插片零件冲孔落料模的设计
落料冲孔弯曲级进模设计
落料冲孔弯曲级进模设计绪论1.1现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。
此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。
经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。
冲孔落料模具设计
冲孔落料模具设计一、设计原理：1.能满足冲孔和落料的要求；2.确保模具的结构稳定性和工作可靠性；3.降低模具的生产成本和加工周期；4.提高模具的寿命和使用效率。
二、结构设计：1.模架和模座：模架是支撑模具组件的主要部分，应具有足够的强度和刚度。
模架的结构应该尽量简单，便于加工和维修。
模座则是为模具提供基础支撑和定位的部件。
2.定位销和导柱：定位销和导柱用于实现模具的准确定位和运动导向，保证模具的工作精度。
它们应具有尺寸精确、耐磨性好和承载能力强的特点。
3.冲头：冲头是模具中最重要的部件之一，其主要作用是对金属板材进行冲孔操作。
冲头的设计应注意选择适当的材料和热处理工艺，以提高冲头的硬度、韧性和寿命。
4.落料板：落料板是用于将金属板材从模具中顺利落下的部件。
其设计应考虑到材料的选择、表面处理以及与冲头的配合程度，以减少工件变形和模具磨损。
5.弹簧：弹簧在冲孔落料模具中起到缓冲和保护作用，能够减少模具受力时的振动和冲击。
弹簧应具有合适的刚度和承载能力，以保证模具运动的稳定性和安全性。
三、选材：四、预防措施：在冲孔落料模具的设计中，还需要考虑到一些预防措施，以提高模具的使用寿命和工作效率。
这些措施包括：1.合理设计模具的结构，降低受力和磨损程度；2.选择合适的材料和热处理工艺，提高模具的硬度和寿命；3.定期进行模具的保养和维修，检查和更换磨损严重的部件；4.加强模具使用过程中的安全教育和操作培训，减少人为因素引起的损坏；5.在模具设计中考虑到金属板材的厚度、尺寸和表面处理等因素，提高冲孔和落料的质量和效率。
总之，冲孔落料模具的设计要考虑到结构的合理性、材料的选择和预防措施的落实。
只有将这些因素综合考虑，才能设计出性能优良、寿命长久的冲孔落料模具，满足金属板材加工的需求。
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计设计原理：1.冲孔功能：落料冲孔模具主要用于在金属板上进行孔洞冲压，以实现孔洞零件的批量生产。
冲孔的原理是通过模具的压力和冲裁刀具的作用，将金属板材从中间推出特定形状的孔洞。
2.落料功能：落料是指用模具将金属板材从整体中剪下来，形成零件。
落料的原理是将模具的刀口与板材接触，通过对刀口施加压力，将板材从整体中剪断，形成所需的零件。
设计流程：1.确定零件的工艺要求：首先，需要明确待加工的零件的工艺要求，包括要冲孔和落料的位置、孔洞的形状和尺寸、零件的尺寸等。
2.设计模具结构：根据零件的工艺要求，设计模具的结构，包括上模、下模、导柱、导套、冲裁刀具等。
3.确定模具的材料：根据模具的使用寿命和材料的强度要求，选择合适的模具材料，一般选择高硬度和高耐磨性的工具钢。
4.电极设计：对于一些复杂的孔洞形状，可以使用电火花加工技术进行加工。
此时，需要设计电极来完成孔洞的加工。
5.模具加工和调试：根据设计图纸，进行模具的加工和组装。
之后，进行模具的调试和试模工作，确保模具可以满足工艺要求。
6.模具使用和维护：在使用模具过程中，需要根据实际情况进行模具的保养和维护，定期检查模具的磨损情况，及时更换模具零件。
设计注意事项：1.强化模具的刚性：落料冲孔复合模具的刚性对于冲孔和落料的质量有很大影响。
因此，设计时需要合理设计模具的结构，提高模具的刚性。
2.合理选择冲裁刀具：根据孔洞的形状和尺寸，选择合适的冲裁刀具。
冲裁刀具应具有足够的硬度和耐磨性，以确保冲裁的质量和寿命。
