炼焦工艺
炼焦原理及工艺流程
炼焦原理及工艺流程炼焦原理及工艺流程一、炼焦原理及工艺流程（一）炼焦原理1~炼焦原理将焦煤在密闭的焦炉内隔绝空气高温加热放出水分和吸附气体' 随后分解产生煤气和焦油' 煤热解的过程称煤的干馏'' 煤的干馏分为低温干馏、中温干馏和高温干馏三种低温500C —600C中温干馏700C —800C高温干馏900C —1000C2~炼焦煤的热解过程炼焦煤在隔绝空气高温加热过程中生成焦炭'特性' 被加热到400C左右' 会形成熔融的胶质体' 并不段地自身裂解产出油气'油气经过冷凝'' 冷却'' 及回收工艺'等到各种化工产品和精华的焦炉煤气当温度不段生高' 油气不段放出' 胶质体进一步分解' 部分气体析出' 而胶质体逐渐固化成半焦'同时产生出一些气泡'成为固定的疏孔'温度在生高'半焦继续收缩'放出油气'最后生成焦碳'二）炼焦方法、型焦型焦是由煤粉等型焦用料加压成型煤，再经炭化处理制成的，也有把型煤经氧化热处理或型焦炭化炉氧化处理或自热硬化处理制成型块称为型焦。
根据处理的工艺方式，可分为冷压型焦和热压型焦。
二、焦碳的化学组成焦炭的化学性质由固定碳、挥发分、水分、灰分、硫和磷分来体现。
1~挥发物含量过高表示焦炭不成熟（生焦），挥发物含量过低表示焦炭过烧（过火焦）。
生焦耐磨性差，使高炉透气性不好，并能引起挂料、增加吹损，破坏高炉操作制度。
过火焦易碎，容易落入熔渣中，造成排渣困难、风口烧坏等现象。
2~灰分' 焦碳燃烧后的残余物是灰分' 是焦碳中的有害杂质'其中主要是二氧化硅和三氧化二铝，还有氧化钙、氧化镁等氧化物' 灰分含量增高，固定碳减少。
高炉冶炼过程中，为造渣所消耗的石灰石和热量将增加，高炉利用系数降低，焦比增加。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程1. 炼焦工艺概述炼焦是将煤炭进行高温加热，使其释放出挥发分和产生焦炭的过程。
通过炼焦工艺，煤炭中的有机质得以转化为焦炭，同时去除了其中的杂质，使其适合用于高炉冶炼。
炼焦工艺流程包括煤炭的选矿、煤炭的粉碎、煤炭的干燥、炼焦炉装料、炼焦过程和焦炭的处理等环节。
2. 炼焦工艺流程详解2.1 煤炭的选矿煤炭的选矿是指对原煤进行分级处理，去除其中的杂质和控制煤质的工艺。
选矿的目标是获得合适的煤质，以提高焦炭的质量和产量。
常用的煤炭选矿方法有浮选、重介质分选和手工分选等。
2.2 煤炭的粉碎煤炭经过选矿后，需要进行粉碎，将其粉碎为一定粒径的颗粒，以提高炼焦炉的装料性能。
常用的煤炭粉碎设备有破碎机、研磨机和球磨机等。
2.3 煤炭的干燥煤炭在炼焦过程中需要保持一定的干燥程度，以提高炭燃烧速度和焦炭质量。
煤炭干燥主要通过加热和通风的方式进行，常用的干燥设备有煤炭干燥机和煤炭烘烤机等。
2.4 炼焦炉装料炼焦炉装料是将干燥后的煤炭按照一定的配比装入炼焦炉的过程。
炼焦炉装料的目标是使煤炭得到均匀的加热和适当的气体流动，从而获得高质量的焦炭。
炼焦炉装料通常使用层装法、梯级装法和连续装法等装料方法。
2.4 炼焦过程炼焦过程是指煤炭在炼焦炉中经过高温加热、热解和还原等反应，生成焦炭和煤气的过程。
炼焦过程分为干馏过程和稳定焦炭过程。
干馏过程中，煤炭中的挥发分逐渐挥发出来，生成焦炭和煤气。
稳定焦炭过程中，煤炭的碳含量进一步提高，焦炭充分烧结。
炼焦过程需要控制温度、压力、气氛等参数，以优化焦炭的质量和产量。
2.5 焦炭的处理炼焦结束后，得到的焦炭需要进行处理，以去除其中的灰分和硫分等杂质，并进行分级和包装等工艺。
焦炭处理通常包括破碎、筛分、洗净和烘干等环节。
焦炭的处理是为了提高其质量和市场竞争力。
