5S管理制度967425965
最全5S管理制度(含检查表)
5S管理制度方案第一条目的：为了改善作业环境、提升工作效率及员工整体素质，促进5S现场管理，特制订本制度。
第二条适用范围：公司的所有区域。
第三条适用对象：公司所有员工。
第四条为了推进5S的管理，公司成立“5S管理委员会”，由公司总经理、各科室成员、班组长及一线人员组成，负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作。
第五条5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作及政策，全面提升工作现场的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。
第六条5S的定义及目的，5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
1.整理（Seiri）：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底清除掉。
2.整顿（Seiton）：需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。
3.清扫（Seiso）：清除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。
4.清洁（Seiketsu）：将前3S（整理、整顿、清扫）的实施做到彻底化、制度化、规范化，并维持成果。
5.素养（Shitsuke）：努力提高人员技能及修养，养成按制度、流程办事的工作作风。
第七条5S要求（一）整理1.按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。
2.无用、不用、超过3个月才用的物品，坚决从工作现场清除。
公司和部门根据实际情况，确定被清除物品的处理和存放方式。
3.定期、随时整理，保证所属工作区域内无不用的物品。
（二）整顿1.生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。
a车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向，待检品、合格品、不良品分类，结合现场分区线对具体位置进行分区规划，集中放置。
并将规划方案报经5S委员会领导批准和备案。
b车间对各操作工位所使用的货架、推车、物料筐、工具、工装、量具、刀具、辅料等的放置位置进行合理规划，力求做到同一方向、同一工序的各工位协调一致。
工厂车间5s管理制度
工厂车间5s管理制度一、总则为提高工厂车间的管理水平，加强整理、整顿、清扫、清洁和素养的工作，创造安全、整洁、高效、文明的工作环境，提升员工的工作积极性和工作效率，结合实际情况，特制定本制度。
二、管理规定（一）整理（Seiri）1.每个工作岗位必须定期清理工作区域和工作台面，清除不必要的工具、设备、材料和废弃物品。
2.工作人员要将工作区域的物品进行分类整理，将必要的物品摆放整齐，标明清晰的标签和编号。
3.工作人员要根据需要，将工作区域的物品进行适当的归类和整理，确保工作区域清爽整洁。
（二）整顿（Seiton）1.每个工作岗位必须对所需的工具、设备和材料进行定期检查和整理，确保其正常运行和使用。
2.工作人员要将工具、设备和材料摆放在固定的位置，并标明清晰的标签和编号。
3.工作岗位的物品应按照使用频率和工作流程进行合理布置，确保工作的顺畅和高效。
（三）清扫（Seiso）1.每个工作岗位必须定期进行清洁工作，包括清扫工作区域、维护设备和清洁工具。
2.工作人员要保持工作区域的清洁整齐，清除垃圾和杂物。
3.工作人员要定期检查设备的维护情况，及时清理设备上的污垢和积尘。
4.工作人员要定期检查和更换清洁工具，确保其正常使用和清洁效果。
（四）清洁（Seiketsu）1.每个工作岗位必须定期对工作区域进行整体清洁，包括地面、墙壁、门窗、设备和工作台面等。
2.工作人员要定期清洗和消毒工作区域的设备和工具，确保其安全和卫生。
3.工作人员要做好个人清洁工作，包括洗手、穿戴整齐和保持良好的个人卫生习惯。
（五）素养（Shitsuke）1.每个工作岗位必须树立文明、遵守规章制度和良好的工作素养。
2.工作人员要有良好的工作态度，积极主动地参与5S管理工作，发现问题及时进行整改和反馈。
3.工作人员要相互尊重和合作，共同营造良好的工作氛围和团队合作精神。
三、安全检查1.工厂车间必须定期进行安全检查，包括工作区域的消防设施、紧急救援设备和安全防护措施等。
5s制度管理制度范文
5s制度管理制度范文5S制度管理制度第一章总则第一条为了提高企业的生产效率和员工的工作效率，创造一个良好的生产环境，建立一个规范的管理制度，制定本制度。
第二条本制度适用于企业所有部门。
第三条本制度的目标是通过实施5S管理，使企业的生产环境更加整洁、有序，工作效率更高。
第四条本制度的内容包括5S管理的五个步骤：整理、整顿、清扫、清洁和素养。
第五条本制度的遵守和执行由企业领导层负责，由相关部门负责具体实施。
第二章整理第六条整理是指对工作场所进行彻底清理，摒弃不必要的物品，使工作区域更加整洁、有序。
第七条每个部门应定期组织整理活动，对工作区域进行整理。
第八条整理的步骤包括：确定整理的范围和目标、制定整理计划、清理杂物、重新组织物品。
