吹塑、吸塑工艺介绍

吹塑

blow moulding

也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。吹塑薄膜的制造工艺在原理上和中空制品吹塑十分相似，但它不使用模具，从塑料加工技术分类的角度，吹塑薄膜的成型工艺通常列入挤出中。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。

根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。

塑料模具常识- 挤出吹塑

挤出吹塑是一种制造中空热塑性制件的方法。广为人制的吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的包装上。其他的吹塑制品还有球、波纹管和玩具。对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。对于机械和家具制造业，吹塑零件有外壳、门框架、制架、陶罐或到有一个开放面的箱盒。

聚合物

最普通的吹塑挤塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶平时有这种聚合物制成的。其他聚烯烃也常通过吹塑来加工。根据用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他热塑性塑料也可以用来吹塑。

最近工程塑料在汽车行业被广泛接受。材料选择是以机械强度、耐候性、电学性能、光学性能和其他性能为依据的。

工艺

3/4的吹塑制品是由挤出吹塑法制造的。挤出工艺是强迫物料通过一个孔或模具来制造产品。

挤出吹塑工艺由5步组成：1.塑料型胚（中空塑料管的挤出）；2.在型胚上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型胚；3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力，打开模具，写下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。

挤塑

聚合物混配备定义为通过熔体混合使聚合物或聚合物体系提高等级的一种过程。混配过程从单一添加剂的加入到多种添加剂处理、聚合物合金和反应性混培，其范围甚广。据估计，美国三分之一的聚合物生产要经过混佩。混配料可根据最终应用的性

能要求进行定制。混配产品具有杂混的性能，例如高光泽和优良的抗冲击强度，或精密模塑性和良好的刚度。

混配好的聚合物通常被切粒用于进一步加工。然而工业上越来越来感兴趣的是将混配与下一步过程结合起来，例如型材挤出，这样可避免再次加热聚合物。

混合

人们使用各种类型的熔体混合设备，从辊炼机和分批混合机到单螺杆和双螺杆挤塑机。连续混配给（挤塑机）是最常用的设备，因为他可提供质量一致的产品，并且可降低操作费用。有两种混合类型：分布式混合品料再婚配料中无需采用高剪切应力就可以均匀地分布。这类混合液被称为延伸性混合或层流性混合。

分散式混合亦称强力混合，其中施加高剪切应力来打碎内聚成团的固体。例如当添加剂料团被打碎时，实际的颗粒尺寸就变小了。

混配操作经常在一个过程中需要两种混合类型。

吸塑

一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。

吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。

吸塑包装制品包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。

吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率

吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。

封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。

什么叫三折泡壳包装？三折泡壳包装应注意什么问题？

三折泡壳包装是将泡壳折成三个边（前、底、后），多形成一个底边，以便产品能立在平面上。其特点是可以不采用高频封边工艺，而是在泡壳一定位置做上扣位来连接泡壳，必要时还可以打上钉书针，在选材方面可以用PET硬片，而实现环保材料的目的，适合于大口径的产品包装。应注意的问题：1.因没有高频机封边，边缘需要在裁床上高质量裁切完成；2.扣位松紧度要适中。

补充：

吹塑成型

吹塑，这里主要指中空吹塑( 又称吹塑模塑) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最

常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模具只有阴模( 凹模) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适

应性较强，可成型性能好( 如低应力) 、可成型具有复杂起伏曲线( 形状) 的制品。吹塑成型起源于19 世纪30 年代。直到1979

年以后，吹塑成型才进入广泛应用的阶段。这一阶段，吹塑级的塑料包括：聚烯烃、工程塑料与弹性体；吹塑制品的应用涉及到汽车、办

公设备、家用电器、医疗等方面；每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件( 件重达180kg) ，多层吹塑技术得到了较大的发展；

吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机CAE/CAM 技术也日益成熟；且吹塑机械更专业化、更具特色。

1 吹塑成型方法

1.1 成型方法

不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。详细的吹塑成型过程可参考文献。

这里从宏观角度介绍吹塑的特点。中空制品的吹塑包括三个主要方法：挤出吹塑：主要用于未被支撑的型坯加工；注射吹塑：主要用于由

金属型芯支撑的型坯加工；拉伸吹塑：包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成

本和改进制品性能。此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。但吹塑制品的75 ％用挤出吹塑成型，24 ％

