新产品导入流程管理制度word版本
产品引进管理制度模板范本
第一章总则第一条为规范公司产品引进流程，确保产品引进的合规性、有效性，提高产品品质和市场竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有产品的引进，包括新产品、改良产品、替代产品等。
第三条产品引进应遵循市场导向、技术创新、质量第一、成本控制的原则。
第二章组织机构与职责第四条公司成立产品引进领导小组，负责产品引进的决策、协调和监督工作。
第五条产品引进领导小组组成如下：1. 组长：总经理或其授权代表；2. 副组长：副总经理或其授权代表；3. 成员：市场部、研发部、生产部、质量部、财务部、采购部等部门负责人。
第六条各部门职责：1. 市场部：负责市场调研，提出产品引进建议；2. 研发部：负责产品技术可行性分析，制定产品研发计划；3. 生产部：负责生产设备、工艺流程的适应性评估；4. 质量部：负责产品质量标准制定，组织产品试制和检验；5. 财务部：负责产品成本核算，评估经济效益；6. 采购部：负责产品所需原材料、零部件的采购。
第三章产品引进流程第七条产品引进流程如下：1. 市场调研：市场部进行市场调研，提出产品引进建议；2. 技术可行性分析：研发部对产品技术可行性进行分析，包括技术难度、工艺流程、设备要求等；3. 生产适应性评估：生产部评估生产设备、工艺流程的适应性；4. 质量标准制定：质量部制定产品质量标准；5. 成本核算：财务部进行产品成本核算；6. 经济效益评估：综合评估产品引进的经济效益；7. 决策：产品引进领导小组根据评估结果进行决策；8. 产品试制：研发部组织产品试制，质量部进行质量检验；9. 量产准备：生产部、采购部等相关部门进行量产准备工作；10. 产品正式投产：产品正式投产，进入市场销售。
第四章管理与监督第十一条产品引进过程应严格按照本制度执行，确保流程规范、透明。
第十二条各部门应相互配合，确保产品引进工作的顺利进行。
第十三条产品引进领导小组负责对产品引进工作进行监督，发现问题及时纠正。
新产品导入流程管理制度
目录一、目的二、适用范围三、定义四、职责五、管理内容六、其它补充管理规定七、相关记录八、附件变更申请履历表一、目的为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。
二、适用范围本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。
三、定义3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等3.3 DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析3.12 PM（Project Manager）：项目经理3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师四、职责4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）：a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息；b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组；c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门；d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付；e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保；f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审；g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供；h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议；i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。
新产品引进工作管理制度范文
新产品引进工作管理制度范文新产品引进工作管理制度第一章总则第一条为了规范公司新产品引进工作，提高新产品开发效率，制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有新产品的引进工作。
第三条新产品引进工作应遵循市场需求、技术可行性、资源能力和盈利能力的原则。
第四条全体员工都有责任遵守和执行本制度，并积极参与新产品引进工作。
第二章新产品引进流程第五条新产品引进工作应按照以下流程进行：1. 确定新产品引进需求。
根据市场调研和公司战略，确定新产品引进的目标和方向。
2. 进行新产品研发。
根据产品需求和市场竞争情况，设立研发团队进行产品设计和开发工作。
3. 完成初步样机。
研发团队根据产品设计方案，制作初步样机，并进行功能测试和性能评估。
4. 进行市场评估。
根据初步样机的结果，进行市场评估，确定产品竞争优势和市场定位。
5. 进行批量生产。
确定产品市场潜力和销售预期后，进行批量生产，并建立供应链和生产体系。
6. 进行市场推广。
根据产品特点和目标市场，制定市场推广方案，并进行市场宣传和销售活动。
7. 监测产品销售情况。
