响。
5. 施工设备:配置足够的施工设备,如挖掘机、推土机、混凝土泵车、搅拌机等。
6. 施工人员:组织具备相关资质的施工队伍,进行技术培训和安全教育,确保施工安全。
三、施工方法1. 桩基施工:根据设计图纸,测定桩位,平整场地,修建截排水设施。
雨季施工孔口搭设雨棚。
2. 桩身开挖:采用挖掘机进行开挖,为减轻开挖时对孔壁的震动,以风镐开挖为主,局部可配合风枪。
石质较坚硬地段,采用风枪钻浅眼松动爆破。
开挖顺序为先开挖桩身下部,再逐步向上开挖。
3. 护壁施工:桩身开挖过程中,及时进行钢筋混凝土护壁施工,确保孔壁稳定。
护壁高度根据土质情况确定,一般为1米。
4. 钢筋笼制作:根据设计图纸,制作钢筋笼。
钢筋笼主筋采用HRB400级钢筋,箍筋采用HPB300级钢筋。
5. 混凝土浇筑:桩身开挖至设计标高后,进行混凝土浇筑。
采用泵送混凝土施工,确保混凝土浇筑密实。
6. 桩顶连接:抗滑桩顶部设置连接梁,连接梁采用现浇混凝土,确保抗滑桩的整体稳定性。
抗滑桩施工方案

抗滑桩施工方案1. 引言抗滑桩,是一种常用的地基处理工程技术,旨在增加土体与桩体的摩擦阻力,从而增强地基的抗滑性能。
本文将介绍抗滑桩施工方案的主要内容,包括施工前准备、施工工艺、施工注意事项等。
2. 施工前准备2.1 桩基勘察在施工前,需要进行桩基勘察工作,了解地下水位、土体的力学性质、土体的抗滑计算等信息。
根据勘察结果,确定桩体的类型、数量和布置方案。
2.2 施工材料准备•抗滑桩:根据设计要求选择适当型号和长度的抗滑桩。
•钢筋:根据设计要求准备所需的钢筋材料。
2.3 设备准备•桩机:根据现场情况选择合适的桩机设备。
•钻机:用于钻孔的设备,根据设计要求选择合适的类型。
2.4 动力供应确认有足够的电力供应,以满足施工所需的动力。
3. 施工工艺3.1 桩基施工根据设计要求,在预先钻好的孔洞中安装抗滑桩。
具体步骤如下:1.桩基定位:根据设计要求,确定桩基的位置和布置。
2.钻孔:使用钻机在预定位置钻孔,钻孔直径和深度要根据设计要求进行控制。
3.清洁孔底:使用吹风机或水冲洗设备将孔底清洁干净。
4.安装抗滑桩:将抗滑桩通过桩机或吊装设备安装到孔洞中,保证桩体的垂直度和稳定性。
5.填充灌浆:对桩体进行灌浆填充,填满孔洞。
6.确认桩头:根据设计要求,确认桩头的高程位置。
3.2 钢筋加固根据设计要求,在桩基上加固钢筋。
具体步骤如下:1.清洁桩顶:清除桩顶的杂物和污垢。
2.安装立杆:立杆上设置合适长度的立柱,固定立柱。
3.布置钢筋:根据设计要求,在立杆上水平布置钢筋。
4.固定钢筋:使用钢丝或钢筋焊接将钢筋固定在立杆上。
3.3 混凝土灌注根据设计要求,将混凝土灌注至桩体内。
具体步骤如下:1.配制混凝土:根据设计要求,合理配制混凝土。
2.灌注混凝土:使用混凝土泵将混凝土从桩顶灌注至桩体内。
3.振捣混凝土:使用振动棒进行振捣,确保混凝土的均匀密实。
4.平整桩顶:利用平整板将混凝土平整到预定高程。
4. 施工注意事项•施工过程中,保持现场的整洁,及时清理施工废料和泥浆。
边坡抗滑桩施工方案

边坡抗滑桩施工方案边坡抗滑桩施工方案一、工程概况该工程为一座高边坡(坡高约15米)的抗滑桩施工。
边坡处于土石混合填土中,存在滑坡风险。
施工的目的是通过抗滑桩的加固,提高边坡的稳定性。
二、施工方案1. 桩基础检测:在施工前,对边坡进行现场勘测和测量,确定桩基础的位置和尺寸。
根据勘测结果,设计施工方案。
2. 桩基础开挖:根据设计要求,进行桩基础的开挖。
开挖深度与边坡土的稳定性相关,一般为边坡高度的80%-90%。
3. 桩身处理:抗滑桩的桩身采用钢筋混凝土,需要在开挖好的桩基础中灌注混凝土。