用注射吹塑成型， 1 ％用其它吹塑成型；在所有的吹塑产品中，75 ％属于双向拉伸产品。挤出吹塑的优点是生产效率高，设备成本低，

模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后必须进行修边操

作。注射吹塑的优点是加工过程中没有废料产生，能很好地控制制品的壁厚和物料的分散，细颈产品成型精度高，产品表面光洁，能经济

地进行小批量生产。缺点是成型设备成本高，而且在一定程度上仅适合于小的吹塑制品。

中空吹塑的工艺条件，要求吹胀模具中型坯的压缩空气必须干净。注射吹塑空气压力为0.55 ～1MPa ；挤出吹塑压力为0.2l ～

0.62MPa ，而拉伸吹塑压力经常需要高达4MPa 。在塑料凝固中，低压使制品产生的内应力低，应力分散较均匀，且低应力可改进制品的

拉伸、冲击、弯曲等性能。 1.2 制品种类吹塑制品有容器、工业制件两类。其中容器包括：包装容器，大容积储桶/ 储罐，以及可折叠

容器。但随着吹塑工艺的成熟，工业制件的吹塑制品越来越多，应用范围也日益广泛。目前，容器约占80 ％的市场份额，每年增长 4 ％

左右；而工业及结构用制品占总量的20 ％，每年增长速度为12 ％。容器消耗量的增长在于可旋扭塑料容器的应用范围不断扩大，工业

用制品的消耗量增长主要是由新型加工技术的改进所致，如多层型坯挤出、双轴挤出、非轴对称吹塑等。表 2 列出了部分吹塑制品的应用

及其性能要求。

1.3 吹塑成型进展

(1) 原材料聚合物在成型过程中，首先通过口模时受高剪切力作用，然后物料呈现挤出膨胀及垂缩现象，在形成下垂的型坯时，其膨胀率

接近为零。接着型坯被吹胀紧贴在模具上，这时呈现低的膨胀率。过度的口模膨胀会产生废品。过度的垂缩导致制件的顶端到底部壁厚厚

度不均匀，严重的甚至不能成型。因此，在选择适合吹塑的聚合物时，必须弄清其剪切及膨胀的粘弹特性。HDPE 由于热稳定性好，又有

多种改性产品，因而成为吹塑成型中应用最广泛的塑料。通过共聚和共混作用，对吹塑成型用原材料的研究在连续挤出吹塑级树脂方面也

取得了一些进展，如PA6 、PP 和PET 。间歇式型坯吹塑成型，理论上适用于结构板材和大型制件的二次加工，要求使用工程塑料，如

阻燃型ABS 、增强PVC 、改性PPO 和PC 等，而这类挤出型塑料的耐高温性能一般较差，仅有少数树脂可在常规设备上吹塑成型大型制

件。在聚萘二甲酸乙二酯(PEN)/PET 共混料吹塑成型时，需将防氧渗透和防水气渗透的树脂如( 乙烯/ 乙酸乙烯醇) 共聚物(EVOH)

和HDPE 与PET 形成复合层，并产生锚联层，以改善PEN/PET 料的渗透性和热稳定性。目前正研究将HDPE 与PA6 采用多层吹塑成型，

生产燃油油箱。

(2) 设备与工艺技术进展

吹塑机械设备已有很大的改进。较新的成果有：

①采用改进型红外加热技术进行再吹塑成型；

②非常高速的旋转挤塑压力，主要应用在牛奶瓶的生产上；

③模具附设在梭式压机上以补偿喷流现象；

④多层连续挤出吹塑成型防渗透性容器；

⑤通过对取向结晶和热结晶、预成型坯和模温、吹气压力，以及型坯在模腔内停留时间的严格控制，进行连续性热定形PET 瓶的生

产。

由于市场对复杂、曲折的输送管材制件的需求，推动了偏轴挤出吹塑技术的开发，这种技术笼统称为3D 或 3 维吹塑成型。

理论上，该工序十分简单，型坯挤出后，被局部吹胀并贴在一边模具上，接着挤出机头或模具转动，按已编的 2 轴或 3 轴程序转

动。难点在于要求具有非常大的惯性量的大型吹塑机械在高速合模时误差要低于10 ％。多层吹塑成型工艺常用于加工防渗透性容器，其改进工艺是增设一个阀门系统，在连续挤出过程中可更换塑料原料，因而可交替生产出硬质和软质制品。生产大型制件如燃油箱或汽车外