上市后，监测产品销售情况，并进行市场反馈和用户满意度调查。
8. 进行产品升级和改进。
根据市场反馈和用户需求，进行产品升级和改进，提高产品竞争力。
第三章新产品引进责任与权限第九条新产品引进工作涉及以下角色：1. 研发部门。
负责新产品的设计、开发和制造。
2. 市场部门。
负责市场调研、市场定位和市场推广。
3. 供应链部门。
负责供应链管理和产品生产。
4. 销售部门。
负责产品销售和客户服务。
第十条新产品引进工作涉及以下责任和权限：1. 研发部门负责确定产品设计和开发方案，制定初步样机，并进行功能测试和性能评估。
2. 市场部门负责进行市场调研和市场评估，确定产品竞争优势和市场定位。
3. 供应链部门负责进行批量生产，建立供应链和生产体系。
4. 销售部门负责制定市场推广方案，并进行市场宣传和销售活动。
第十一条新产品引进工作相关部门应按照职责分工，协同合作，确保整个流程的顺利进行。
新产品导入流程管理制度
新产品导入流程管理制度新产品导入流程是企业推出新产品的重要组成部分，它涉及到研发、生产、销售等多个环节，对于企业的发展至关重要。
为了确保新产品导入的顺利进行，企业需要建立一套科学合理的管理制度，以规范各个环节的工作流程。
下面是一份示例的新产品导入流程管理制度，供参考。
一、制定新产品导入计划1.确定新产品导入的目标和时间表。
2.成立新产品导入团队，明确团队成员的职责和权限。
3.开展市场调研，收集相关信息，包括市场需求、竞争对手、消费者反馈等。
4.制定新产品导入计划，明确各个环节的工作内容和时间节点。
二、新产品研发和设计1.设立研发项目组，明确研发目标和任务。
2.研发人员进行技术研究和设计，确保产品的技术先进性和市场竞争力。
3.进行样品制作和测试，进行产品功能和质量的验证。
4.完善产品规格和设计，确保产品能够满足市场需求和消费者期望。
5.相关部门进行技术培训，确保生产操作人员能够熟练操作新产品的生产设备。
三、生产准备1.制订生产计划，确定生产数量和交付时间。
2.采购原材料和零部件，确保生产所需资源的供应。
3.设立生产团队，明确生产任务和工作要求。
4.进行生产设备的调试和维护，确保设备正常运行。
5.建立质量控制体系，进行产品检验和质量控制。
四、市场推广和销售1.制定市场推广策略，包括广告、促销活动、渠道拓展等。
2.进行市场推广活动，提高产品知名度和美誉度。
3.培训销售人员，提高销售技能和产品知识。
4.制定销售计划，设立销售目标和绩效考核机制。
5.和渠道商进行合作，建立销售网络，确保产品能够顺利进入市场。
五、市场反馈和改进1.收集市场反馈和消费者意见，了解产品的优点和不足。
2.进行产品改进和优化，提升产品的竞争力。
3.与研发团队和市场部门沟通，共同制定改进计划。
4.定期评估新产品的市场表现，进行市场调整和产品定位的优化。
六、新产品导入总结和评估1.撰写新产品导入总结报告，包括新产品研发和设计、生产准备、市场推广和销售等方面的情况。
新产品导入项目管理流程
提出改善方案、跟进改善进度、评定量试是否成功
产品部 1.产品部主导跟进产品量试问题点改善进度及结果
采购部 2.量产导入点检(5M及所有工程资料）
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生产部 品质部 3.量产导入许可签核（须总经理核准方可生效）
业务部 客户
4.量产导入
1.产品部主导，组织各部门对项目进行评审
产品部 2.项目进度控制、项目品质控制、项目风险控制评审，项目计
采购部 划与项
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生产部 目结果对照，判定是否符合预期目标。 品质部 3.项目成本控制及投资回报分析，项目效益评审
业务部 客户 4.项目成员工作绩效评估及项目奖励评估
工作输 入
1.检查客户资料是否完整（图档、样品、预计需 业务部 求量，交货方式、需求时间）
2.将客户资料移交产品部，发起《客户产品评估表》
客户资 料
产品部 1.接收业务部移交的客户资料
1.产品部主导新产品客户资料评估，填写《客户产品评估表》 产品部 2.分析客户资料是否完整（材料、规格、功能、表面要求、硬
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生产部 品质部 3.生产部主导量产后生产效率、生产成本改善、生产产能爬坡
业务部 客户
4.品质部主导量产后生产良率改善
5.项目PDCA循环改善
工作输出
产品资料 《客户产品评估表》
《客户产品评估表》
客户
资料打包寄出
业务部 资料接收
产品部
是否完整？
新产品导入管理程序 范文格式
+制定：日期：审核：日期：批准：日期：修订履历表1.目的：使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。
2.范围：适用于本公司自购物料新产品导入。
3.4.定义：物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。
OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。
ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。