在灌注混凝土前,需进行桩身的处理。
处理包括清理桩身表面的杂物和泥土,确保桩身表面干净光滑。
4. 桩基础灌注混凝土:在桩身处理完成后,进行桩基础的灌注混凝土。
混凝土应根据设计要求进行配比,并通过震动棒和振动板进行浇筑和压实,增加混凝土的密实度。
5. 施工质量检查:在施工过程中,进行施工质量检查,确保抗滑桩的质量和桩基础的稳定性。
检查包括桩基础的尺寸和深度是否符合设计要求,混凝土是否均匀,桩身是否干净光滑等。
6. 桩身防腐处理:为了延长抗滑桩的使用寿命,需对桩身进行防腐处理。
常用的防腐方法包括刷涂防腐漆和涂覆防腐膜等。
7. 边坡处理:在桩基础完成后,进行边坡的处理。
边坡处理包括边坡表面的修整和加固,确保边坡的稳定性。
三、施工安全措施1. 在施工前,对施工现场进行安全评估,制定详细的施工安全措施。
2. 施工现场设置警示标志和围栏,并对施工人员进行岗前培训,提高他们的安全意识。
3. 在施工过程中,进行施工现场的巡查和监督,及时排除安全隐患。
4. 严格执行施工操作规程,确保施工的安全和质量。
5. 加强对施工人员的安全培训,提高他们的技术水平和安全意识。
6. 保持施工现场的整洁,防止杂物和泥土对施工的干扰和危害。
四、施工周期和预算根据边坡的尺寸和施工的工艺要求,初步估计施工周期为30天,预算为100万元。
以上是边坡抗滑桩施工方案,施工过程需要严格按照施工规范和安全标准进行操作,确保施工质量和安全。
抗滑桩施工方案

抗滑桩施工方案抗滑桩施工方案一、工程概述本工程是为了解决道路坡度过大、周围地势陡峭等问题,防止路基滑动,确保道路交通安全而进行的抗滑桩施工。
施工位置位于某市某路段,总长度约200米,坡度最大处约为30度。
二、施工目标1. 确保道路坡度过大处不发生滑动现象,保障交通安全。
2. 提供持久耐用的抗滑措施,减少后期维修成本。
3. 最小化施工对周围居民和交通的影响。
三、施工方法1. 预制桩的制作:根据地质勘察报告,在坡度过大处每隔5米设置一个抗滑桩。
预制桩采用钢筋混凝土材料,直径300毫米,长度4米。
采用机械设备进行预制桩的加工和制作,提高生产效率和质量。
2. 现场施工准备:清理施工区域,确保施工地面平整,并搭建起施工围挡进行施工区域的封闭。
在必要的位置设置路障和安全标志,确保施工过程中的安全。
3. 预制桩的安装:选用专业抗滑桩安装设备进行桩体的安装工作。
首先,使用大型挖掘机进行坑挖,确保挖掘坑洞的尺寸准确。
然后,将预制桩通过卡具降落到挖掘坑洞中。
在桩周灌注高强度水泥和碎石,增加桩体的抗滑能力。
最后,用振捣器振捣桩周的混凝土以达到密实效果。
4. 设施完善:安装护栏和警示标志等设施,提醒行人和车辆注意安全。
清理施工现场,恢复周围环境。
四、质量控制1. 严格按照设计和施工规范进行施工,确保施工质量。
2. 管理层配备专门的工程监理人员,并与施工方进行沟通协调。
3. 在施工过程中进行质量把关,定期进行施工现场检查,发现问题及时解决。
4. 对预制桩进行抗压和抗滑测试,确保桩体的强度满足设计要求。
五、安全措施1. 施工人员必须配备个人防护装备,并严格按照安全操作规程进行施工。
2. 施工现场设立相关警示标志,限制非施工人员的进入。
3. 在必要的施工位置进行扶土,防止土方坍塌。
4. 指定专人负责施工现场的安全监督,及时发现和排除安全隐患。
六、环境保护1. 施工过程中减少噪音和粉尘的产生,合理安排施工时间,避免对周围居民的影响。
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一、工程概况1.1工程地质概况龙归隧道地形地貌为构造侵蚀、溶蚀地貌类型,山脊走向近东向西,北面坡坡体普遍存在如下特征:1、高程140~170m,形成陡坡、坡坎,坡度50°~70°之间;高程90~140m形成缓坡,坡度5°~20°之间;高程60~90m边坡坡度20°~30之间,坡体沟系发育,土丘圆形山包林立。