结构板材时，在冷却过程中需降低模腔内压力以调整加工循环周期。解决方法是先将熔料储存在挤出螺杆前端的熔槽中，再在相当高速下

挤出型坯，以最大限度减少型坯壁厚的变化，从而确保消除垂缩和挤出膨胀现象。

储料缸式机头改进，使之能挤出热敏性塑料如ABS —R 、改性PPD 和PV C 。而且，重新设计的机头，在生产中可快速装拆以方便

清理塑料，同时，对塑料的流变特性分析及计算机流道分析可设计流线型流道，以便于热敏性塑料的成型。

(3) 控制程序及吹塑模拟型坯的程序控制已有数十年的经验。

主要问题是型坯可拉坯变薄的最薄程度( 如瓶颈部位) ，增厚的型坯拉坯的最大程度( 如容器瓶体或边角部位) ，以及设计一个

壁厚度变化部位，例如凹边和瓶肩等。其工作重点应集中在所使用塑料的粘弹性特性上。对试管状的预成型坯壁厚的预测，也就是设计具

有防渗透作用的型坯最佳壁厚厚度的选择依据。这是由预成型坯的结晶程度，所使用塑料与温度相关的应力一应变弹性特性，以及由注塑

加工形成的冻结应力程度和分布等情况来决定的。1980 年，GE 公司就为热成型和吹塑成型开发了：PITA 程序设计。

型坯吹塑成型的控制软件必须综合考虑如下因素：不均匀的型坯壁厚；型坯截坯口和环绕型吹塑管材截口；在合模前预先吹胀型坯；

吹胀过程控制和截坯口开设的部位；以及结构件吹塑成型中对型坯边缘的裁切定位等。目前，商业化的吹塑成型模拟软件主要有原美国的

ACTech 公司的 C —PITA 、比利时的POLYFLOw 等。数值模拟的难度在于：大应变、非线性材料行为、接触问题以及膨胀过程中一些物

理非稳定性，而这些复杂性将导致产生一系列需要迭代求解的非线性方程。其中，材料、吹塑成型机理的研究一直是研究的难点、热点，

如拉伸吹塑被广泛应用，但对该过程的模拟所需要的应力诱导结晶的数学描述，到目前为止尚无合适的方法。而挤出吹塑的型坯，是聚合

物熔体流经环形模头时形成的，环形管道的几何形状和材料的粘弹性质将直接影响型胚膨胀，现有的粘弹性知识还无法描述这个过程。

与相对成熟的注塑CAE 技术相比，吹塑成型软件目前正处于发展的初期阶段。

1.4 吹塑成型的发展趋势

吹塑将随着市场对其制品的需求，在材料、机械、辅助设备、控制系统、软件等方面有如下发展趋势。

(1) 原材料为满足吹塑制品的功能、性能( 医药、食品包装) 要求，吹塑级的原料将更加丰富，加工性能更好。如PEN 类材料，不仅强

度高、耐热性好、气体阻隔性强、透明、耐紫外线照射，可适用于吹制各种塑料瓶体，并且填充温度高，对二氧化碳气体、氧气阻隔性能

优良，且耐化学药品。

(2) 制品包装容器、工业制品将有较大增长，而且注射吹塑、多层吹塑会有快速的发展。

(3) 吹塑机械及设备吹塑机械的精密高效化；辅助生产( 操作) 设备的自动化。“精密高效”不仅指机械设备在生产成型过程中具有较

高的速度和较高的压力，而且要求所生产的产品在外观尺寸波动和件重波动方面均能达到较高的稳定性，也就是说生产制品各个部位的尺

寸和外形几何形状精度高，变形及收缩小，制品的外观及内在质量和生产效率等指标均要达到较高的水准。辅助操作包括去飞边、切割、

称重、钻孔、检漏等，其过程自动化是发展的趋势之一。

(4) 吹塑成型模拟吹塑机理的研究更加深入，吹塑模拟的数学模型的合理构建，数值算法的快速、准确是模拟的关键，吹塑成型模拟将会

在制品质量预测、控制中发挥越来越重要的作用。

2 影响吹塑制品质量的因素及常见缺陷的排除

2.1 吹塑成型的影响因素

下面从吹塑成型过程分析各个阶段的成型参数。吹塑成型过程可分为四个阶段：

(1) 型坯形成阶段聚合物在挤出机中的输送、熔融、混炼、泵出成型为型坯的形成阶段；在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：

①材料的分子量分布、平均分子量；

②吹塑机的温度控制系统和螺杆转速，其中温度控制系统包括料斗温度，料筒

1 区、

2 区、

3 区、

4 区温度，法兰温度，以及储

料模头 1 区、 2 区、 3 区、 4 区温度。

(2) 型坯下料阶段型坯从模唇与模芯的间隙中挤出为下料阶段。此时，型坯离模膨胀和型坯垂伸这两种现象影响型坯成型。影响壁厚分布

的主要工艺参数是吹塑机的模头直径和壁厚控制系统，其中控制系统包括轴向壁厚控制系统和周向壁厚控制系统，以调整模唇与模芯的间

隙。

(3) 型坯预吹阶段为避免型坯内表面的接触、粘附，改善制品壁厚的均匀性，要对型坯进行预吹胀。在型坯预吹阶段，从型坯下方往型坯

内喷气，以护持型坯，减小其垂伸。在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：预吹压力、预吹时间。

(4) 型坯高压吹阶段高压吹胀型坯，使之贴紧模具型腔，实现产品塑性成型阶段。该阶段，影响产品成型的是型坯受高压吹胀变形、型坯

与模腔接触变形。而影响壁厚分布的主要工艺参数有：材料的收缩率；吹气压力、时间；模具材料、结构、模具排气系统以及模具冷却系

统，如冷却水道分布、冷却水进水温度等。尽管影响吹塑制品质量的因素较多，但当生产条件、制品要求确定后，调整吹塑工艺参数能有

效改善制品质量。优化的工艺参数可以提高生产效率，降低原材料消耗，优化产品的综合性能。

2.2 吹塑成型工艺条件的设定

工艺条件调整的目的是，在满足产品最小壁厚要求的基础上，产品壁厚尽可能均匀，产品件重尽可能小( 减少材料消耗) 。工艺参

数设定的合理方法是，将经验与数值分析技术结合。基本过程为，

①利用已建立的计算机模型，模拟吹塑模具、下料型坯、夹料板等状态；

②输入各阶段对型坯壁厚分布影响的参数；

③对得到的模拟结果进行分析，通过计算机模拟显示哪些部位壁厚达不到要求，而哪些部位壁厚超厚；

④利用人工经验，调整输入的参数，重复①～③的过程，保证产品各部位在达到最小壁厚的前提下，尽可能减小产品各部位壁厚。

⑤对多个工艺方案的结果分析、比较，最终确定优化的工艺参数。拉伸吹塑又称双轴取向吹塑，是在聚合物的高弹状态下通过机械方

法轴向拉伸型坯、用压缩空气径向吹胀( 拉伸) 型坯以成型包装容器的方法。拉伸吹塑有一步法、二步法。

2.3 吹塑成型常见的制品缺陷及其改进这里给出挤出吹塑成型、注射吹塑成型、拉伸吹塑成型常见的问题、产生的原因及解决办法。

(1) 挤出吹塑挤出吹塑是挤出成型最主要的成型方法。有连续挤出和不连续挤出两种方法。表 5 给出挤出吹塑常见制品缺陷及改进方法。

(2) 注射吹塑注射吹塑是先用注射法制成有底型坯，再将它吹移至吹塑模具中成型中空制品。注射吹塑可对制品进行精确的控制，能生产

无刮痕、精度高、表面光滑的制品，无需二次加工；其中制品的件重可控制在±0 ．1g ，螺纹的精度可为± 100 μ m 。注射吹塑常见制

品缺陷及改进方法见表 6 。

(3) 拉伸吹塑

3 结语

吹塑成型技术是随着塑料工业、机械制造等多种技术的进步而不断发展的，在吹塑产品的设计、生产过程中，不断融人现代设计思

想、设计工具，工程技术人员应充分利用先进的设计理念，结合人工经验，使制品设计、制造各个环节的效率提高，从而提高吹塑制品的

吸塑工艺流程图

吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来，由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供，微信号：412152899。五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模

