浅谈精密微塑性成形技术的现状及发展趋势
微塑性成形技术的现状及研究进展
微塑性成形技术的现状及研究进展摘要：目前我国伴随科技的发展对微小型化的需求越来越大，这也促进了时代的进步和人民生活水平的提高。
微塑性成形技术占有很重要的地位。
文章主要介绍了微塑性成形技术的背景和意义，并综述了微塑性成形技术的尺度效应和摩擦尺度效应现象，阐明了其技术的研究领域。
关键词：微塑性成形；尺度效应；摩擦随着科技的飞速发展及人们对多功能电子产品小型化的需求，微细加工的技术迅速成为当前的研究和应用热点。
微塑性成形（Micro-forming）技术[1]，是指利用材料的塑性变形来生产至少在两维方向上尺寸处于几mm以下零件的技术。
这一技术继承了传统塑性加工技术的高生产率、最小或零材料损失、产品力学性能优秀和误差小的特点，可批量成形各种复杂形状的微小零件。
微制造技术的发展来源于产品微细化的要求，越来越多的用户希望随身用的多功能电子器件体积小型化、功能集成化[2]，而在医疗器械、传感器及电子器械等医疗、工业控制等行业也需要制造出更微小的零件[3]，以期得到更高的功能要求。
因此，微塑性成形技术有很强的在短时间内得到快速的发展。
一、微塑性成形的尺度效应在成形工艺中，描述材料变形行为的主要参数是流动应力和变形曲线（即应力应变变化关系），因为这些参数直接影响到成形力、工具载荷、局部变形行为以及充模情况等。
根据相似原理将标准样件等比缩小设计，进行的拉伸和镦粗试验表明：由于尺度效应的影响，随着样件尺度的减小，流动应力也呈现减小的趋势。
晶粒尺度对材料应力应变关系已经在宏观成形工艺中得到充分的研究，为了研究微细成形中特有的尺度效应现象，在这些试验中，不同尺度样件的晶粒尺度保持相同的，所以可以肯定实验中观测到的流动应力减小现象与晶粒尺度的变化无关，主要是由尺度微小化引起的。
对于流动应力减小的现象，通常可以用表面层模型解释对于流动应力减小的现象，通常可以用表面层模型解释，如图1所示。
表面层模型认为在小尺度的情况下，材料变形已经不符合各向同性连续体的变化规律，在小尺度情况下（根据晶粒尺度与制件局部变形尺度的比率判断），表面晶粒增多，表面层变厚。
塑料成型技术现状与发展
塑料成型技术现状与发展塑料成型技术是一种将塑料原料通过一系列加工工艺，加热、压力等作用下，使其变形成为所需形状的方法。
随着塑料在工业生产和日常生活中的广泛应用，塑料成型技术也得到了快速发展。
本文将从塑料成型技术的现状与发展两个方面进行探讨。
一、塑料成型技术的现状1.注塑成型技术注塑成型技术是目前最常用的塑料成型技术之一。
它通过将加热熔化的塑料原料注入模具中，经过冷却后得到所需的产品形状。
注塑成型技术具有生产效率高、成本低、产品精度高等优点，广泛应用于电子、汽车、家电等领域。
2.吹塑成型技术吹塑成型技术主要用于生产中空塑料制品，如瓶子、容器等。
它是将热塑性塑料颗粒加热熔化后注入到吹塑机的模具中，通过气压将塑料吹成所需的形状。
吹塑成型技术具有生产效率高、成本低、产品质量好等特点，被广泛应用于食品、化妆品等行业。
3.挤出成型技术挤出成型技术是将加热熔化的塑料原料通过螺杆挤出机挤出成型。
挤出成型技术可以生产出形状复杂的塑料制品，如管道、板材等。
挤出成型技术具有生产效率高、产品质量稳定、适用范围广等优点，在建筑、包装等领域得到了广泛应用。
二、塑料成型技术的发展1.高速成型技术高速成型技术是近年来发展起来的一种新型塑料成型技术。
它通过增加注塑机的射出速度和压力，缩短冷却时间，实现塑料制品的高速生产。
高速成型技术能够提高生产效率，降低生产成本，适用于大批量生产的需求。
2.微纳米成型技术随着微纳米科技的发展，微纳米成型技术逐渐应用于塑料制品的生产。
微纳米成型技术可以制造出微小尺寸的塑料制品，如微型零件、微流控芯片等。