3. 总结炼焦工艺流程是将煤炭转化为焦炭的关键过程，其质量和效率对于高炉冶炼的稳定运行和产品质量有重要影响。
炼焦工艺流程涉及的环节繁多，包括煤炭的选矿、粉碎、干燥、炼焦炉装料、炼焦过程和焦炭的处理等。
炼焦工艺知识点总结
炼焦工艺知识点总结炼焦工艺炼焦煤在隔绝空气条件下加热到1000℃左右（高温干馏），通过热分解和结焦产生焦炭、焦炉煤气和炼焦化学产品的工艺过程。
冶金焦炭含碳量高,气孔率高,强度大（特别是高温强度），是高炉炼铁的重要燃料和还原剂，也是整个高炉料柱的支撑剂和疏松剂。
炼焦副产的焦炉煤气发热值高，是平炉和加热炉的优良气体燃料，在钢铁联合企业中是重要的能源组分。
炼焦化学产品是重要的化工原料。
因此炼焦生产是现代钢铁工业的一个重要环节。
简介装炉煤经过高温干馏转化为焦炭、焦炉煤气和化学产品的工艺过程。
即煤炭焦化。
炼焦指主要从硬煤和褐煤中生产焦炭、煤气、干馏炭及煤焦油或沥青等副产品的炼焦炉的操作活动。
根据最终温度，有高温炼焦（900～1100℃）、中温炼焦（660～750℃）和低温炼焦（500～580℃）。
通常指高温炼焦。
现代炼焦生产在焦化厂炼焦车间进行。
炼焦车间一般由一座或几座焦炉及其辅助设施组成，焦炉的装煤、推焦、熄焦和筛焦组成了焦炉操作的全过程，每个炉组都配备有装煤车、推焦车、拦焦机、熄焦车和电机车，一侧还应设有焦台和筛焦站。
近来开发的炼焦新工艺还有：配入部分型煤炼焦的配型煤工艺、用捣固法装煤的煤捣固工艺、煤预热工艺等。
（1）焦炭。
炼焦最重要的产品，大多数国家的焦炭90%以上用于高炉炼铁，其次用于铸造与有色金属冶炼工业，少量用于制取碳化钙、二硫化碳、元素磷等。
在钢铁联合企业中，焦粉还用作烧结的燃料。
焦炭也可作为制备水煤气的原料制取合成用的原料气。
（2）煤焦油。
焦化工业的重要产品，其产量约占装炉煤的3%~4%，其组成极为复杂，多数情况下是由煤焦油工业专门进行分离、提纯后加以利用（3）煤气和化学产品。
氨的回收率约占装炉煤的0.2%~0.4%,常以硫酸铵、磷酸铵或浓氨水等形试作为最终产品。
粗苯回收率约占煤的1%左右。
其中苯、甲苯、二甲苯都是有机合成工业的原料。
硫及硫氰化合物的回收，不但为了经济效益，也是为了环境保护的需要。
炼焦工艺技术
炼焦工艺技术炼焦是指将冰煤或薄煤中的低挥发份、高挥发份及固定碳等物质通过一定的加热、干馏和冷却过程，使之分离和转变为焦炭的技术过程。
炼焦工艺技术是钢铁行业非常重要的生产工艺之一，下面我将就炼焦工艺技术进行详细介绍。
首先，炼焦过程需要使用到高炉。
高炉是利用焦炭和铁矿石进行还原反应，生产熔融铁的设备。
高炉内的焦炭是通过炼焦工艺技术生产出来的。
炼焦工艺技术主要包括煤炭的破碎、筛分、干馏和冷却等过程。
首先是煤炭的破碎和筛分。
煤炭是通过破碎机将块煤破碎为一定粒度的颗粒，然后通过筛分机将颗粒煤进行筛选，分离出不同粒度的煤炭，以便后续工艺的进行。
接着是干馏过程。
将筛分好的煤炭进入干馏炉，进行加热和分解。
在干馏过程中，煤炭中的挥发分会先蒸发出来，形成气态的煤气，然后通过冷却装置将煤气冷却成液态，分离出焦油。
而干馏残渣则变成了焦炭。
最后是冷却和收集。
在干馏过程中产生的焦气、焦油和焦炭都需要进行冷却和收集。
焦气通过冷却装置冷却成液态，然后通过分离塔分离出焦炉煤气和天然气。
焦油则进入焦油分离系统，通过分离、冷却、脱硫等工艺，分离出不同等级的焦油产品。
焦炭则通过锁风炉进行冷却，冷却后进入焦炭仓。
炼焦工艺技术中有一些关键的工艺参数需要控制，如煤炭的粒度、煤炭的含硫量、干馏温度、冷却速度等。
这些参数的控制将直接影响到炼焦过程中产生的产品质量以及炼焦工艺的能耗和环保性能。