吹塑、吸塑工艺介绍

吹塑吹塑 blow moulding 也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。吹塑薄膜的制造工艺在原理上和中空制品吹塑十分相似，但它不使用模具，从塑料加工技术分类的角度，吹塑薄膜的成型工艺通常列入挤出中。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。塑料模具常识- 挤出吹塑挤出吹塑是一种制造中空热塑性制件的方法。广为人制的吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的包装上。其他的吹塑制品还有球、波纹管和玩具。对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。对于机械和家具制造业，吹塑零件有外壳、门框架、制架、陶罐或到有一个开放面的箱盒。聚合物最普通的吹塑挤塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶平时有这种聚合物制成的。其他聚烯烃也常通过吹塑来加工。根据用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他热塑性塑料也可以用来吹塑。最近工程塑料在汽车行业被广泛接受。材料选择是以机械强度、耐候性、电学性能、光学性能和其他性能为依据的。工艺 3/4的吹塑制品是由挤出吹塑法制造的。挤出工艺是强迫物料通过一个孔或模具来制造产品。挤出吹塑工艺由5步组成：1.塑料型胚（中空塑料管的挤出）；2.在型胚上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型胚；3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力，打开模具，写下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。挤塑聚合物混配备定义为通过熔体混合使聚合物或聚合物体系提高等级的一种过程。混配过程从单一添加剂的加入到多种添加剂处理、聚合物合金和反应性混培，其范围甚广。据估计，美国三分之一的聚合物生产要经过混佩。混配料可根据最终应用的性

吹塑-作业指导书

吹塑作业指导书--吹塑簿膜生产工艺及常见故障分析大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差。吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍。聚乙烯吹塑薄膜材料的选择 1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。 2.树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。因此，应当选用熔融指数(MI)较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)在2~6g/10min范围之间的聚乙烯原料。吹塑工艺控制要点吹塑薄膜工艺流程大致如下：料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制： 1．挤出机温度吹塑低密度聚乙烯(LDPE)薄膜时，挤出温度一般控制在160℃~170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核(鱼眼)。 2．吹胀比吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一，是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数，实际上是对薄膜进行横向拉伸，拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用，吹胀比增大，从而使薄膜的横向强度提高。但是，吹胀比也不能太大，否则容易造成膜泡不稳定，且薄膜容易出现皱折。因此，吹胀比应当同牵引比配合适当才行，一般来说，低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹胀比应控制在2.5~3.0为宜。 3．牵引比牵引比是指薄膜的牵引速度与管环挤出速度之间的比值。牵引比是纵向的拉伸倍数，使薄膜在引取方向上具有定向作用。牵引比增大，则纵向强度也会随之提高，且薄膜的厚度变薄，但如果牵引比过大，薄膜的厚度难以控制，甚至有可能会将薄膜拉断，造成断膜现象。低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的牵引比一般控制在4~6之间为宜。 4．露点露点又称霜线，指塑料由粘流态进入高弹态的分界线。在吹膜过程中，低密度聚乙烯(LDPE)在从模口中挤出时呈熔融状态，透明性良好。当离开模口之后，要通过冷却风环对膜泡的吹胀区进行冷却，冷却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时，高温的膜泡与冷却空气相接触，膜泡的热量会被冷空气带走，其温度会明显下降到低密度聚乙烯(LDPE)的粘流温度以下，从而使其冷却固化且变得模糊不清了。在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明和模糊之间的分界线，这就是露点(或者称霜线)。在吹膜过程中，露点的高低对薄膜性能有一定的影响。如果露点高，位于吹胀后的膜泡的上方，则薄膜的吹胀是在液态下进行的，吹胀仅使薄膜变薄，而分子不受到拉伸取向，这时的吹胀膜性能接近于流延膜。相反，如果露点比较低，则吹胀是在固态下进行的，此时塑料

工艺流程图托盘

工艺流程图托盘 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

1、目的：为了保证产品的质量，方便生产工艺的管理，提高生产效率，特制订以下生产流程图。 2、工作要求：要求各个生产部门严格按照以下工艺流程图来严格作业，确保产品质量。 3、工艺流程图 4 关键工序控制点(为关键控制点) 4.1.1 PP片材的关键控制点：确保所采购的原材料（PP片材）符合制成品卫生标准的要求。 4.1.2 吸塑成型工序关键控制点：温度、真空度、加热时间、真空时间、冷风时间。 4.1.3成品关键控制点：包装生产过程应进行消毒，并对其有效包装以防尘、防潮、防霉、防污染。关键工序控制点工艺要求 4.2.1PP片材：PP片材应符合制成品卫生标准的要求。 4.2.2吸塑成型： 4..2.2.1、吸塑成型机预热箱温度的控制：200℃-280℃，模具温度40℃-60℃。4..2.2.2、吸塑真空度：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为±；当片材厚度为 0.55mm-1mm时为±。 4..2.2.3、加热时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为25-30S；当片材厚度为 0.55mm-1mm时为30-35s。 4..2.2.4、延时合模：1s±；延时真空：±。 4..2.2.5、真空时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为8-9S；当片材厚度为 0.55mm-1mm时为9-10s。

4..2.2.6、定型时间：2-3秒，运风时间：±； 4..2.2.7、冷风时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为10-20S；当片材厚度为0.55mm-1mm时为15-25s。 4.2.3成品在包装生产过程中应进行消毒，并对其有效包装以防尘、防潮、防霉、防污染。 5、相关文件《关键控制点管理办法》 6、相关记录《吸塑成型工艺卡》《吸塑工艺控制记录卡》