微纳米成型技术具有高精度、高灵活性等特点，有望在医疗、电子等领域得到更广泛的应用。
3.可持续发展成型技术随着环保意识的增强，可持续发展成型技术成为塑料成型技术的一个重要发展方向。
可持续发展成型技术主要包括生物降解塑料的应用、回收利用塑料原料等。
这些技术可以减少对环境的污染，提高资源利用率，符合可持续发展的要求。
精密锻造成形技术的应用及其发展
精密锻造成形技术的应用及其发展导言精密锻造成形技术是一种宏观加工方法，它是通过锻造工艺将金属材料一步一步地用压力变形，最终实现工件的成形。
这种工艺有很多优点，如精度高、表面质量好、材料利用率高等。
在制造业中应用非常广泛，尤其在航空、航天、汽车等高端制造领域，成为生产高精度零部件的重要工艺之一。
本文将探讨精密锻造成形技术的应用以及其未来的发展趋势。
精密锻造成形技术的应用航空、航天领域精密锻造成形技术在航空、航天领域中的应用非常广泛，主要用于生产复杂的金属材料构件，如强制润滑轴承、涡轮叶片、变形块等。
这些零部件在飞行过程中需要经受住极端的温度、压力和负载等环境的考验，要求零部件精度高、重量轻，以确保飞行器的正确运行。
由于精密锻造成形技术具有加工精度高、表面质量好、强度高等优点，所以被广泛应用于飞行器的生产中。
汽车制造随着汽车行业的不断发展和普及，对汽车制造的要求也越来越高。
精密锻造成形技术在汽车制造中的应用越来越广泛，主要用于生产发动机、转向系统、悬挂系统等重要部件。
比起传统的铸造工艺，精密锻造成形技术可以生产出更加精密、高强度、轻量的零部件，使汽车性能更加卓越，受到了汽车制造企业的广泛认可。
其他领域除了航空、航天和汽车制造领域外，精密锻造成形技术还在其他领域得到了广泛的应用。
例如，在医疗设备制造中，精密锻造成形技术可以生产出高精度的医疗器械；在工业机器人设备制造中，精密锻造成形技术可以生产出高精度的零部件，提高了工业机器人的精度和稳定性。
精密锻造成形技术的未来发展随着经济的不断发展和工业技术的不断进步，精密锻造成形技术的应用将会更加广泛。
其中，主要有以下几个方面的发展趋势：数字化加工随着人工智能、云计算、大数据等新技术的出现和发展，数字化加工技术将逐渐取代传统的机械加工。
数字化加工具有高效、节能、精度高等优点，可以提高生产效率，降低生产成本。
精密锻造成形技术的数字化加工技术在未来将更加广泛应用，提高生产自动化水平，实现工艺的数字化控制。
塑性微成形技术的发展
铸 、 塑 ３个词 的缩 写 ） 注 和激光 加工 的非 硅加 工技 术 已经难 以满足 微型 零 件 批 量 生产 的需 求 ， 是 人 们 于
纷纷 探索 新 的 ＭＥ ＭＳ制 造技 术 ， 极 大地促 进 了塑 这
性 微成形 技术 的发 展 。 在 当前 的 国际形 势下 ， 性 微 成形 技 术 面 临着 塑 前 所未有 的发 展机 遇 。正 是 由于这一 技术 诸多 的优 势（ 如生 产 率高 、 成本 低 、 环境 污染 少 、 对 材料损 失 少 等） 和广 泛 的应 用 领域 （ 如航 空 航 天 、 医疗 器 械 、 生 物、 军事 ， 至渗 透到 人们 的 日常生 活 中来 ）世 界 上 甚 ， 许 多 工业发 达 的 国家 ， 如美 国 、 日本 及欧 洲各 国都 投 入 了大量 资金 进 行 研 究 ］ 。美 国 国会 已把 微 电 子 机械 和纳 米 技 术 列 为 ２ １世 纪 重 点 发 展 学 科 之 一 。 日本 政府从 １ ９ ９ １年起 也把 微 机 械 研 究 作 为 国家 重 大科 研项 目。英 国政府 在财 政 困难情况 下极 力 支持
微机 械研 究 。德 国研究 技术 部也将 微 型机 械 系统 工
程列 为新 开发 的重 点项 目。我 国塑性 微成 形 的研究
