烧结线工作流程及工作要求
烧结机操作规程
烧结机操作规程
《烧结机操作规程》
一、目的
烧结机是一种重要的冶金设备，用于将粉末状或颗粒状原料经过一定的热处理，使其在一定温度下粘结成坚固的块状物。
因此，为了保障烧结机的安全运行和生产效率，制定了本操作规程。
二、操作前准备
1. 检查烧结机的各个部位，确保设备完好无损。
2. 验收所需原料是否符合要求，确保无杂质和污染。
3. 确认烧结机的运行参数和生产计划。
三、操作流程
1. 启动烧结机，并调节合适的运行参数。
2. 将原料按照生产计划投入烧结机。
3. 监控烧结机的运行情况，随时调整参数以保持稳定的生产状态。
4. 在烧结结束后，关闭烧结机并清理设备。
四、注意事项
1. 操作人员必须穿着防护装备，严格按照操作规程进行操作。
2. 在烧结机运行过程中，严禁随意更改参数或停止设备。
3. 发现设备异常情况时，立即停止运行并报告维修人员处理。
五、记录和总结
1. 对每次烧结过程进行记录，并分析产生的数据。
2. 根据记录和分析结果，及时调整和优化操作规程。
六、附则
本规程经由设备管理部门审核通过，并在烧结机操作人员中进行培训和宣传。
操作人员必须严格遵守该规程，做好烧结机的操作和维护工作，确保设备的安全运行和生产质量。
烧结厂交接-班制度
烧结厂交接-班制度一、背景概述烧结厂是炼铁过程中的紧要环节之一，负责将精细选矿后的铁矿石进行烧结，制成高炉炼铁时所需的烧结矿。
烧结过程涉及到大量的设备和操作，因此需要确立一个完善的交接-班制度来保障烧结工作的顺当进行。
二、交接-班制度的目的烧结厂交接-班制度的目的是确保交接工作的顺当进行，削减因交接不到位而导致的事故风险和生产损失。
通过规范的交接程序和班次布置，提高工作效率，促进信息的适时传递和共享，确保生产线的连续稳定运行。
三、交接-班制度的内容1. 值班交接1.1. 每个班次之间的交接时间为30分钟，交接班时间为上班时间的末尾30分钟，下班时间的前30分钟。
1.2. 值班交接由班组长负责组织和引导，确保交接内容的完整和精准。
1.3. 交接内容包括但不限于以下方面： - 生产设施和设备情况：交接时应确认设备的运行情形、维护保养情况，检查设备是否存在异常情况。
- 生产指标和工艺参数：交接时应交流当前班次的生产指标和工艺参数，如进料质量、烧结温度、矿料配比等。
- 安全生产情况：交接时应交流当前班次的安全生产情况，如是否存在安全隐患、是否有事故发生等。
- 生产日志和工作记录：交接时应查看生产日志和工作记录，了解前一班次的工作进展和存在的问题。
1.4. 交接班记录应认真记录各项交接内容，包括时间、地点、人员以及交接内容的实在情况。
2. 交接班人员2.1. 交接班人员包括上一个班次的班组长和下一个班次的班组长。
2.2. 交接班人员应在交接班时间到达交接地点按时进行交接。
2.3. 交接班人员应彼此协调搭配，传递交接内容，并确保信息的精准传递。
3. 交接程序3.1. 交接程序可分为以下几个步骤： - 上一个班次的班组长向下一个班次的班组长汇报交接内容。
- 下一个班次的班组长向上一个班次的班组长确认交接内容，并提出问题和建议。
- 双方在交接记录上签字确认，并交由交接班记录员保管。
3.2. 交接班记录员负责记录交接班过程中的信息，确保信息的精准和保密，每次记录应包括交接班时间、地点、人员以及交接内容的实在情况。
烧结厂岗位工作标准
烧结厂岗位工作标准烧结厂是冶金工业的重要组成部分，是将金属粉末或其他原料在高温下烧结成为一定形状、一定性能的精密器件的加工工艺。
而在烧结厂中，不同的岗位工作也存在着差异。
下面，我们就从烧结厂的生产流程和不同的岗位工作来详细讲解一下“烧结厂岗位工作标准”。
一、生产流程烧结厂的生产流程主要包括原料处理、烧结成型、烧结处理和后续处理几个环节。
在这些环节中，不同的岗位工作也有相应的标准要求。
1、原料处理岗位在烧结厂的原料处理岗位，工作人员主要负责原材料的准备和配比，还需要对原材料进行检测和筛选操作。
对于烧结厂的原材料，工作人员应严格按照工艺要求，确保原材料的准确性和稳定性。
他们还需要掌握一定的化学知识，以便能够进行原材料品质的检测和分析工作。
此外，对于稀土、贵重金属等贵重材料，工作人员还应制定相应的标准来确保其正确使用和使用寿命。
2、烧结成型岗位在烧结成型岗位，工作人员主要负责将原材料按照一定的工艺流程烧结成型。
这也是整个流程中最重要的环节之一。
烧结成型工作任务的完成需要有一定的机械操作和专业技能。
对于这些工作，需要从事的工作人员要掌握熟练的手工和计算机辅助技术，确保产品能够精准地完成成型。
此外，烧结成型工作需要进行定期的维护和清洁，以保证生产环境的干净、整洁。
3、烧结处理岗位在烧结处理岗位，工作人员主要负责对成型的产品进行烧结处理。
这一环节需要确保炉温和保温时间的准确控制，以保证烧结后产品质量的稳定性和可靠性。