吹塑工艺

吹塑工艺、注塑工艺和滚塑工艺的区别是什么?怎么辨别三种工艺的产品? 三种工艺，吹塑产品都是中空的；注塑因为有注塑口，所以成型后的产品会多出一小快不要的部分，会有道工序把它剪掉，不过如果仔细观察还是可以发现的；滚塑产品最大的特点是无接缝，无注塑口。塑料的成型和加工方法塑料成型加工是一门工程技术，所涉及的内容是将塑料转变为塑料制品的各种工艺。在转变过程中常会发生以下一种或几种情况，如聚合物的流变以及物理、化学性能的变化等。塑料成型方法 1．压缩模塑。压缩模塑又称模压，是模塑料在闭合模腔内借助加压(一般尚须加热)的成型方法。通常，压缩模塑适用于热固性塑料，如酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料等。压缩模塑由预压、预热和模压三个过程组成：预压为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作。预热为改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等，把模塑料在成型前先行加热的操作。模压在模具内加入所需量的塑料，闭模、排气，在模塑温度和压力下保持一段时间，然后脱模清模的操作。压缩模塑用的主要设备是压机和塑模。压机用得最多的是自给式液压机，吨位从几十吨至几百吨不等。有下压式压机和上压式压机。用于压缩模塑的模具称为压制模具，分为三类；溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。压缩模塑的主要优点是可模压较大平面的制品和能大量生产，其缺点是生产周期长，效率低。 2．层压成型。用或不用粘结剂，借加热、加压把相同或不相同材料的两层或多层结合为整体的方法。层压成型常用层压机操作，这种压机的动压板和定压板之间装有多层可浮动热压板。层压成型常用的增强材料有棉布、玻璃布、纸张、石棉布等，树脂有酚醛、环氧、不饱和聚酯以及某些热塑性树脂。 3．冷压模塑。冷压模塑又叫冷压烧结成型，和普通压缩模塑的不同点是在常温下使物料加压模塑。脱模后的模塑品可再行加热或借助化学作用使其固化。该法多用于聚四氟乙烯的成型，也用于某些耐高温塑料(如聚酰亚胺等)。一般工艺过程为制坯-烧结-冷却三个步骤。 4．传递模塑。传递模塑是热固性塑料的一种成型方式，模塑时先将模塑料在加热室加热软化，然后压入巳被加热的模腔内固化成型。传递模塑按设备不同有工种形式：①活板式；②罐式；③柱塞式。传递模塑对塑料的要求是：在未达到固化温度前，塑料应具有较大的流动性，达到固化温度后，又须具有较快的固化速率。能符合这种要求的有酚醛、三聚氰胺甲醛和环氧树脂等。传递模塑具有以下优点：①制品废边少，可减少后加工量；②能模塑带有精细或易碎嵌件和穿孔的制品，并且能保持嵌件和孔眼位置的正确；③制品性能均匀，尺寸准确，质量高；④模具的磨损较小。缺点是：⑤模具的制造成本较压缩模高；⑥塑料损耗大；⑦纤维增强塑料因纤维定向而产生各向异性； ⑧围绕在嵌件四周的塑料，有时会因熔按不牢而使制品的强度降低。 5．低压成型。使用成型压力等于或低于1.4兆帕的摸压或层压方法。低压成型方法用于制造增强塑料制品。增强材料如玻璃纤维、纺织物、石棉、纸、碳纤维等。常用的树脂绝大多数是热固性的，如酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯、有机硅等树脂。低压成型包括袋压法、喷射法。 (1) 袋压成型。借助弹性袋(或其它弹性隔膜)接受流体压力而使介于刚性模和弹性袋之间的增强塑料均匀受压而成为制件的一种方法。按造成流体压力的方法不同，一般可分为加压袋成型、真空袋压成型和热压釜成型等。 (2) 喷射成型。成型增强塑料制品时，用喷枪将短切纤维和树脂等同时喷在模具上积层并固化为制品的方法。 6．挤出成型。挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。

吸塑注塑吹塑比较

吸塑: 一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸塑包装制品包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等注塑，即热塑性塑料注塑成型，这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。和模装置的作用在于：1.使模具在承受住注射压力情况下闭合；2.将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。吹塑: 也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。吹塑薄膜的制造工艺在原理上和中空制品吹塑十分相似，但它不使用模具，从塑料加工技术分类的角度，吹塑薄膜的成型工艺通常列入挤出中。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。吸塑工艺流程 ? 备料——按施工单上的要求，选择相应的片材，模具。 1) 领取相关模具并清洁润滑 2) 领取相关片材、预检材质、外形尺寸、厚度、重量（数量） ? 模具安装——安装相关模具，吸塑机预加热，同时检查真空泵吸力。预加热到规定温度后，调试至产品符合施工单要求。 ? 吸塑成型生产——将片材安装进吸塑机送料机构，进行正常生产（软化、吸塑、成型），其中加热软化真空吸塑成型3 秒钟，冷却断料12 秒钟，将半成品堆放到指定位置。按施工单进行半成品质量检验。 ? 半成品冲切——安装相应冲切模具并进行调试，合格后半成品进行冲切，边废料放至指定筐内，成品堆放时必须保证产品的清洁无损，按施工单进行成品质量检验。 ? 吸塑成品包装——采用纸箱包装，内衬防潮防尘箱袋，按施工单规定每箱数量将合格品装箱。吸塑的质量要求:试装产品要适合,扣位能扣紧产品,厚度要均衡,表面要光洁通透.

PET塑料瓶的加工工艺和吹塑设备介绍

PET吹塑瓶可分为两类，一类是有压瓶，如充装碳酸饮料的瓶；另一类为无压瓶，如充装水、茶、油等的瓶。茶饮料瓶是掺混了聚萘二甲酸乙二酯(PEN)的改性PET瓶或PET与热塑性聚芳酯的复合瓶，在分类上属热瓶，可耐热80℃以上；水瓶则属冷瓶，对耐热性无要求。在成型工艺上热瓶与冷瓶相似。笔者主要讨论冷瓶中的有压饮料瓶成型工艺。 1 设备随着科技的不断进步和生产的规模化，PET吹瓶机自动化程度越来越高，生产效率也越来越高。设备生产能力不断提高，由从前的每小时生产几千个瓶发展到现在每小时生产几万个瓶。操作也由过去的手动按钮式发展为现在的全电脑控制，大大降低了工艺操作上的难度，增加了工艺的稳定性。目前，注拉吹设备的生产厂家主要有法国的SIDEL公司、德国的KRONES公司等。虽然生产厂家不同，但其设备原理相似，一般均包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、控制系统和辅机五大部分。 2 吹塑工艺 PET瓶吹塑工艺流程。影响PET瓶吹塑工艺的重要因素有瓶坯、加热、预吹、模具及环境等。 2.1 瓶坯制备吹塑瓶时，首先将PET切片注射成型为瓶坯，它要求二次回收料比例不能过高(5％以下)，回收次数不能超过两次，而且分子量及粘度不能过低(分子量31000-50000，特性粘度0.78-0.85cm3／g)。注塑成型的瓶坯需存放48h以上方能使用。加热后没用完的瓶坯，必须再存放48h以上方能重新加热使用。瓶坯的存放时间不能超过六个月。