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维普资讯
塑性微 成形 技 术 的 发展 ＊
张 庆 丰 ， 旭 东 ， 涤 心 周 杨
（ 南科 技 大 学 材 料 科 学 与 Ｘ 程 学 院 ， 南 洛 阳 ４ １ ０ ） 河 － 河 ７ ０ ３
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术随着现代工业的不断发展，各类装备制造业在实现高效生产和优质产品方面面临着日益严峻的挑战。
然而，塑性成形技术作为一种重要的制造工艺，正逐渐成为解决这些问题的关键。
本文将介绍塑性成形技术在装备制造业中的应用及其优势，并分析其未来发展趋势。
一、塑性成形技术在装备制造业中的应用1. 金属板材的压力成形金属板材压力成形技术是制造高强度、高精度零部件的重要手段。
通过将金属板材置于模具中，并施加压力，使金属板材发生弯曲、拉伸或冲裁等变形过程，从而得到所需形状的零部件。
该技术广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域，并且可以生产出具有优良机械性能和表面质量的产品。
2. 金属管材的拉伸和冲压成形金属管材的拉伸和冲压成形技术主要用于制造管道、管接头和其他金属管材零部件。
通过控制拉伸和冲压力度，使金属管材在变形过程中逐渐改变截面形状，从而得到满足需求的产品。
该技术在石油化工设备、船舶制造等行业中得到广泛应用。
3. 塑性挤压技术塑性挤压技术是将金属坯料通过模具挤压成型，用于制造复杂截面的金属材料。
该技术具有高效率、节能和资源利用率高的特点，并且可以生产出优质的零部件。
在航空航天、铁路交通等领域，塑性挤压技术已成为制造高性能轻质构件的重要工艺。
二、塑性成形技术的优势1. 精度高塑性成形技术可以通过精确的模具设计和控制，实现对材料的精细加工，从而获得高度精密的零部件。
与传统加工工艺相比，塑性成形技术具有更低的工艺损失和变形量，可以提供更高的制造精度和表面质量。
2. 材料利用率高塑性成形技术将材料的变形过程与材料的剪切、挤压和拉伸等工艺相结合，可大幅提高材料的利用率。
与传统切削加工相比，塑性成形技术减少了材料废料的产生，并可在一次成形中得到复杂形状的零部件。
3. 生产效率高塑性成形技术具有高效率、批量生产的优势。
通过合理的设备配置和工艺优化，可以实现自动化、连续化生产，从而大幅提高生产效率。
此外，塑性成形技术还可以快速响应市场需求，缩短产品的开发周期。
微成型的研究现状与展望
微成型的研究现状与展望摘要：综述了近年来微成型在微热压成型、微挤出成型、微注射成型三个领域的发展及现状，概述了三种成型模具的设计方式，对微成型的发展进行了总结和建议，并对微成型的发展趋势进行了展望。
关键词：微热压成型; 微挤出成型; 微注射成型; 模具设计Research Status and Prospect of MicroformingAbstract: This paper summarizes the development and current situation of microform in Micro-hot forming, Micro-extrusion Molding and Micro-injection molding in recent years. The design methods of three molds are summarized, and the development of microforming is summarized and summarized. The development trend of microforming is prospectedKey words:Micro-hot forming; Micro-extrusion Molding; Micro-injection molding; Mold design0 引言微机电系统(MEMS)技术经过十几年的发展,现已取得了长足的进步,并在流体、医疗、光学和电信等领域得到了广泛的应用。