第九条每个员工应清理自己的工作区域，对于不需要的物品应及时丢弃或归还。
第十条整理的结果应及时记录和跟踪，以便进一步改进和维护。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作流程和工作方法进行调整和改进，使工作更加高效、有序。
第十二条每个部门应对工作流程进行分析，寻找存在的问题并制定改进措施。
第十三条整顿的步骤包括：寻找问题、制定改进方案、实施改进、评估效果。
第十四条每个员工应根据工作要求进行工作安排和调整，确保工作流程的顺利进行。
第十五条整顿的结果应及时记录和跟踪，以便进一步改进和维护。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作场所进行彻底清洁，保持工作环境的整洁和卫生。
第十七条每个部门应定期组织清扫活动，对工作区域进行清洁。
第十八条清扫的步骤包括：制定清扫计划、清除垃圾、清洗设备、擦拭工作区域。
第十九条每个员工应对自己的工作区域进行日常清洁，保持工作环境的整洁。
第二十条清扫的结果应及时记录和跟踪，以便进一步改进和维护。
第五章清洁第二十一条清洁是指对工作设备和工作工具进行彻底清洗，保持工作设备和工作工具的正常运行。
第二十二条每个部门应定期组织清洁活动，对工作设备和工作工具进行清洗和维护。
第二十三条清洁的步骤包括：制定清洁计划、清洗设备和工具、检查设备和工具的运行状态。
5s管理制度
5s管理制度
1整理：下定决心去污存精，区分物品的用途，清除不要用的东西
电话接听:接听电话应及时，一般铃响不应超过三声，如受话人不能接听，离之最近
的职员应主动接听，重要电话作好接听记录，严禁占用公司电话时间太长。
上机人员应爱护计算机，严格按照规范要求操作，不得频繁开关主机及显示器。
不得
随意拔插、拆卸机房内的各种电源线，更不得擅自拆卸更换硬件，有问题及时向管理人员
反映。
1.1本制度规定了通过开展整理、整顿、清扫、清洁、素养活动，对生产现场、工作间、库房、休息间、办公室、工具箱、文件柜及特别物品的定置，实现文明生产，达到科
学化、标准化和制度化。
职员应在每天的工作时间开始前和工作时间结束后做好个人工作区内的卫生保洁工作，保持物品整齐，桌面清洁。
现代教育技术设备管理应定位放置，并由相应专业人员负责保管;要建立设备技术档
案和固定资产总帐及分类帐;每学期清点核对一次，做到帐帐相符，帐物相符。
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5S管理制度完整版
1、环境
1.1办公环境
1.1.1每间办公室制定5S责任牌
1.1.2离开坐位时保持椅子归位状态
1.1.3办公区地面干净无杂物及乱摆物品
1.1.4墙面/玻璃上无乱贴乱挂
1.1.5桌底无堆放杂乱物品
1.1.6长时间离开及中午午休时需关闭计算机显示器或设置屏保，屏保时间不长于1分钟
1.1.7办公区桌面保持整洁/干净且实行定位、定量、定品管理，办公桌面不可摆放除茶杯以外的私人物品
8.1.3会拨打火灾电话119（地点、火灾原因、火灾程度、有无伤亡等）
8.2安全防护
调漆、焊接等特种岗位配备足够合适的安全护具，如皮肤保护、钢盔、防护手套、安全鞋、防护镜和相关法规涉及的安全用品，操作时按规定配带防护用具。
8.3急救药箱
提供指定场所负责存放、提供常用急救药品（止血类、消毒类、包扎类、烫伤类等）所有药品，且所有的药品应在有效期内，并附上药品清单
3.6定期检查洗手间的物品（纸巾、洗手液）是否充分，并及时补充
3.7维护洗手间的使用状态，保证能够正常使用
3.8需制作带有东莞腾兴雷克萨斯标志的提示标语，如有损坏或破旧，需及时更换，保持良好的洗手间环境。
4、客户休息区
4.1顾客休息室需配备最新杂志及当日报纸、最新的技术信息、促销活动、会员手册、大兴企业文化宣传数据等
后不能触及衣领，不留鬓角，不剃光头，不染发，不调染。无刺激性气味。
2.2女性发型：清洁而梳理整齐；不能盖住眼睛，或低头时不能遮盖脸部影响行动；头
发必须全束，无刺激性气味。
2.3男性仪容:不蓄须，无胡渣；不带有色眼镜（含隐形眼镜）；指甲不能超过指尖，指
甲干净
2.4女性仪容:上班化淡妆（主要画眉毛、腮红、唇膏，美容洗车、仓管工作人员不用化
最全的5S管理制度
最全的5S管理制度.doc.5S管理制度方案第一条目的：为了改善作业环境、提升工作效率及员工整体素质,促进5S现场管理,特制订本制度。
第二条适用范围：公司的所有区域。
第三条适用对象：公司所有员工。
第四条为了推进5S的管理,公司成立5S管理委员会,由公司总经理、各科室成员、班组长及一线人员组成,负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作。
第五条5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作及政策,全面提升工作现场的美观和整洁,达到高质、高效的工作效果。
第六条5S的定义及目的,5S是指整理SEIRI、整顿SEITON、清扫SEISO、清洁SEIKETSU、素养SHITSUKE,因其日语的罗马拼音均以S开头,因此简称为5S。
1.整理Seiri：区分要用和不用的物品,不用的物品从现场彻底清除掉。
2.整顿Seiton：需用物品按规定定位、定量摆放整齐,并标识清楚。