5.流程图：（详见附件一）6.作业内容：6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备：6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPISample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPISample Check List》6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如测试、烧录、结构、包装要求等。
结构、包装要求同时给到专责工程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状况由产品工程师第一时间整理后反馈给业务或报价组专责人员。
并由产品工程师持续跟踪结果。
6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。
采购根据需求日期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计交期。
新产品导入管理制度
新产品导入管理制度第一章总则第一条为了规范公司新产品导入流程，提高公司新产品导入的效率和质量，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于公司所有新产品的导入过程。
第三条公司新产品导入管理制度遵循科学、规范、公正、透明的原则。
第四条所有涉及新产品导入的部门和人员都应当遵守本管理制度的规定。
第五条公司负责制定和更新本管理制度，不断完善和提高公司新产品导入的管理水平。
第二章新产品导入流程第六条公司新产品导入流程包括以下几个环节：1.市场调研：通过市场调研分析市场需求，确定新产品导入的市场定位和目标。
2.产品研发：根据市场需求和公司战略规划，确定新产品的设计方案和开发计划。
3.产品测试：对新产品进行工艺、性能、质量等方面的测试，并对测试结果进行评估。
4.产品认证：完成产品测试后，向相关部门申请产品认证，确保新产品符合国家标准和行业要求。
5.市场推广：确定新产品的推广方案和营销策略，促进新产品在市场上的推广和销售。
6.市场反馈：及时收集市场反馈信息，根据市场需求不断优化和改进新产品。
第七条公司各部门按照新产品导入流程的要求，分工合作，密切配合，确保新产品导入的顺利进行。
第八条公司负责制定新产品导入计划，并监督各部门按照计划执行，及时发现和解决问题。
第九条公司应当建立健全新产品导入管理制度，规范新产品导入流程，提高新产品导入管理的效率和质量。
第十条公司应当重视新产品导入过程中的风险管理，确保新产品导入的安全和可靠性。
第十一条公司应当建立完善的信息化系统，提高新产品导入管理的智能化和数字化水平。
第三章新产品导入管理责任第十二条公司领导应当充分重视新产品导入管理工作，明确新产品导入的重要性和紧迫性。
第十三条公司各部门负责人应当认真履行新产品导入管理的责任，组织并指导部门全员参与新产品导入管理工作。
第十四条公司应当建立健全新产品导入的内部管理团队，明确各成员的职责和权限，有效协调和推动新产品导入工作。
第十五条公司应当加强对新产品导入管理工作的监督和检查，定期评估和总结新产品导入管理工作的情况，及时纠正和改进工作不足。
新产品导入流程【范本模板】
新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产。
二组织与权责。
1研发单位:对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 工程单位:（１）承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估.(2）任计划召集人（Proｊect Coｏrdinatｏr）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入。
(３) 制程安排，包括生产线的评估,绘制SOP，QＣ工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备,制程管制,机器设备架设,参数设定及问题分析等。
（４）规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体.还有负责生产线测试设备的架设,提供测试ＳOＰ，测试计划及测试产出分析。
3 品保单位。
(1) 产品设计验证测试（DｅｓｉgｎVｅrｉｆiｃatiｏn:DＶＴ)。
(2）功能及可靠度确认。
（3) 负责再次确认ＰVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 资材单位：(1）PCB委托加工及材料采购.(2)备料及试作投料.５生产单位:（1）支援新产品组装。
(2) 成品接受及制造技术接受.6 文管中心:DＶT资料接收确认与管制。
三名词解释。
1 工程试作（EngineeriｎｇPｉlot Run:ＥPR）:为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试.2 量产试作(ＰrｏduｃtioｎPiｌｏt Run:PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产(ＭasｓPrｏｄucｔion:MP):经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill ｏf Material：BOM）:记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量，承认编号,工程变更讯息等相关资讯.5 P3—TEＳT(ＬPR阶段）:新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TＥＳT．6 P4—TＥST(ＥPＲ阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST。