为了进一步拓展微机电系统的应用领域,微型部件或构件的批量生产具有重要的意义。
虽然现有的生产方法可以生产三维的单晶硅、纯金属和一些二元合金等微型部件,然而多数情况下生产成本是非常高的,且难以做到批量生产。
与其他工业领域一样,塑料在微机电系统中也是一种不可或缺的原料,因为其可以通过注射成型技术进行批量生产,于是微成型技术应运而生。
精密加工技术的发展现状与趋势
精密加工技术的发展现状与趋势回顾过去的20世纪，人类取得的每一项重大科技成果，无不与制造技术，尤其与超精密加工技术密切相关。
在某种意义上，超精密加工担负着支持最新科学发现和发明的重要使命。
可以说，没有高水平的超精密加工技术，就不会有真正强大的国防。
另外，在航天、航空工业中，人造卫星、航天飞机、民用客机等，在制造中都有大量的精密和超精密加工的需求。
当前，微型卫星、微型飞机、超大规模集成电路的发展十分迅猛，涉及微细加工技术、纳米加工技术等，已形成微型机械制造。
这些技术都在精密和超精密加工范畴内，与计算机工业、国防工业的发展直接相关。
超精密加工就是在超精密机床设备上，利用零件与刀具之间产生的具有严格约束的相对运动，对材料进行微量切削，以获得极高形状精度和表面光洁度的加工过程。
其精度从微米到亚微米，乃至纳米，其应用范围日趋广泛，在高技术领域和军用工业以及民用工业中都有广泛应用，尤其是电气自动化领域，如超大规模集成电路、高密度磁盘、精密雷达、导弹火控系统、精密机床、精密仪器、录像机磁头、复印机磁鼓、煤气灶转阀等都要采用超精密加工技术。
它与当代一些主要科学技术的发展有密切的关系，是当代科学发展的一个重要环节；而且，超精密加工技术的发展也促进了机械、液压、电子、半导体、光学、传感器和测量技术以及材料科学的发展。
通常，按加工精度划分，机械加工可分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。
由于生产技术的不断发展，划分的界限将逐渐向前推移，过去的精密加工对今天来说已是普通加工,因此，其划分的界限是相对的，且在具体数值上至今没有固定。
二、几种常用的精密加工方法及特点传统的精密加工方法有布轮抛光、砂带磨削、超精细切削、精细磨削、珩磨、研磨、超精研抛技术、磁粒光整等。
①抛光是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种微细加工，主要用来降低工件表面粗糙度，常用的方法有：手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛光、电化学抛光及电化学机械复合加工等。
塑料成型技术现状与发展
塑料成型技术现状与发展
随着全球工业化的快速发展，塑料制品在现代生活中扮演着越来越重要的角色。
塑料成型技术作为塑料制品生产的核心技术之一，也在不断地发展和创新。
本文将探讨当前塑料成型技术的现状和未来的发展趋势。
塑料成型技术，简单来说是将塑料材料通过一定的工艺方法加工成需要的形状和尺寸的过程。
目前常用的塑料成型技术包括注塑成型、吹塑成型、挤塑成型、压塑成型等。
这些技术各自有其适用的领域和特点。
注塑成型是最常用的一种塑料成型技术，其优点在于可生产出高精度、高质量的塑料制品。
吹塑成型适用于生产中空制品，如瓶子、桶等。
挤塑成型适用于生产管道、线缆等长形制品。
压塑成型适用于生产复杂的塑料制品，如汽车内饰、电子产品外壳等。
随着科技的不断进步，塑料成型技术也在不断地发展和创新。