总的来说，炼焦工艺技术是一项复杂而重要的工艺。
它不仅直接关系到高炉的高效运行和铁水的质量，同时也与环境保护和能源消耗密切相关。
因此，对于炼焦工艺技术的研究和改进具有重要意义，可以提高钢铁行业的生产效率和环保水平。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高热值焦炭。
本文将介绍炼焦车间的工艺流程，包括煤炭处理、焦炉炼焦、焦炭处理和环保措施等。
一、煤炭处理煤炭是炼焦车间的原料，煤种的选择和煤炭质量的分析十分重要。
首先，通过采样车对原料煤进行采样并送至实验室进行化验，确保煤炭的质量符合炼焦要求。
然后，将煤炭送至煤炭仓库，并采用堆煤或者装车的方式储存。
在进入焦炉炼焦前，还需要对煤炭进行破碎、筛分和除尘等处理。
二、焦炉炼焦1.炉前准备焦炉炼焦过程的开始是进行炉前准备工作。
首先，需要点火炉，使焦炉内部温度升高到适宜的炼焦温度。
然后，将预先破碎和筛分好的煤炭装入焦炉的炉膛中，并通过矿泉水进行浇水封固。
2.爆破与变形在焦炉内，煤炭在高温条件下经历爆破与变形的过程。
首先，煤炭在炉膛中被热融露水气化产生一氧化碳，同时放出大量的热量；然后，在高温下，煤炭中的固定碳燃烧形成煤气；最后，煤气通过炼化管排出焦炉。
3.除渣与配风焦炉内部的煤渣会随着冷凝器中凝结水的排放而流出炉外。
炉渣经后处理可再细化为微粒状焦粉。
配风是为了提供足够的氧气支持煤炭燃烧和蒸发，通过压排风机将新风吹入到炉膛和燃烧室中。
三、焦炭处理经过一定时间的炼焦，焦炉内的煤炭会经过焦化过程变成焦炭。
焦炭处理包括降温、除尘、分级和包装等环节。
首先，焦炭从焦炉中排出后需要进行降温，以防止炭块自燃。
然后，通过除尘设备对炼焦过程中产生的粉尘进行收集和处理。
接下来，焦炭会经过粒度分级，筛分出符合要求的炭块。
最后，经过包装，焦炭可以进行储存和运输。
四、环保措施炼焦车间是一个高污染的作业场所，所以环保措施是必不可少的。
首先，焦炉应配备炉渣处理设备，将产生的炉渣经过除渣设施进行处理，防止对环境造成污染。
其次，焦炉煤气通过炼化管进入冷凝器冷却凝结后，再经过除尘设备进行治理。
此外，焦炉应配备高效的除尘设备，对散发的粉尘进行收集和处理。
另外，焦炭处理环节也需要配备相应的除尘设备。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程引言概述：炼焦车间是冶金工业中一个重要的环节，它负责将煤炭转化为高质量的焦炭，为钢铁生产提供必要原料。
炼焦车间工艺流程是一个复杂而关键的过程，本文将详细介绍炼焦车间工艺流程的五个部分。
一、煤炭准备1.1 煤炭选择：根据炼焦煤的质量要求，选择合适的煤种。
常用煤种有焦煤、烟煤和无烟煤。
1.2 煤炭质量检测：对选定的煤炭进行化验分析，确定其挥发分、固定碳、灰分和硫分等指标，以确保煤炭质量符合要求。
1.3 煤炭破碎：将煤炭经过破碎设备进行粉碎，使其颗粒大小符合炼焦工艺的要求。
二、炼焦炉装料2.1 装炉煤种配比：根据炼焦炉的炉型和操作要求，合理配比不同种类的煤炭，以获得理想的焦炭质量。
2.2 煤气发生：将煤炭装入炼焦炉内，通过加热使其发生热解反应，产生煤气和焦炭。
2.3 炉内温度控制：通过调节炉内的温度，控制煤炭的热解速率和焦炭的质量，以确保炉内反应的顺利进行。
三、焦炭处理3.1 焦炭冷却：将炼焦炉中产生的热焦炭通过冷却设备进行冷却，以降低焦炭的温度，方便后续处理。
3.2 焦炭筛分：将冷却后的焦炭经过筛分设备进行分级，得到不同粒径的焦炭产品。
3.3 焦炭质量检测：对筛分后的焦炭进行化验分析，检测其固定碳、灰分、挥发分和硫分等指标，以确保焦炭质量符合要求。