对于这些工作的操作人员，还需要有一定的加热和热处理技术知识和技能，以确保生产流程的稳定可靠。
4、后续处理岗位在产品烧结完成后，可能还需要进行后续处理岗位中的一些工作，如铣、焊、抛光、光学检测等。
对于这些工作的操作人员，需要对后续处理过程的流程和工艺要求有一定的了解。
这需要做好产品质量和良好的生产环境的保证。
二、岗位工作标准在烧结厂的各个岗位，都有相应的工作标准。
1、原料处理岗位的工作标准：对原材料进行检测和质量评估；编写原材料的准备和调配手册；确保原材料和配方的准确性和稳定性；与管理人员和供应商进行沟通。
烧结和球团
烧结和球团富选得到的精矿粉，天然富矿破碎筛分后的粉矿，以及一切含铁粉尘物料（如高炉、转炉炉尘，轧钢皮，铁屑，硫酸渣等）不能直接加入高炉，必须将其重新造块，烧结和球团是最重要最基本的造块方法。
这不仅解决了入炉原料的粒度问题，扩大了原料来源，同时，还大大改善了矿石的冶金性能，提高高炉冶炼效果。
烧结1）烧结生产工艺流程一.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
二. 烧结生产的工艺流程主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序，如下图所示：1.烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
2.配料与混合配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
3.烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm 的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
烧结的工艺流程
烧结的工艺流程
《烧结工艺流程》
烧结是一种将粉末材料通过高温加热使其颗粒相互结合的工艺过程。
这种工艺常用于陶瓷、金属和复合材料等领域，以提高材料的密度和强度。
下面将介绍烧结的工艺流程。
首先，将所需原料按照一定比例混合均匀，然后将混合物放入模具中成型。
这一步是为了使原料在烧结时能够形成所需的形状和尺寸。
接下来是烧结的预处理阶段，即在将混合物置于高温炉中加热之前的准备工作。
这一步包括干燥和预烧。
干燥是为了去除原料中的水分，防止在升温过程中产生气泡和裂纹；而预烧则是为了在烧结中去除一些有机成分和杂质。
之后是烧结的主要阶段，将预处理后的混合物放入烧结炉中进行高温加热。
在加热过程中，原料颗粒之间的表面能量降低，颗粒开始相互结合形成致密的块状结构，从而提高密度和强度。
此时需要控制好炉内温度和气氛，以确保烧结过程的顺利进行。
最后是冷却和处理，烧结完成后需要将成品从炉中取出，并进行适当的冷却处理。
这一步是为了避免烧结出现内部应力、变形和裂纹，并确保最终产品的质量和性能。
总的来说，烧结工艺流程包括原料混合、成型、预处理、烧结
和冷却处理这几个主要阶段。
通过精确地控制每个环节，可以获得致密、坚固和具有优良性能的烧结制品。
铁矿粉烧结生产工艺流程
铁矿粉烧结生产工艺流程1.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图2—4所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
图2-4 抽风烧结工艺流程◆烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm 的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
表2-2 入厂烧结原料一般要求◆配料与混合①配料配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。
准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。
比容积法准确，便于实现自动化。
②混合混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
烧结三元流转子工艺流程21.3.23
10.2 清理工作场地“5S”达标。
1、准备工作：
1.1、根据生产计划任务借阅图纸资料。
1.2、准备加工用刀具、量具、刃具，检查使用设备完好，调整设备加工范围。
1.3、检查吊具安全防范、合理选用吊具、吊绳。
1.4、检查来料毛坯尺寸。
2、实施工作：
2.1、夹主轴一端架中心架，分别按图车削主轴两端面，打中心孔。
2.2、按图粗车各部位尺寸，留半精车、精车余量，转外协热处理、调质。
2.3、半精车各外圆台阶，留精车余量（半精车表面粗糙度达，进行超探35CrMo、40Cr 材料的主轴半精车后进行热处理、稳定处理工序）。
2.4、精车、找正打表、检查中心孔并修研。
表面粗糙度的外圆，端面车至尺寸。