现在的塑料成型技术越来越注重环保和可持续发展。
在材料方面，环保材料的应用越来越广泛，如生物降解塑料、可回收塑料等。
在工艺方面，数字化、智能化生产的趋势也越来越明显，如3D打印技术在塑
料成型中的应用等。
未来，塑料成型技术的发展将更加注重生产效率和产品质量。
同时，环保、可持续发展也将是塑料成型技术发展的重要方向。
未来还有一些新技术和新工艺将会应用和推广，如光固化技术、自适应控制技术等。
总之，塑料成型技术是塑料制品生产的重要技术之一。
随着环保和可持续发展理念的不断深入人心，塑料成型技术也将更多地关注环保和可持续性。
未来，塑料成型技术将更加先进、高效、环保。
精密塑性近净成形技术的发展现状及趋势
精密塑性近净成形技术的发展现状及趋势摘要：本文综述了精密塑性近净成形技术的发展现状，探讨了温-冷复合近净成形技术、温锻-冷精整复合成形技术、长寿命模具技术、复杂精锻件精度控制技术以及绿色生产线改进技术。
随后进一步指出了精密塑性近净成形技术发展过程中存在的问题与技术难点，并结合生产实际与产业政策提出了精密塑性近净成形技术未来的发展趋势。
关键词：精密塑性近净成形技术;温-冷复合近净成形;长寿命模具技术;复杂精锻件精度控制引言精密塑性近净成形技术是利用金属材料的塑性，借助于模具装备，通过压力加工的方式，生产接近最终形状的机械零件。
该技术具有提高零件综合力学性能、少无切削、便于组织大批量生产等重要特点[1]。
对一般零件，应用该技术可节约原材料30%，减少切削加工余量50%以上;对复杂型面零件，如齿形零件、带球形等异形曲面的万向节类零件等，优势更为明显，复杂型面成形后无需切削加工，与切削加工相比生产效率提高20～30倍。
因此该技术属于节材、节能、高效、短流程（减少加工工序、缩短工艺路线）的绿色制造技术，在汽车工业、工程机械等行业具有广泛的应用前景。
塑性近净成形技术的水平已成为衡量一个国家制造水平的重要标志[2]。
近年来，德、日等国在数值仿真技术应用研究、自动化生产、模具寿命、应用领域及提高锻件精度等方面都有长足的发展。
我国50年代开始塑性净成形技术的理论与应用研究，但发展缓慢，其主要原因为：没有形成适合国情的关键技术，生产与模具装备相对落后。
由于锻造模具工况环境比较恶劣，所承受工作载荷、热应力大，导致模具寿命较低，常用的模具材料H13、3Cr2W8V和H11，国内锻模平均寿命只有4000-5000件左右，使得锻件的生产成本偏高，竞争力减弱，严重制约着精密塑性近净成形技术的发展。
1 精密塑性近净成形技术的发展现状（1）温-冷复合近净成形过程中数值模拟技术温冷复合近净成形技术是20世纪70年代发展起来的一种精密锻造成形工艺，其既能够有效降低变形抗力，还结合了冷加工的成形精度[3]。
塑性成形技术的若干发展趋势
塑性成形技术的若干发展趋势引言随着科学技术的发展，塑性成形技术越来越呈现出技术融合的趋势。
一方面，塑性成形技术的进步需要从相关学科的发展中吸取自身发展的动力，如在塑性变形机理的研究中要利用材料科学和力学的进步来深化对于塑性成形中材料组织性能演化规律的认识，以便更好地解释和预测热成形过程中回复、再结晶以及流动应力的变化，塑性成形中的织构演化和塑性各向异性、损伤的演化和破裂准则；在塑性成形工艺优化中，需要利用计算数学和计算力学中的新方法等等。
另一方面，科学技术的发展也为塑性成形技术不断开辟新的应用领域，如微制造中用塑性成形工艺部分地取代起源于集成电路制造工艺的光刻、腐蚀等技术，可以降低成本、减少环境污染。
这种技术融合的趋势对于从事塑性成形理论研究和技术开发的科技人员提出了新的要求和挑战。
下面就我个人所关心的某些相关问题作一些探讨，希望与各位专家共同切磋，并有机会开展合作。
1. 数值模拟：从变形到组织性能经过几十年的发展，塑性成形模拟技术已经进入普及应用的阶段。