四、煤气处理4.1 煤气净化：将炉内产生的煤气通过净化设备进行脱硫、脱氨等处理，降低煤气中有害物质的含量。
4.2 煤气回收利用：经过净化处理后的煤气可以作为燃料供给炼焦炉的热解反应，提高能源利用效率。
4.3 煤气排放控制：对煤气进行监测，确保其排放符合环保要求，减少对环境的污染。
五、焦炉操作维护5.1 炉渣处理：定期清理炉渣，保持炉内的清洁，提高炉效。
5.2 炉况监测：对炼焦炉的温度、压力、煤气成分等关键参数进行监测，及时调整操作参数，确保炉内反应的正常进行。
5.3 设备维护保养：定期对炼焦车间的设备进行维护保养，确保设备的正常运行，减少故障发生的可能性。
炼焦工艺
炼焦工艺现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
1.洗煤原煤在炼焦之前，先进行洗选。
目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。
2.配煤将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。
目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。
3.炼焦将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
4.炼焦的产品处理将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。
干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。
在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。
焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
炼焦工艺主要设备1、焦炉简介:现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。
一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高 4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。
燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。
蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。
焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。
2、捣固焦炉简介:捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。
捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
3、熄焦车（或干法熄焦装置）接受推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程包括原料准备、热处理、加煤焦火、连续烘烤、连续卸料、卸料抽样及检验等步骤。
1. 原料准备：将含硫煤和无害煤以一定的比例在筛上混合，然后由机械装置送入炉内。
2. 热处理：利用热风或热气对煤粉进行热处理，使煤粉受热而产生燃烧。
3. 加煤焦火：将煤粉加入炉中，并且定期加入焦火，以保证煤粉的燃烧。