山体自然斜坡稳定,植被发育。
龙归隧道为一断裂切割夹持的孤立山脉、地表水纹不发育,未见有泉点,主要为大气降水形成的地表径流水冲蚀斜坡体形成的雨源型冲沟系,大致方向为北向。
地下水类型主要有岩溶水和基岩裂隙水等,水量在山体中较贫乏。
大多沿裂隙及岩溶通道向江湾河、乳源河或北江排泄。
1.2抗滑桩设计概况进口浅埋段施工开挖极易发生冒顶坍塌,是隧道施工主要不良工程地质,鉴于目前冒顶滑塌体已影响到隧道左线明洞施工,危及隧道洞身安全,必须尽快地对冒顶滑塌体进行处理,否则,遇水来临,将会引起较大范围的土体崩塌,使工程滑坡体扩大。
为永久控制滑坡体的滑移,使隧道施工及以后运营等安全得到保障,在K97+570~K97+620段隧道进口右线左侧(左侧明洞右侧已开挖边坡坡顶后缘)布置一排抗滑桩,沿山体受力面轴线布设,抗滑桩尺寸采用2m×3m,相邻间距5m,共计12根。
如抗滑桩工程数量表1-1所示;表1-1工程数量表二、施工准备2.1生产准备根据施工需要,现场设置空压机房、钢筋笼加工场、集水井等临时施工设施,同时完成抗滑桩施工场地内的场地平整,备好各项工序的机具器材及抽水、通风、照明设施。
地面排水采用地面自然坡度及排水沟汇水到三级沉淀池,局部排水不畅处设置集水井,然后由水泵抽至沉淀池内,最后统一经沉淀池沉淀处理后排至附近河流内。
2. 2技术准备项目部技术人员已对现场情况进行实地查勘,认真研究施工图设计各项技术指标、意图,并结合抗滑桩施工工艺,对设计进行了详细的分析与理解。
监测组要对既有左线路基边坡变形处及抗滑桩附近布置监测点,随时进行监测,以监测数据作为指导下一步施工的主要手段。
三、滑坡体预加固由于抗滑桩施工是在滑坡体中完成,所以施工风险较高,我部为了施工时的安全考虑,建议在抗滑桩施工前,对抗滑桩施工部位附近进行局部加固处理,确保抗滑桩施工时安全系数增高。
通过对现场实际情况的分析,我部建议采取打设2排Φ108钢花管注浆加固,布设位置为抗滑桩基坑右侧1m山体处,钢花管间距为0.5m,排距为1m,同时打设时入岩深度要达到设计要求,如钢花管平面布置图3-1所示;隧道口图3-1 钢花管平面布置图四、总体施工方案4.1 总体施工安排本工程抗滑桩共计12根,分两期施工,第一期施工桩号为2#、4#、6#、8#、10#、12#,第二期施工桩号为1#、3#、5#、7#、9#、11#。
如抗滑桩平面布置图4-1所示;隧道口图4-1 抗滑桩平面布置图4.2 总体施工方法抗滑桩开挖以人工持风镐开挖为主,进入中风化岩层后辅以弱爆破,慢速小型卷扬机提升碴土,弃碴至临时集中堆土处,钢筋混凝土护壁。
钢筋笼统一钢筋加工厂分段加工,现场采用汽车吊分段吊装入孔,砼运至现场后,砼地泵水平输送、串筒下料,分层振捣、浇筑成桩。
抗滑桩施工工艺流程图4-2所示;图4-2 抗滑桩施工工艺流程图五、具体施工方法5.1 施工测量依据所提供的控制点坐标进行桩位放线,采用导线与三角测量相结合的方法建立控制网,所有控制网都要填写报验资料,经监理工程师复测,签字同意后方可使用。
所有控制网点都要作好精心保护,在施工中要经常复测,一旦出现偏差应及时进行修正恢复。
依据所提供的水准点和高程引入场内并认真加以保护,临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核,并签字同意后方可使用。
依据设计图纸计算各桩位的坐标,并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。