利用模拟技术已经能够解决十分复杂的工程问题，为企业带来了巨大的经济效益。
国外一些大公司已经将成形模拟作为模具设计、制造流程中必经的一个环节。
模拟技术在我国也逐步得到推广，国外开发的冲压成形模拟软件Dynaform、AutoForm，体积成形模拟软件DEFORM等在我国已拥有大量用户，我国自行研发的模拟软件、如FASTAMP等也已得到推广应用。
以前，模具调试和锻压生产中出现缺陷时，只能采用工艺试验和试凑法摸索解决方案；而现在，人们首先会借助于数值模拟技术探索改进方案，然后再通过实验进行验证，这就大大地节省了人力、物力和时间的消耗。
然而，现有的塑性成形模拟技术还远远不能满足研究和生产所提出的实际要求。
现有的商业软件对一般成形过程中的应变和应力分布已经能给出比较精确的结果，但是对于预测工件在成形过程中的组织性能变化则无能为力。
这直接影响到模拟技术的应用效果。
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浅谈精密微塑性成形技术的现状及发展趋势
处在新的发展阶段，我国的科学技术有了很大程度的进步，微纳米技术和科学的发展受到众人的关注，并逐渐在生产生活当中得到了广泛应用。
其中的精密微塑性成形技术在这一过程中的实际应用对实际起到了重要作用，微系统技术和微机电系统具有着节约能源以及节省空间等优点，随着市场对精密微塑成形技术的需求增大，对其理论研究就显得非常重要。
文章则主要就精密微塑成形技术的发展现状进行详细分析，并就其发展的趋势加以研究，希望借此对这一领域的实际发展有所裨益。
标签：精密微塑成形技术；现状；发展趋势
引言
微塑性成形技术主要是采用塑性变形的方式进行形成微型零件的工艺方法，在多种复杂形状微小零件作用下能够达到微米量级，所以在微型零件的制造上较为适用。
微塑性成形技术并非是传统塑性成形工艺的简单等比例缩小，其作为新的研究领域对实际的发展有着重要促进作用，故此加强这一领域的理论研究就有着实质性意义。
1 精密微塑性成形原理特征及方法分析
1.1 精密微塑性成形原理特征分析
科技的发展带来了生产的效率提升，在微塑性成形技术的发展过程中经历了不同时期的进步，传统的成形工艺按照比例微缩到微观领域在参数上的适应性就失去了。
而微塑性成形技术在现阶段已经成了多种学科交叉的边缘技术，实际成形中的润滑以及摩擦也与此同时发生了一些变化，所以宏观摩擦学当中的摩擦理论就不能有效适应。
但由于微小尺度下秒面积与体积的增大，所以在摩擦力就对成形造成的影响逐渐扩大，那么润滑就是比较关键的因素[1]。
从实际的成形原理来看，在工件进行微缩化的过程中，此时在摩擦力上就会随之加大，压力的加大那么封闭润滑包中的润滑油压强也随之加大，这样就支持以及对成形的载荷实现了传递，进而对摩擦也减小了。
在工件的尺寸不断的微小化过程中，开口润滑包面积减少幅度不是很大，但在封闭润滑包的面积减少幅度就相对比较大，采用固体润滑剂的过程中由于不存在润滑剂溢出的状况所以就对摩擦系数的影响也较小[2]。
1.2 精密微塑性成形方法分析
微塑性成形工艺及方法的相关研究主要是在微冲压以及微体积成形方面，其中的微体积成形主要是进行的微连接器以及顶杆和叶片等微型的期间精密形成。
以螺钉为例，其最小的尺寸只有0.8微米，而微成形胚料的最小直径是0.3微米，
在模压成形的微结构构建沟槽的最小宽度能够达到二百纳米。
另外在微冲压成形这一方法上最为重要的就是进行的薄板微深拉伸以及增量成形等方法。
微型器件的微塑性成形技术属于新兴的研究领域，在成形的方法上主要就是实现毫米级的微型器件精密微成形，在微塑性成形技术的不断发展下，这一技术会进一步的优化。
2 精密微塑性成形技术工艺发展现状及发展趋势
2.1 精密微塑成形技术工艺发展现状分析