4. 连续烘烤：煤粉在炉中烘烤，使焦灰渐渐聚在炉底，形成焦炭。
5. 连续卸料：煤粉和焦炭由机械装置卸料到炼焦炉外的槽中，洗煤、脱硫、脱磷处理，然后进行筛分。
6. 卸料抽样及检验：对卸料进行抽样及检验，确定煤粉和焦炭是否符合要求。
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第一节温度制度及其调节为使焦炉生产达到稳定、高产、优质、低耗、长寿的目的，要求各炭化室的焦饼在规定的结焦时间内沿长向和高向均匀成熟。
而为保证焦炭的均匀成熟，需制定并严格执行焦炉加热制度。
焦炉加热是一个受多种因素影响的复杂过程。
焦炉操作、装煤量、入炉煤水分、煤气温度和组成等的变化都会影响焦饼的均匀成熟度以及生产的稳定性。
为此要根据各自的变化，及时调节炉温。
这就要求根据每座焦炉在调整时期所得的实际数据按照不同的周转时间，制定相应的加热制度，并要严格执行。
焦炉加热调节中一些全炉性的指标，如结焦时间、标准（火道）温度、机焦侧煤气流量、支管压力、标准蓄热室顶部吸力、烟道吸力、孔板直径、交换开闭器进风口尺寸等，把这些指标叫做焦炉的基本加热制度。
一般结焦时间改变，各项指标均要作相应改变，因此对于不同的结焦时间，应有相应的加热制度。
如表11-1为58-Ⅱ型焦炉的基本加热制度实例。
一、标准温度焦炉的每个燃烧室有若干个立火道，各火道温度存在一定的差异。
为了均匀加热和便于检查控制，在每个燃烧室的机、焦侧各选择一个具有代表性的能够反映出机、焦两侧平均火道温度的火道，该火道叫做测温火道，也叫标准火道。
选择时要避开装煤孔、装煤车轨道和纵拉条。
基于这些考虑，一般选机侧中部和焦侧中部的火道为测温火道。
如58-Ⅱ型焦炉每个燃烧室有22个火道，选机侧6#和焦侧17#火道。
机、焦侧测温火道的平均温度控制值即为标准温度。
该项指标是在规定的结焦时间内保证焦饼成熟的主要温度指标。
各种类型焦炉的标准温度可参考表11-2。
焦饼中心温度是确定标准温度的依据。
对于标准温度的选择和确定，一般是根据已投产的焦炉（同类型）的实践资料来确定，然后再考虑以下几个方面：（1）在规定的结焦时间下，根据实测的焦饼中心温度和焦饼成熟情况来确定标准温度。
实践证明，焦饼中心温度为1000℃±50℃，上下温差不超过100℃，就可保证焦饼均匀成熟。
在生产中，同一结焦时间内，标准温度每改变10℃，一般焦饼中心温度可相应变化25～30℃。
（2）标准温度与焦饼的结焦时间有密切联系，还与加热煤气种类、炉型、煤料等有关。
（3）在任何结焦时间下，确定的标准温度应不超过耐火材料的极限温度，对硅砖焦炉，由于其荷重软化点为1620℃，所以标准温度最高不超过1450℃，最低不得低于1100℃。
（4）标准温度与配煤水分有关。
一般情况下，配煤水分每波动1%，焦饼中心温度将变化25~30℃，标准温度则变化6～8℃。
结焦时间过短即强化生产时，标准温度显著提高。
因炉温较高，容易出现高温事故，烧坏炉体，并且炭化室、上升管内石墨生长过快，产生焦饼成熟不均，会造成焦饼难推，焦炭也易碎。
所以一般认为炉宽450mm的焦炉结焦时间不应低于16h，炉宽407mm的焦炉结焦时间不低于14h。
二、直行温度直行温度是指全炉各燃烧室机、焦侧测温火道（标准火道）所测得的温度值。
直行温度的测量目的是检查焦炉沿长向各燃烧室温度分布的均匀性和昼夜温度的稳定性。
1.直行温度的测定焦炉火道温度因受许多因素的影响而变动，为使火道温度满足全炉各炭化室加热均匀的目的，应定时测量并及时调节，使测量火道温度符合标准温度值。