经复核无误后在场区内实地放出桩位,桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下一步施工。
5.2 桩身施工由于地层原因,本工程抗滑桩开挖采用两种方法;人工开挖与钻爆开挖。
5.2.1 人工开挖土层时由人工采用短把的镐、Array锹等简易工具进行开挖施工,每节开挖深度为1米,如遇有较大量渗水每节开挖深度减少至0.5米,并及时施做钢筋混凝土护壁。
开挖碴土由人工装入吊桶(吊土重量控制在50kg内),使用慢速小型卷扬机提升至地面,弃碴至临时集中堆土图5-1人工挖孔桩施工示处(孔口5米范围内不得堆放碴土和杂物),由自卸汽车弃碴至指定碴场,同时出碴时要有专人指挥,提升设备如右图5-3所示;成孔开挖以2人为一个小组,每小组一天安排1根桩进行施工作业,保证每根桩每天进尺一模,施工时共成立6个小组进行开挖施工。
每节护壁成孔后,由现场技术人员在护壁周围用竹片或木桩定出桩位中心线,桩位轴线用正交的十字线控制,作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据,桩径检查用卷尺量,如检查时发现偏差,随时纠正,保证位置准确。
5.2.2 钻爆开挖遇到比较硬的岩层时,采用小药量控制爆破法开挖施工,采用人工手持风钻钻孔,人工装药、堵塞、网路连接、非电亳秒雷管起爆。
每节开挖深度为0.8~1.0m,爆碴由人工装入吊桶,小型卷扬机提升至地面,弃碴至临时集中堆土处(孔口2米范围内不得堆放碴土和杂物),由自卸汽车弃碴至指定碴场,同时出碴时要有专人指挥。
1、钻爆破设计(1)爆破器材选用根据广东省韶关市公安局及我公司常用爆破器材,爆破器材选用见表5-1所示。
表5-1 爆破器材选用表(2)钻爆参数①炮眼布置炮眼孔径d=42mm,掘进眼深80cm;周边眼深60cm,周边眼爆外插角5度左右,炮泥堵塞长度ls≥30cm。
计划循环进尺0.8m。
孔桩炮眼布置见图5-2所示。
图5-2 抗滑桩开挖炮眼布置图②钻爆参数见表5-2所示。
表5-2 钻爆参数表在爆破施工过程中,根据试爆效果作适当的药量调整,达到在安全的前提下取得良好爆破效果的目的。
③装药结构及方法采取连续装药方法施工。
④起爆网路选择起爆网络选非电起爆网路,整个起爆网络采用簇联(俗称“一把抓”)方式联接。
并用传爆索、接力雷管将起爆雷管引至地表,然后用击发笔引爆。
布置如下图5-3所示。
警戒完成后,由具备爆破合格证操作人员进行起爆,在完成爆破15min后进入爆区检查,确认无盲炮后方可解除警戒。
⑤炮孔堵塞炮孔采用人工堵塞,堵塞材料为粘性土卷(需提前加工),用木制炮棍压紧。
堵塞长度洞内一般不小于0.3m;严禁不堵孔爆破。
B、开挖有流砂层的桩孔时,应先将附近无流砂桩孔挖深,以起到降水井的作用,减少开挖孔内的涌水量,并采取交替循环施工的方法。
C、流泥、流砂严重的可采用沿周边打入Φ16间距100~200钢筋塞稻草堵流泥流砂的方法施工。
D、流泥流砂止住后应立即施工护壁钢筋砼,砼护壁加厚,并提高一个强度等级,护壁砼中掺加速凝剂。
E、采用上述方法仍无效时,应迅速用砂回填到能控制坍孔为止,并速报监理及设计单位处理。
5.3 护壁施工护壁模板采用四块定型钢模拼装而成,拼装后模板尺寸为2000mm*3000mm,高度为1100mm。
第一节护壁应高出地面30cm以上,以便于挡土或定点等。
具体尺寸见下大样图5-5所示;图5-5锁口、护壁尺寸图挖孔桩锁口、护壁采用C20现浇钢筋砼,护壁厚度上口为200mm。
下口150 mm,每节护壁间的接茬必须保证内表面平整,护壁砼浇注密实,护壁按设计配筋,上下节护壁插筋搭接不少于30cm,以保证护壁砼的整体性和防渗功能。