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目录一、目的二、适用范围三、定义四、职责五、管理内容六、其它补充管理规定七、相关记录八、附件变更申请履历表一、目的为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。
二、适用范围本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。
三、定义3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析3.12 PM（Project Manager）：项目经理3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师四、职责4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）：a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息；b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组；c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门；d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付；e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保；f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审；g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供；h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议；i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。
4.2研发工程：a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色；b.主导统筹新项目评审、图纸评审；c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查；d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA；e.负责编写产品规格书；f.主导新产品阶段设计变更、评估；g.主导BOM、DFM、PFD的制作；h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结；i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员；j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。
4.3研发设计a.负责新产品项目设计评估（DFM），及时跟客户沟通设计图纸的确认和修改；b.根据客户资料及需求进行设计，生产内部图纸或把客户图纸转换为内部图纸；c.负责编制材料规格书；d.协助其他部门开展设计变更、评估等；e.负责制定产品设计DFMEA资料；f.负责客户/供应商反馈设计问题点的追踪和处理；g.协助进行供应商审核、评估。
4.4采购a.负责样板、试产和量产阶段原材料、辅料的采购；b.负责跟进物料及时入库；c.协助SQE或其他部门就物料不良与供应商沟通处理；d.其他与供应商相关事宜的处理，包括新物料评审、物料环保资料收集等。
4.5品质部（QE）a.收集客户外观检验、可靠性测试、环境物质管理要求信息评估并与客户沟通；b.协助对样品、试产产品进行品质确认；c.负责完善环测、可靠性测试、尺寸量测报告并及时提交客户；d.主导客户投诉、品质异常改善、就品质事宜与客户方进行沟通协商；e.SIP、QCP的制定并与客户沟通确认，产线检验QC的培训；f.主导客户外观签样，外观签样品的复制及必要时内部外观样品签订；g.客户承认资料的提交。
4.6品质部（SQE）a.对供应商进行品质管理，跟进供应商对异常物料处理；b.SQE负责推动供应商进行品质改善；c.新物料检验QC的培训，SIP制定，物料环测报告核定，取样送测等；d.来料异常及时通知到相关部门处理。
4.7生产a.参与项目可行性评估；b.样品阶段：负责按照NPI提出的样品需求安排，申购或准备打样/试产物料。
申购或准备生产设备、工装治具、刀具。
依生产图纸要求进行样品的制作；c.依图纸、PFD等要求，制作打样/试产SOP、SIP、可靠性测试标准；d.对生产过程进行管理，及时解决生产、品质等问题，提升产品良率，确保准时交货；e.对生产过程中的异常事项，及时向项目小组进行反馈；f.量产阶段：接收项目小组移交的可批量性生产的认可文件；g.主导工厂相关文件的制作：SOP、SIP、QCP、PFMEA，并受控管理相关文件。