测量直行温度时，火道温度在换向后处于下降气流时测量，一般为换向后下降气流过5min（或10min）后测量（因为在5min之内温度变化太快）。
测量部位在炉底部烧嘴和调节砖间的火砖处。
每次测量由交换机室端的焦侧开始测量，由机侧返回。
两个交换时间内全部测完，测量时间和顺序应固定不变。
每隔4h测量一次，测量速度要均匀，一般每分钟测量6～7个火道。
因测各火道温度时所处时间不同，温度下降值也不同，所以测得的火道温度不能代表火道的真实温度，各火道温度没有可比性。
故比较各火道温度时需先进行校正，分别校正到换向后20s时的温度。
当采用换向后5min开始测量，根据各区段火道温度在换向期间不同时间的测量，分别校正。
当采用换向后10min 开始测量时，由于换向后下降气流火道温度下降缓慢，可一次性校正。
为防止焦炉砌体被烧熔，硅砖焦炉测温点在换向后的最高温度不得超过1450℃，因硅砖的荷重软化温度为1620℃左右，再加上火道测温点与最高温度点（燃烧点）间相差约100～150℃，且火道温度在整个结焦周期内有波动（波动值约25～30℃），故若有接近1400℃的火道，应及时处理，以免发生高温事故。
2.直行温度的评定由于火道温度始终随着相邻炭化室的装煤、结焦、出焦而变化，所以用其昼夜平均温度计算均匀系数K均来表明全炉各炭化室加热的均匀性。
式中M——焦炉燃烧室数（检修炉和缓冲炉除外）；A机、A焦——机、焦侧测温火道温度超过其平均温度℃（边炉±30℃）的个数。
直行温度不但要求均匀，而且要求直行温度的平均值应稳定，整个焦炉炉温的稳定性用K安表示：式中N——昼夜直行温度的测定次数；、——机、焦侧平均温度与加热制度所规定的标准温度偏差超过±7℃的次数。
3.直行温度稳定性的调节焦炉生产中，由于有许多因素的变化而导致直行温度的稳定性发生波动，为了使火道温度满足全炉各炭化室加热均匀、焦炭均匀成熟的要求，必须定时测量，及时调节，使直行温度符合标准温度，从而生产出优质产品。
（1）装煤量和装炉煤水分炭化室装煤力求稳定，每炉装煤的波动范围不大于150kg。
装入炭化室的煤量不得低于规定值的99%，若少于规定值约１t以上时要二次装煤，否则必然破坏直行温度的均匀性和稳定性，同时使焦炭的质量和产量受到影响。
装炉煤水分稳定与否，对直行温度的均匀性和稳定性影响很大。
配煤水分每变化1%，炉温变化约5～7℃，自然界中雨水以及来煤直接进配煤槽都会使煤质发生波动，所以应采取相应的措施以稳定装炉煤水分，并及时调整炉温，保证焦饼均匀成熟。
（2）加热用煤气的发热值加热用煤气的发热值与煤气的组成、温度、压力、湿度等有关。
这些因素的不稳定，影响了煤气的发热值的不稳定，也引发了焦炉炉温的不稳定。
例如煤气管道有很长的管线暴露在大气中，受到春、夏、秋、冬的温差变化，甚至在一天之内，温度变化也可达5～10℃，可见直行温度保持恒定是困难的，再加上装煤水分、炉体散热、台风、大雨等对炉温的影响，更加大了控制炉温的难度。
因此必须不断地总结经验，掌握各种大气变化对炉温变化的规律，采取相应的措施，争取调节的主动权，使各种因素对直行温度的影响减到最低。
（3）空气过剩系数煤气燃烧总是在一定的空气量的配合下进行的，炉温的高低不仅与煤气量有关，还与空气过剩系数有关。
当空气过剩系数小时，煤气量相对过多，这部分煤气就会燃烧不完全，使温度降低。
反之，空气过剩系数过大时，使火道底部温度偏高，造成焦饼上下温差加大，容易使焦饼上部产生生焦。
空气过剩系数除可以用仪器测量外，还可以通过观察火焰及时地、粗略地判断空气过剩系数的大小。
生产中，通常较多的是用肉眼来观察火焰，判断煤气和空气的配合是否恰当，有无“短路”，火嘴有无破裂，喷嘴有无掉落和砖煤气道有无漏气等情况。