瓶坯的优劣很大程度上取决于PET材料的优劣，应选择易吹胀、易定型的材料，并制定合理的瓶坯成型工艺。实验表明，同样粘度的PET材料成型的瓶坯，进口的原料要比国产料易吹塑成型；而同一批次的瓶坯，生产日期不同，吹塑工艺也可能有较大差别。瓶坯的优劣决定了吹塑工艺的难易，对瓶坯的要求是纯洁、透明、无杂质、无异色、注点长度及周围晕斑合适。 2.2 加热瓶坯的加热由加热烘箱来完成，其温度由人工设定，自动调节。烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热，由烘箱底部风机进行热循环，使烘箱内温度均匀。瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转，使瓶坯壁受热均匀。灯管的布置在烘箱中自上而下一般呈"区"字形，两头多，中间少。烘箱的热量由灯管开启数量、整体温度设定、烘箱功率及各段加热比共同控制。灯管的开启要结合预吹瓶进行调整。要使烘箱更好地发挥作用，其高度、冷却板等的调整很重要，若调整不当，吹塑时易出现胀瓶口(瓶口变大)、硬头颈(颈部料拉不开)等缺陷。 2.3 预吹预吹是二步吹瓶法中很重要的一个步骤，它是指吹塑过程中在拉伸杆下降的同时开始预吹气，使瓶坯初具形状。这一工序中预吹位置、预吹压力和吹气流量是三个重要工艺因素。预吹瓶形状的优劣决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的优劣。正常的预吹瓶形状为纺锤形，异常的则有亚铃状、手柄状等，如图2所示。造成异常形状的原因有局部加热不当，预吹压力或吹气流量不足等，而预吹瓶的大小则取决于预吹压力及预吹位置。在生产中要维持整台设备所有预吹瓶大小及形状一致，若有差异则要寻找具体原因，可根据预吹瓶情况调整加热或预吹工艺。

吸塑工艺

吸塑工艺吸塑：一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸塑包装制品主要包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩。托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。植绒内托：是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。抗静电托盘：是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。吸塑模具：吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。折边：吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需要将泡壳的三个边用折边机折到背后，以便在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。热合封口：是一种吸塑封装工艺，用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起，形成吸卡包装。高频封口：是一种吸塑封装工艺，用高周波机产生高频，将泡壳与泡壳之间粘合在一起，形成双泡壳包装。超声波封口：是一种吸塑封装工艺，采用超声波机产生超声波，将泡壳与泡壳粘合在一起，形成双泡壳包装，与高频封口所不同的是，超声波不但可以封PVC、PETG材料，也可以封PET材料，而且对封装的产品没有电磁伤害，特别适合电子产品的封装；不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状，而且一般是每次只封一条直边。吸塑工艺常见问题及解决 1吸附不良原因： a.涂层太薄，涂布不均。

吸塑生产流程

吸塑生产工艺流程

一、吸塑模具选择吸塑模具一般有石膏模、电镀铜模和铝模三种石膏模：用石膏在半湿的状态下雕刻成型，然后烘干即成模具，石膏模成本低，易于修改，但石膏模精度不够高，表面不光滑而且易碎不耐用，因此它常用来打佯、做电镀铜模的模种或一些要求不高小批量生产的吸塑模具。铝模：用铝锭通过机械（车床、铣床、CNC等）加工而成。铝模精度高、表面光滑而且经久耐用，但价格非常贵，铝模一般用在精度要求较高铜模达不到的吸塑产品上。电镀铜模：用石膏模种制成样品后，电镀一层铜壳即为电镀铜模，成本相对石膏模高，但比铝模便宜得多，因其表面光洁耐用、低成本的优点，电镀铜模是最常用的一种吸塑模具。二、吸塑材料的选择吸塑产品的原材料只有塑胶片材，胶片厚度一般不超过1.5MM，常用的片材有：PVC、PET、PP、PS 以及在此基础上的植绒片材、镀金片材和防静电片材。 PVC：最常用的吸塑材料，质软、韧性强、可塑性好，可做成透明和各种颜色，常用透明PVC包装电子、化装品、玩具礼品等产品。 PET（A-PET）：质硬，韧性好、强度高、表面光亮、环保无毒，有透明和多种颜色的片材。缺点是PET高周波热合比较困难，价格也比PVC贵很多，此材料常被要求产品高档和环保的用户取代PVC PS：密度小（质轻）、环保无毒，可塑性非常好，韧性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托类吸塑，因其易裂，此类吸塑不宜回收 PP：材质特别软，韧性好，环保无毒、耐高温，常被做成餐饮器具或其他耐高温产品的包装；但其可塑性差，加工难度大，表面光泽度差，而且加工时颜色会变浅。 PET-G：物理性质同A-PET差不多，但可以高周波热合，其价格比A-PET还贵80% 三、吸塑产品价格决定因素吸塑的单价=产品材料成本+能耗+人工及运输+利润 ?能耗：吸塑是通过热加工的，耗电能相对其他行业较大，大致为产品材料成本的8% ?人工：吸塑主要靠机器生产，人工较少，大致为产品材料成本的10%