每节护壁的高度,一般土层和风化岩层宜为1米,强透水砂层及其它软弱地层暂定每节高度0.5m,施工过程中可根据现场情况调节。
为保证桩的垂直度,要求每浇完三节护壁砼须校正桩中心位置及垂直度一次。
确保挖孔桩施工偏差在允许偏差范围以内,即桩断面尺寸不小于设计值;桩中心位移不大于100mm;身垂直度偏差在0.5%桩长且不大于200mm。
护壁砼浇筑强度达到80%后,方可拆除本节模板,开挖下节,循环施工。
护壁砼结构及模板支设如图5-6所示:图5-6 护壁砼结构及模板支设图因抗滑桩施工是在滑坡体中进行,开挖施工过程中所有受力全部由护壁承担,所以为防止特殊地质段侧压力集中对护壁造成破坏,我部为施工安全考虑,建议特殊地段采取加固措施,加固材料采用I22b工字钢,纵向间距50cm,加固时工字钢安装在护壁砼浇筑前,安装时工字钢与护壁钢筋焊接牢固,待桩身施工时进行拆除,同时在拆除时做好监测工作。
护壁加固如图5-7所示;I22b I22bI22b I22b图5-7 护壁砼结构及模板支设图5.4 终孔抗滑桩终孔按设计桩长进行终孔,如现场实际地质情况与设计不符,终孔时需报监理、业主、设计、施工方共同确认为主。
5.5孔桩封底孔桩开挖至比设计标高低200mm后,经质检工程师及监理工程师共同确认为合格后,迅速进行清孔,随即浇筑封底混凝土,封底混凝土采用与护壁同标号的C20混凝土。
在进行封底混凝土浇筑时应在桩中部留一集水坑,以便后期抽水。
5.6通风、排水及照明挖孔过程中应每天一次检查有害气体浓度,特别是遇腐殖土和进入岩层开挖,超过规定标准时,每开工前需通过高压风管对孔底进行送风10分钟,方可下人,同时在施工过程中也应经常送风。
当孔桩进入中、微风化岩层需采用爆破开挖时,应先排完爆破所产生的烟雾后作业人员方可下孔施工。
挖孔桩施工期间应特别注意孔桩边及孔桩内排水。
孔桩施工前沿孔桩附近设置排水沟。
孔桩内地下水为少量渗水时,采取边挖土边用吊桶将泥水一起吊出;大量渗水时则在孔内挖集水坑,用高扬程潜水泵将地下水排出桩孔外。
孔桩施工过程中,必须保证作业面明亮。
照明采用在井下放100W防水防爆灯,并用12V低压电;人上下采用钢爬梯,严禁乘坐吊桶上下,配备口哨及摇铃,约定相应信号含义,保证上下联络畅通。
5.7钢筋笼制作与安装5.7.1 钢筋笼制作钢筋笼加工流程为:原材料检验→钢筋除锈及加工→焊接主筋→焊接箍筋→焊接定位筋和吊装耳环→报验。
施工中按照以下技术要求加工钢筋笼:(1)、钢筋原材料使用前应调直、除锈、去污,并具备出厂合格证和试验检测合格后方可使用。
(2)、钢筋笼根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度,将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用,并按照钢筋加工规格的不同分别挂牌堆放。
下料时主筋接长须满足以下条件:主筋接长采用机械套筒连接,丝口长不小于10cm。
接头位置应相互错开,且在35d或500mm(取大值)的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50%。
(3)、加工时先将支撑架按2~3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线,然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。
(4)、钢筋骨架应有强劲的内撑架,以防止钢筋骨架在运输和就位时变形,在顶面采取有效方法进行固定,防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。