根据经验，当用焦炉煤气加热时，正常火焰是稻黄色，火焰发暗且冒烟，空气少，煤气多，即空气过剩系数小；火焰发白，短而不稳，空气多，煤气少，即空气过剩系数大；火焰相对较亮，火道温度高，煤气、空气过剩系数适当。
此外，空气过剩系数还和大气温度及风向有关。
根据观察可及时调节空气量和煤气量，一般总是同时进行调节。
如煤气量增减较小时，用调节烟道吸力的方法来调节空气量。
而当煤气量增减较大时，烟道吸力要配合风口开度来调节空气过剩系数的大小。
(4) 检修时间检修时，焦炉均已装煤，且大多数处于结焦前期，所以炉温趋于下降，下降的幅度与检修时间有关，检修时间越长，下降幅度越大。
如检修2小时，炉温下降量约为5～8℃。
结焦时间较长时，检修时间也长，炉温波动大，为减少对直行温度准确性的影响，应将较长的检修时间分段来进行。
总之对直行温度稳定性的调节，应注意以下几点：（1）在测量直行温度时要避免因测温时间的不均匀性所带来的误差，要求测温时间准确，速度均匀，避免直行温度产生较大误差。
（2）调节温度时，煤气调节幅度不宜过大，因为温度变化远远滞后于煤气流量的调节，煤气流量调节后，一般要经过3～5ｈ才能明显体现出来。
若要改变炉温的上升或下降趋势，时间还要更长一些。
另外，调节也不宜过于频繁，频繁调节和调幅过大都会引起直行温度的波动。
（3）要根据结焦时间的长短及时调节煤气流量。
由于某些原因，造成了同一班次各炉计划的结焦时间不统一，应根据计划的结焦时间长短提前增减煤气流量，以保证直行温度的稳定。
若影响了推焦或装煤，要如实填写推焦和装煤时间。
若按正点推焦时间和装煤时间填写，会使下一循环计划结焦时间发生变化而影响炉温的波动，使直行稳定遭到破坏。
（4）除测量炉温外，要不断的总结经验，经常检查出炉焦饼的成熟情况，注意观察燃烧室火焰的燃烧情况，尽量做到准确调节，保持直行温度的稳定性，使焦饼在预定的结焦时间内均匀成熟。
4.直行温度均匀性的调节直行温度均匀性的调节是在保证直行温度稳定性的前提下调节的。
（1）周转时间和出炉操作每个燃烧室的温度均随相邻炭化室所处的不同结焦时期而变化，周转时间越长，推焦越不均衡，直行温度均匀性越差。
为避免调节上的混乱，当炉温差小于±15℃时，不能只看一、两次的测温结果，而应看2～3天的昼夜平均温度，确定了偏高或偏低时，再进行调节。
（2）炉体情况焦炉煤气加热时，当蓄热室串漏、格子砖堵塞、斜道区裂缝或堵塞都会使空气量供应不足，从而使火道内煤气相对过剩而燃烧不完全导致炉温下降。
当炭化室和燃烧室串漏较重时，部分荒煤气在燃烧室内燃烧会使局部温度升高；若串漏严重，则燃烧室可燃气体过量，火道内不能完全燃烧并有冒烟现象，使炉温下降。
因此在调节直行温度时，须了解炉体的情况，若有损坏要尽可能加以修补。
（3）煤气量的调节供给各燃烧室的煤气量相同（边炉燃烧室除外），才能保证直行温度均匀。
各燃烧室的煤气量大小的控制主要靠安装在煤气支管上的分配孔板来调节，各燃烧室煤气量的均匀分配，是靠孔板直径沿焦炉方向适当的排列来实现的。
对于下喷式焦炉，用焦炉煤气加热时，每个火道的煤气量可用装在立管上的小孔板来控制，几种焦炉的分配孔板排列如表11-5。
分配孔板一般安装在交换旋塞前，煤气量的均匀分配与管道中的阻力有关。
管道中的阻力主要在交换旋塞、煤气支管、横管、砖煤气道和烧嘴处，只有当燃烧系统的阻力均匀一致，孔板排列才能使煤气分配量相同。
在生产中，实际上影响煤气量主要是由于交换旋塞的开度不正、孔板安装不正或不清洁、旋塞堵塞、砖煤气道串漏或结石墨以及燃烧室烧嘴的堵塞或脱落等，从而造成了直行温度均匀性变差。
因此调节直行温度均匀性时，不要轻易更换孔板，应该先查看以上影响因素，并消除这些影响因素。