3.清扫Seiso：清除责任区域的杂物、脏污,并防止污染的发生。
4.清洁Seiketsu：将前3S整理、整顿、清扫的实施做到彻底化、制度化、规范化,并维持成果。
5.素养Shitsuke：努力提高人员技能及修养,养成按制度、流程办事的工作作风。
第七条5S要求一整理1.按要用和不用区别物品,按使用频率和预期使用周期,区别有用物品。
2.无用、不用、超过3个月才用的物品,坚决从工作现场清除。
公司和部门根据实际情况,确定被清除物品的处理和存放方式。
3.定期、随时整理,保证所属工作区域内无不用的物品。
二整顿1.生产区域：物料应有明确的放置位置,并按规定整齐摆放。
a车间对所属各区域、工序、工位的物料,按来料、出料方向,待检品、合格品、不良品分类,结合现场分区线对具体位置进行分区规划,集中放置。
5S管理规范
5S管理规范
一、整理（Seiri）
确定必需和非必需的物品：将工作区域内的物品进行全面检查，区分必需品和非必需品，例如工具、机器、物料等。
非必需品的处理：将非必需品进行清理或存放至指定区域，保持工作区域整洁。
每日自我检查：员工每天下班前对工作区域进行自我检查，确保无杂物、无垃圾。
二、整顿（Seiton）
确定物品的存放位置：为每个物品指定固定的存放位置，便于快速找到和使用。
物品的摆放方式：物品应按照规定的摆放方式进行，例如工具、物料等应按标识的指示放置，方便拿取。
目视化管理：通过标识、标签等方式对物品进行目视化管理，使物品的位置和数量一目了然。
三、清扫（Seiso）
定期清扫：制定清扫计划，对工作区域进行定期清扫，包括地面、机器、设备等。
清扫责任人：指定清扫责任人，确保每个区域都有人负责清扫。
检查和维护：定期对设备进行维护和检查，确保设备的正常运行。
四、清洁（Seiketsu）
维持清洁状态：通过实施清扫制度，保持工作区域的清洁状态，避免污染和垃圾积压。
防止污染源：识别并控制污染源，通过采取措施减少污染的发生。
检查和改进：定期对清洁效果进行检查和评估，不断改进清洁制度。
五、素养（Shitsuke）
遵守规定：员工应遵守公司规定和5S管理规范，养成良好的工作习惯。
团队精神：培养员工之间的团队精神和协作能力，共同维护工作区域的整洁和秩序。
安全意识：提高员工的安全意识，确保工作过程中的安全和健康。
5S管理制度
5S管理制度
一、总则
为加强、规范工作环境管理，提高工作效率和质量，结合实际情况，
特制定本制度。
二、管理规定
（一）整理（Sort）
1.每个工作区域都要经常整理、清理，保持整洁有序。
不需要的材料、设备和工具应及时清理出去。
2.为每个物品分配固定的存放位置，并标明名称和用途，方便使用和
归还。
（二）整顿（Set in Order）
1.对工作区域进行布局规划，合理划定区域和路径，减少行走和查找
时间。
2.制定标准化的工作流程和操作规范，确保每个人都按照统一的标准
进行工作。
（三）清扫（Shine）
1.定期进行清洁工作，包括清除灰尘、脏污和杂物。
2.保持设备和工具的清洁和良好状态，减少故障和损坏的可能性。
（四）标准化（Standardize）
1.制定标准化的工作标准和操作规程，明确各项工作的要求和流程。
2.提供培训和指导，确保每个员工都理解和能够按照标准执行工作。
（五）纪律（Sustain）
1.落实各项管理制度和规范，确保长期有效。
2.定期进行检查和评估，及时发现问题并采取措施解决。
三、安全管理
1.工作场所必须保持干净整洁，防止摔倒、滑倒和其他事故的发生。
2.设备和工具必须经过检修和维护，确保安全可靠。
3.加强员工的安全意识培养，提供必要的安全培训和防护用品。
四、附则
本制度由管理部门负责解释和监督执行。
以上内容仅作参考，在实际制订管理制度时，应根据具体情况进行调整和补充。
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第一章什么是5S一．5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
二．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
三、5S的基本含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。
■修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
△典型例子就是要求严守标准第一章什么是5S一．5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
二．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
三、5S的基本含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁，强调的是团队精神△养成良好的5S管理的习惯中文日文英文典型例子整理SEIRI Organization 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库整顿SEITON Neatness 30秒内就可找到要找的东西清扫SEISO Cleaning 谁使用谁负责清洁（管理）清洁SEIKETSU Stangardisation 管理的公开化、透明化修养SHITSUKE Discipline and training 严守标准、团队精神5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。
在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。
轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。
员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。
对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始，从基础抓起。
前面阐述了5S的基本含义，可是在实际推行的过程中，很多人却常常混淆了整理、整顿，清扫和清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速地推广传播，很多推行者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜或看板等。
为了方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来描述：●整理：要与不要，一留一弃；●整顿：科学布局，取用快捷；●清扫：清除垃圾，美化环境；●清洁：洁净环境，贯彻到底；●修养：形成制度，养成习惯。
四、推行5S的实质5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！（1S）--整理“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：²将需要和不需要的东西分类；²丢弃或处理不需要的东西；²管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
C 错误的观念导致浪费我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
Ø 未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；Ø 从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；Ø 仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；Ø 请的搬运人员越多，表示我公司很忙；Ø 因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；Ø 先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；Ø 这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；Ø 以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；Ø 有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；Ø “喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。
”清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。
C “要”的整理管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。
不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。
所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
（2S）--整顿执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
（3S）--清扫产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。
其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）--清洁“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。
3S 是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。
它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。
为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。
因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）--习惯、纪律5个S—整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。
5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。
因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。