吸塑包装的吸塑工艺流程介绍

吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。吸塑盒的原材料主要有：PVC、PS、PP、PET、PETG及植绒、抗静电、导电等材料。吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸塑包装制品包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。吸塑盒常用原材料：东莞吸塑盒的原材料主要有：PVC、PS、PP、PET、PETG及植绒、抗静电、导电等材料。具体生产工艺： 1.模具制作及加工。 2.模具处理干燥完全后进行软化处理。 3.将软化处理好的塑料片连同木柜，置于真空室中，开动吸气开关，将真空室内空气吸抽干净，待塑料片冷却后，即得到与模具相同的凹型包装或工艺模具。 4.泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩 5.托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，

PET瓶吹塑生产工艺流程

1.PET 塑料简介 PET 塑料是英文Polyethylene terephthalate的缩写，简称PET或PETP。中文意思是：聚对苯二甲酸类塑料，主要包括聚对苯二甲酸乙二酯PET和聚对苯二甲酸丁二酯PBT。聚对苯二甲酸乙二醇酯又俗称涤纶树脂，俗称涤纶树脂。它是对苯二甲酸与乙二醇的缩聚物，与PBT一起统称为热塑性聚酯，或饱和聚酯。聚酯是以PET为代表的热塑性线型饱和聚酯的总称 ,包括 PET、PBT、PEN、PCT及其共聚物。 PET是开发最早、产量最大、应用最广的聚酯产品。 PET再生塑料可以用在食品包装物上，可以实现无限次的再生循环利用。这是我国触手可及的环保工艺技术。由于塑料包装的原材料来自石油，为了节约资源，许多发达国家都研制出了塑料包装的回收再利用技术，早在1991年就已经将再生PET塑料切片用做食品包装材料。 2.我国PET塑料发展现状目前我国的聚酯pet塑料的包装容器目前主要局限于双向拉伸聚酯吹塑瓶。故以下主要从我国PET 瓶的发展来介绍我国的PET塑料的发展现状，并列举两例PET瓶生产行业的领先集团。我国双向拉伸聚酯吹塑瓶在塑料包装行业中起步较晚，但自20世纪80年代从日本引入注拉吹PET瓶生产线之后即在以可乐为代表的饮料包装中取得了很好的效果，随后引进了大量国外先进的注拉吹PET瓶生产设备，同时在消化国外先进技术的基础上，研发了具有自主知识产权、适合我国国情的、结构简单的二步法PET拉伸吹塑机，它与通用注射机配合使用，利用通用注射机制造的PET瓶坯，吹制PET双向拉伸瓶。国产二步法双向拉伸PET吹瓶机中，有的机型不仅能生产普通PET 双向拉伸瓶，还能生产耐热型双向拉伸PET瓶，所能生产的产品的容积基本上覆盖了进口设备所能生产的从几十毫升的小瓶到5加仑的大桶的广阔的领域。这些简易式吹瓶机不仅具有造价低廉、机动性强的优点，而且控制得当也能生产出品质优良、实用性好的双向拉伸PET吹瓶，因此得到了国内外塑料加工界的普遍认同，除了国内大量使用之外，已部分出口外销。尽管这些设备和进口的先进设备之间还存在生产效率较低、自动化程度较差、制品尺寸精度较差的差距，对于一些要求特别严格的应用领域(如可口可乐、百事可乐等产品的包装)，其应用上尚有一定困难。此外，多层共吹塑PET瓶的生产设备国内尚待开发，但国产二步法双向拉伸PET吹瓶机的开发利用对于促进PET瓶生产的高速发展起到了不容忽视的、巨大的推动作用。目前，我国的PET瓶生产企业中既有拥有世界上各知名企业制造的最先进的PET瓶自动生产线(如日本ASB公司、青木固公司的全自动PET瓶生产线，法国 SEDEL公司的全自动PET瓶生产线以及意大利SIPA公司的全自动PET瓶生产线)的大型骨干企业，同时，也有大量采用我国自行设计制造的各种不同自动化程度的简易、实用型双向PET吹瓶机的中小型企业，呈现出一个前所未有的百花争艳、欣欣向荣的局面。目前我国PET瓶生产行业中，产量最大的骨干企业是珠海中富和上海紫江集团，分别占有国内PET瓶市场份额的约30%和20%。珠海中富集团是国内最早获得可口可乐、百事可乐公司认可的PET瓶生产厂家，2001年该集团PET瓶产量达到32亿个，其中热灌装7亿个，销售额达到23.4亿元，在各地拥有30多家工厂。上海紫江集团近年来也发展很快，设在各地的控股公司已发展到15家，占据了武汉、郑州、天津、长春、昆山、成都等地的市场，新建的年产 1.2亿个PET热灌装瓶已投产，2002年又在上海、广州、成都、北京等地投资建厂，热灌装瓶的生产能力达到4.85亿个。在PET瓶迅速发展的同时，我国瓶级PET树脂的生产也得到了迅速的发展。据报道，1995年我国瓶级PET树脂的用量为10万t，其中国内生产量为6万t，到2000年我国瓶级PET树脂的用量为52万t，国内生产能力已达50万t。除了量的飞速增长外，质量方面也有很大的提高，仪征化纤、上海远东、常州华源等公司生产的瓶级PET树脂均已获得可口可乐公司的