精密微塑成形技术在实际的发展过程中也面临着一些问题，在尺寸效应问题上体现的较为显著。
微塑性成形的发展领域中，试样尺寸当达到亚毫米或者四微米尺寸的时候，试样的物理特征及内部的结果就会发生变化，所以在性能参数与成形工艺参数就会存在不相协调的状况，这也就是尺寸效应。
而造成这一问题的原因主要是材料的不均匀以及流动应力和延展性等，从微塑性成形的不均匀性来看，在成形件迟迅接近晶粒的尺寸过程中，那么在材料的微观组织性能不均匀就对对胚料塑性变形产生影响[3]。
从其技术工艺发展的情况来看，主要有微冲载以及微拉深和微弯曲、微挤压。
从微拉深这一层面来看，针对薄板成形主要是采取这一技术，这样就能够成形各种形状杯体以及腔体零件，这一过程中会伴随着摩擦以及各向异性等现象影响，故此从工艺的复杂上来说相对加大。
而在微弯曲这一技术工艺的发展上来看，这一技术工艺成形的产品在外形尺寸和板料厚度上就相对比较接近，在微弯曲件传输中比较容易发生变形，所以这一工艺技术的制件过程中，检测就成了一个问题。
再者就是微冲载，这一技术工艺主要是生产微小零件工艺之一，实际技术实施过程中的晶粒尺度和局部尺度比率增加，就会造成局部的变形，微冲载当中的凸凹模间隙控制和工模具间的磨损问题也是解决的一个重要内容。
在微成形工艺的研究上主要集中在体积成形和冲压成形，其中的薄板材料成形主要是在拉深工艺基础上进行实施的，能够制作成筒形和阶梯形以及盒形等不规则形状薄壁零件。
和其它的冲压成形工艺得到有效的配合还能够制造出更为复杂的零件，故此微拉深的工艺技术在实际的应用中是相对比较突出的。
而在微体积成形过程中，主要是对微齿轮以及螺钉的微型零件精密微塑性成形进行的实际研究，通过挤压以及局部锻造等体积成形的方法能够对多种微型零件加以实现[4]。
精密微塑性成形技术对产品的精度以及缩短产品交货期限等效率提升都有着较好的作用，从近些年这一层面的发展来看，已经有着突出成果。
2.2 精密微塑成形技术工艺发展趋势分析
精密微塑性成形技术工艺在不断额发展中，随着科技的进步将会上升到新的发展阶段，在精度上将越来越高，并在应用热流道技术上将会进一步的扩大。
采取这一技术能够将制件的生产率及质量得到有效提升，同时也能大幅度节约部件原材料，而在技术的标准化层面也将会进一步的提升，这样就能有效的降低制造的成本，对质量最大化的进行提升。
从我国的塑性成形技术和国外的相比较而言，
还有着一定的差距，需要在多方面进行优化改进[5]。
微机电系统的提出以及技术上的实现，这对塑性微成形技术的发展就打开了大门，由于精密微塑性成形技术和传统的理论有着一定的差异性，所以要能结合实际进行改进处理，这也是精密微塑性成形技术在当前需要解决的问题。
另外就是在新型的模具加工技术以及测量、分析方法等会使塑性微成形技术在未来发展的重要方向，而成形件在尺寸上上更小化以及精度高等将会在新型的成形设备作用下进行实现，这在自动控制设备以及高精度测量方法层面将会得到有效实现。
微成形作为是新兴的多学科交叉工艺技术，在当前人们对其的全面认识还相对比较缺乏，这一问题在不断的发展过程中将会得到逐步的解决[6]。
随着可持续发展观理念的深化，无色热锻润滑剂以及拉深润滑剂等相关的环保技术在精密微塑性成形技术的结合上也会呈现新的发展局面。
3 结束语
总而言之，微塑性成形技术的发展和研究的持续推进，将会在技术上得到进一步的提升，但要想将精密微塑性成形技术得到更好的应用，就需要对技术应用中的一些实际性问题认真分析并解决。
在材料的开发上进一步的加强，通过实验进行对微成形技术的发展的一保障，只有全面考虑才能促进微塑性成形技术的顺利发展。
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作者简介：王清泉（1991，7-），男，山西阳泉，工作单位：太原科技大学华科学院，职务：学生，研究方向：材料学。