以上外圆端面留磨量0.6～0.7mm。
2.5、检查中心孔、并修研、按主轴轴径处打表。
磨及以上外圆端面达到要求。
注：长度≥4500mm，外圆直径≥600mm的主轴在车床上装磨头工装磨削各外圆及端面。
2.6、清根、修圆角、倒角。
2.7、铣各键槽达到图纸要求。
2.8、若主轴图纸中有振动测量部位，则要求用专用工具对电气不圆度部位进行滚压其方法按照GY0306执行。
3、后序工作：
3.1、自检主轴加工各部位，申请专检，并做专检项记录。
3.2、主轴轴颈部位探伤检查。
3.3、清洁工作现场及机器设备现场“5S”达标。
3.4、图纸、资料、工具、量具归还入库。
烧结五十二平烧操作规程
烧结五十二平烧操作规程
《烧结五十二平烧操作规程》
一、目的与适用范围
为了规范烧结五十二平烧的操作，保证操作安全，提高生产效率，特制订此规程。
适用于所有进行烧结五十二平烧操作的人员。
二、操作前准备
1. 确保操作人员已接受相关培训，并持有相应的操作证书。
2. 检查燃料储备是否充足，燃料箱是否密封。
3. 检查设备及工具是否完好，并进行必要的维护保养。
4. 落实安全防护措施，包括佩戴劳动防护用品、设置警示标识等。
三、操作步骤
1. 启动烧结机，将其加热至设定温度。
2. 将原料放入烧结机中，并按照操作规程逐步加热。
3. 在操作过程中，需定时检查原料的状况，确保烧结过程正常进行。
4. 当原料达到烧结要求的温度和时间后，停止加热，待烧结物冷却后取出。
四、注意事项
1. 操作人员应常年清洁设备和周边环境，确保操作安全。
2. 在烧结过程中，严禁离开岗位，避免事故发生。
3. 发现设备异常或故障时，应及时报告并进行处理，禁止私
自修理。
五、操作结束
1. 关闭烧结机，清理设备和周边环境。
2. 将设备维修保养记录填写齐全，存档备查。
3. 交接班时，如有未完成的工作，应当做好交接记录，确保工作顺利进行。
六、附则
本规程如有变动，应当重新进行培训并重新颁发相应的操作证书。
以上即为《烧结五十二平烧操作规程》的内容，操作人员应严格按照规定进行操作，确保操作安全及生产顺利进行。
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烧结线工作流程及工作要求
一、铜杆进厂
要求：铜杆进厂仓库保管员应向质检员提出入库质量检验，质检员检验铜杆合格后方可验收入库。
二、铜杆挤压
要求：
1、挤压操作员必须按标准尺寸要求挤压，确保每盘铜线尺寸前后一致。
铜线无缺
陷、无氧化、无气泡、无毛刺，并标明每盘成品铜线的规格及实际重量。
2、质检员在铜线挤压后应再次对每盘铜线进行检验，确定每盘铜线挤压后符合标
准要求。
仓库保管员确认重量后入库。
三、挤压后铜杆领用
要求：操作员在领用挤压后铜线时应先检测一下是否此盘铜线达到标准挤压尺寸，如若无误签字领用（在仓库保管员处签字确认领用）。
四、退火
要求：
1、退火前必须先检测铜线尺寸是否符合要求。
2、退火后测评铜线的回弹角、直流电阻及尺寸，并在工艺流程表上签字确认是否
合格。
（质检员应在退火检验后发放“200级聚酰亚胺F-46复合薄膜铜扁线工艺流程表”）
五、抛光
要求：应检测打磨前尺寸、打磨后尺寸及铜杆的表面情况，同时在工艺流程表上签字确认是否合格。
六、包膜
要求：
1、在操作前应先将校值器、绕包头（2个）上下及内部、牵引、烘炉（2个）、压
辊用酒精清理干净后方可进行操作。
2、包膜前应先检测铜线线芯尺寸。
3、在进行操作时，引线在前，凡引线经过的校值器、绕包头（2个）、牵引、烘炉
（2个）、压辊都要同时再次进行酒精清理，同时检测感应器是否有挂线芯的现象，应及时的处理好一个工序出现的任何状况。
4、在完成水冷、吹干、及转盘收线的所有第一次包膜工序后，成品盘应先包装好
后，在第二次包膜前应按照前1、3工序重新完成后再可开始包膜。
5、以上所有工序操作员都应按标准完成，并填写好“200级聚酰亚胺F-46复合薄
膜铜扁线工艺流程表”
七、烧结
要求：
1、工作前的卫生工作应同上所述（六）完成卫生后方可开始烧结。
2、烘炉必须按照工艺参数达到温度后保温半小时方可开机。
3、烧结完成后应先包装好每盘成品线然后标明型号及操作员工号、盘号，并填写
“烧结记录表”及“200级聚酰亚胺F-46复合薄膜铜扁线工艺流程表”，同时检测成品线的附着性是否一致。
八、包纱
要求：
1、成品木盘上机前必须称皮重，同时在两侧粘纸标明。
2、包纱前必须测量绝缘厚度。
绝缘厚度应不超过≤0.57㎜
3、包纱后的成品线应达到不稀包、不粘手、绝缘厚度（含薄膜）≤0.7㎜。
完成包
纱后应标明型号及操作员工号、盘号。
九、成品线出库
要求：质检员应检查操作员是否按要求合格完成工作，抽检每一盘成品线是否达到客户要求，方可出库，同时出具检验报告。
十：工作流程处罚
要求：请操作员按上述流程仔细完成工作，如若有任何一条遗漏未完成及完成不到位，一经发现并核实后处以50元/人/次处罚。