吸塑生产工艺流程

(工艺技术)关于吹塑工艺介绍

吹塑 blow moulding 也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。吹塑薄膜的制造工艺在原理上和中空制品吹塑十分相似，但它不使用模具，从塑料加工技术分类的角度，吹塑薄膜的成型工艺通常列入挤出中。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。塑料模具常识- 挤出吹塑挤出吹塑是一种制造中空热塑性制件的方法。广为人制的吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的包装上。其他的吹塑制品还有球、波纹管和玩具。对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。对于机械和家具制造业，吹塑零件有外壳、门框架、制架、陶罐或到有一个开放面的箱盒。聚合物最普通的吹塑挤塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶平时有这种聚合物制成的。其他聚烯烃也常通过吹塑来加工。根据用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他热塑性塑料也可以用来吹塑。最近工程塑料在汽车行业被广泛接受。材料选择是以机械强度、耐候性、电学性能、光学性能和其他性能为依据的。工艺 3/4的吹塑制品是由挤出吹塑法制造的。挤出工艺是强迫物料通过一个孔或模具来制造产品。挤出吹塑工艺由5步组成：1.塑料型胚（中空塑料管的挤出）；2.在型胚上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型胚；3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力，打开模具，写下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。挤塑聚合物混配备定义为通过熔体混合使聚合物或聚合物体系提高等级的一种过程。混配过程从单一添加剂的加入到多种添加剂处理、聚合物合金和反应性混培，其范围甚广。据估计，美国三分之一的聚合物生产要经过混佩。混配料可根据最终应用的性能要求进行定制。混配产品具有杂混的性能，例如高光泽和优良的抗冲击强度，或精密模塑性和良好的刚度。混配好的聚合物通常被切粒用于进一步加工。然而工业上越来越来感兴趣的是将混配与下一步过程结合起来，例如型材挤出，这样可避免再次加热聚合物。混合人们使用各种类型的熔体混合设备，从辊炼机和分批混合机到单螺杆和双螺杆挤塑机。连续混配给（挤塑机）是最常用的设备，因为他可提供质量一致的产品，并且可降低操作费用。有两种混合类型：分布式混合品料再婚配料中无需采用高剪切应力就可以均匀地分布。这类混合液被称为延伸性混合或层流性混合。分散式混合亦称强力混合，其中施加高剪切应力来打碎内聚成团的固体。例如当添加剂料团被打碎时，实际的颗粒尺寸就变小了。混配操作经常在一个过程中需要两种混合类型。

吹塑工艺

4-1 概论中空成形亦称吹压成形，顾名思意就是制成中空形状的热塑品。其主要制程可分为下列之步骤，如图4-1所示。 (a) 将塑料熔融，经螺杆挤压成中空之型胚(parison)。 (b) 型胚垂落于分成两半之模具中，再将模具闭合。 (c) 将压缩空气注入于型胚中，充胀型胚而与模具贴合。 (d) 吹胀之产品冷却后脱模。 (e) 修整毛边，即得成品。上述之制法亦称押出中空成形(extrusion-blow-molding)，另外一种常见的为射出中空成形 (injection-blow-molding)，其法为利用射出成形在心蕊吹针上形成型胚且瓶颈也一起成形，然后型胚连同吹针传送到吹模模具内，再经由吹针贯入空气将型胚胀满整个模穴，最后转至顶出站而得成品，如图4-2为三站式之射吹成形。

至于押吹与射吹成形两者间之比较可由表4-1查知。若是将中空成形与射出成形相比，则中空成形适合：2大型品，厚肉品。 2可为双层壁构造。 2多种少量。射出成形适合： 2较小型品，薄肉品。 2精密成形。 2大量生产。若再欲深入之比较，则有以下几点：

(a) 强度上：以同重量或同体积来比较，中空成形品绝对比射出成形品为强。 (b) 加工温度：中空成形之成形加工温度较低，对收缩、翘曲、凹痕及热裂解之倾向较小。 (c) 使用原料：射出成形须使用流动性较佳的原料，若是加了玻纤，则容易产生应力。 (d) 应力集中：中空成形之压力约在4～5kgf/cm2间，为射出成形的1％，所以几乎无应力集中之现象。 (e) 模具设备成本：因射出成形为高压成形，所须之模具际较强且精密，故成本极高。而中空成形为低压成形，所用模具可为铝、锌、或铝合金。中空成形之成形周期极短，以制造一个175毫升(6-OZ)之容器而言，其成形周期可在12秒内。若有8个模穴的话，则每一小时可制出2400个产品，且可加装自动切离边料设备以省却人工处理成本。 4-2 模具设计 4-2-1 制造材料 1. 铁与钢材：属机械功能的，如安装、导引、滑动、夹断、切割、打孔等部位所须之组配件以钢材为主。安装平台与杆可用一般工具钢制造，而导销与衬套等导引装置则最好以表面处理过之硬化钢制造。嵌入物因型胚被夹断时须紧闭模具而产生环绕应力，所以最好以抗磨耗性钢料制造之。吹压心轴、校正心轴及吹针，可用一般之工具钢来制造。在正常情况下，钢制中空成形模具之使用寿命为一千万次以上，但对有嵌入物之模具，应定时的整修，以使型胚得以俐落的分离。 2. 铝及铝合金：其特性为比重低、导热度高、耐候性与抗化学性佳。它们会形成一层保护层膜，以抵抗氧化。高耐热处理之铝合金材料(70/75)，因为机械加工性极佳，所以常被用于中空成形之模具。 3. 铍铜合金：适用于须热传导性和耐侵蚀性佳之模具，其焊接、冷却系统之插销组装极为方便，可惜价格太高约为铝合金之三倍。 4. 高等级锌合金：有好之导电度及与铝和铜制成的合金，尺寸精确度极佳，但较易受侵蚀。与钢模同厚度的锌合金，其使用寿命才为前者的1/10，所以除非有钢质的接合刃，否则必须经常予以整修保养。 4-2-2 冷却系统

吸塑盘工艺流程

吸塑盘工艺流程一、吸塑打样客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多。其操作步骤是： 1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓； 2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚； 3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚； 4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工； 5.手工打磨和手工添加部件； 6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模； 7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品； 8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。二、制作生产模具样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产： 1、采用石膏模生产模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。 2、采用电镀铜模其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的

铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。 3、采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。三、吸塑成型生产采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生： 1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品； 2.吸塑