同时对项目小组下发的资料、文件进行管理。
五.管理内容5.1评估阶段a.营销部PM与客户沟通，收集客户关于新产品的相关信息，包括工程图纸、标准样品、相关技术要求、产品规格、使用材料、预期数量、样品数量、产品测试条件、交期要求等；b.PM将获取的客户新产品相关信息及需求，汇整后发送至研发设计组，由设计组与客户对接人员沟通完成设计初评，生成“项目评估报告”；c.针对设计初评OK，并接收到样品需求的项目，PM应组建项目评审小组，建立《项目小组成员表》；d.研发工程组织项目小组完成新项目评审，汇整各组员评审资讯后生成《项目评审表》；e.若设计评估或者新项目评审不可行项目，PM/PE需反馈给直接上级，必要时由PM/PE或营销与客户重新沟通确认；f.生产计划部门根据内部产能、设备、资源等信息，确定样品生产周期。
5.2 DFM制作研发设计依据客户要求信息，结合产品生产工艺，制作《DFM》。
5.3产品设计、图纸资料的设计及转换a.新项目通过项目评审后，由设计部门完成新项目正式设计（针对含设计部分产品）,并对设计进行DFMEA分析，记录在《DFMEA》；b.研发设计及时将客户提供资料、图纸等要求转化成内部生产图纸、针对客户所重点要求之尺寸信息等均应在图纸上注明，同时发送给客户最终确认。
图纸经研发文件控制中心发行至营销、品质、生产。
5.4样品/试产启动会议a.研发工程主导召开打样前/试产前启动会议，对项目管理整体进度、打样/试产计划进行说明，并对图纸、产品要求进行评审；b.会议确定产品制作要求、交付数量及交期要求等，确认原物料需求时间及需求计划，同时传达客户其他特殊要求，如新产品安全与保密要求、环境物质管控要求等，并与各部门确认其它需打样准备事项完成进度；c.CQE提供产品外观样品需求信息、客户签样样品、必要时提供复制样品CQE签订。
同时列《限度样品清单》对外观样品进行管理；d.CQE评估客户提供外观标准、可靠性标准、环境标准要求，并转换到内部文件执行。
5.5打样/试产准备a.研发工程负责建立及更新新产品项目《BOM》、《PFD》；b.负责打样/试产的工厂需及时准备(申购)设备、治具、刀模、准备物料等；c.采购部负责相关物料、设备及治具的采购，并跟催交期；d.生产工厂制作产品SOP、SIP、QCP、PFMEA文件，并受控发行至各相关部门；e.研发工程对生产过程需要使用到的设备、治工具到位状况进行确认，并监督工厂生成新产品《设备、治工具清单》；f.试产阶段，研发需要制作产品《包装作业规范》；g.打样、试产前，由工厂安排对生产线体人、机、料、法、环、测等方面对产线准备情况进行确认后方可安排生产。
5.6打样/试产过程a.负责打样/试产的工厂，按照图纸及相关作业文件要求进行生产，并及时反馈生产过程各种异常；b.工厂负责依照客户要求，完成需测试项目的检测及可靠性试验，尺寸CPK/FAI并记录过程产品良率及主要问题点，生成试产良率报告。
5.7打样/试产总结会议a.打样/试产各阶段结束后，由研发工程主导，对生产过程相关问题进行评估总结，检讨可改进之处，同时评估是否可进入下一阶段，并更新DFM，及生成《打样/试产总结报告》。
b.试产评审总结会议，评审一般需包括以下内容：①关键工序良率是否满足质量目标要求；②初始过程能力是否满足制程要求，实施改善的必要性；③PFD、WI、检验标准等文件的适宜性；④产品功能测试、外观建议结果是否符合客户要求；⑤包装评价结果的确认；⑥环境物质管控情况。
c.试产转量产的良率要求从试产进入量产阶段，原则上要求产品良率达到既定的良率要求，特殊情况如无法达成，但无特别严重问题，且相关问题点已有有效改善对策，经PDT小组评审后(转量产评审主导权在工厂QE)，也可以进入量产阶段。
5.8送样a.内部确认后的样品/试产产品，由PM负责提交给客户方进行最终确认，必要时需附上相关测试记录、检验记录；b.经客户确认后的结论，由PM及时反馈给项目组成员。
如客户反馈不合格，由PM与其沟通是否需重新制作样品。
5.9确定《产品规格书》试产结束，研发负责编制《产品规格书》，经由工厂、研发、营销、CQE部门签核确认，由营销发送客户并获得客户批准后，发至各相关部门。
5.10打样/试产阶段变更管理a.针对试产加工参数、检验方式、管控方法的变更：以SOP/SIP/QCP更新受控的方式管理，如若因时间关系相关文件无法第一时间正式受控发行，可以在现有SOP/SIP/QCP上手动做修改，同时文件批准人员在修订位置签字确认，原则上一周内相关文件应正式换版发行；b.物料、规格等变更，依正常BOM、图纸文件升级变更管理方式作业；c.使用设备、刀模、治具变更时，工厂第一时间更新《设备、刀模、治工具清单》。
5.11量产前移交a.经营销与客户进行商务谈判，接收到客户正式订单后，由营销拟订总体量产计划，评估工厂产能，并协调安排工厂生产；b.CQE与客户沟通要求提供量产产品的检验标准与测试标准，并评估后转换成内部文件受控发行。
准备外观限度样品供客户签核并更新《限度样品清单》，颜色限度样应由项目主导完成；c.量产前移交会议由研发工程主导，会议上PDT小组应对产能、品质、生产设备、测试设备、人员、物料等量产条件进行充分评估，结合5.6/b所列试产评审总结内容，评估通过后方可进入量产阶段；d.确认量产可行的，研发主导并协调营销、品质等部门，需把生产、品质等相关事项、文件资料转交至量产工厂，包括前期参与打样/试产过程的工厂，以及量产阶段新增加的生产工厂。