3.注意冲孔位置的精度：冲孔位置的精度对于零件的质量和装配性能有很大影响。
因此，在设计模具时需要特别注意冲孔位置的精度要求，并通过合理的设计和加工保证冲孔位置的精度。
4.设计合理的导向装置：为了确保模具在使用过程中的精度和稳定性，需要设计合理的导向装置，保证模具在工作时能够准确导向。
总结：落料冲孔复合模具设计需要根据零件的工艺要求和性能要求来设计模具的结构和工艺。
冲孔落料级进模设计ppt资料
设计题目： 冲孔落料级进模设计
合作者： 指导教师：
模具设计与制造
设计时间： 2013年12 月
黎明职业大学
完成图示冲孔模具设计
运筹
设计要求
壹·
对工件进行工艺分析，工艺计算，制定冲压工
艺方案，确定模具结构尺寸和选择压力机；
贰·
使用Pro/E软件设计三维零件图及总装爆炸图，
CAD绘制冲模二维总装图和部分主要零件图
2.4 其他计算-----压力中心f的计算
• 零件是一个对称的零件，所以零件的压力中心如下计算。
2.4 其他计算----工作零件刃口尺寸计 算
•
2.4 其他计算----弹簧的设计
• 根据模具安装位置，选用六个弹簧 • 结合模具安装尺寸，初选弹簧25×4×65。 • 弹簧预压缩量：H预=15%Ho =15%×65=9.75mm • 弹簧安装高度H安=Ho-H预=55.25mm.
2.5 模具总体设计
• 模具类型的选择 :由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具 类型为级进模。
• 定位方式的选择:因为该模具采用的是有侧压装置，控制条料的送进 方向采用导料销，控制条料的送进步距采用导正销来定位。
• 卸料、出件方式的选择:由于工件料厚为t=1mm，相对较薄，卸料力 也比较小，故可采用弹性卸料。考虑到模具是级进模生产，所以采 用下出件比较便于操作与提高生产效率。
• 卸料板的周边尺寸与凹模的周边尺寸相同，厚度为16mm， 在其四个边角钻四个深度为3mm的φ26孔。卸料板采用45 钢制造，淬火硬度为40～45HRC。
淡然
2.6 主要零部件设计
• 2.6.3.3卸料螺钉的选用
• 卸料板上设置4个卸料螺钉，选用M6×63mm JB/T 7650.6— 2008
插销座的落料冲孔复合模模具的设计
毕业论文（设计）
二Ο一四年 四 月 五 日插销座的落料冲孔复合模模具的设计 院 系 航空机械制造工程学院
专 业
模具设计与制造 班 级
模具1102班 学 号
４８ 姓 名
朱翼飞 指导老师
周春华
诚信声明
本人郑重声明：所呈交的大专毕业论文（设计），是本人在指导老师的指导下，独立进行研究所取得的成果。
尽我所知，除了设计（论文）中特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。
本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
毕业论文（设计）作者签名：朱翼飞
二零一四年四月五日
目录
1.摘要 (1)
2.绪论 (2)
2.1引言 (2)
2.2 任务叙述 (5)
3.冲裁工艺分析及模具设计过程 (6)
3.1分析零件的冲裁工艺性 (6)
3.2 拟定零件的冲压工艺方案 (7)
3.3 工艺计算 (7)
3.4 确定模具结构 (9)
3.5.零件的设计及标准零件的选用 (9)
3.6 绘出部分非标准件零件图 (15)
4.参考文献 (18)
5.致谢 (19)。
冲孔落料复合模具设计
冲孔落料复合模具设计一、引言冲孔落料是一种常见的金属板材加工方式，可以通过冲孔和落料来实现对材料上的孔洞和缺口的加工。
为了提高生产效率和产品质量，设计一种冲孔落料复合模具是十分关键的。
二、模具结构设计1.上模上模采用较硬的材料，如合金钢等，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
上模一般设计为多个冲孔模块的集合，可以根据产品的设计要求进行选择。
冲孔孔径的大小和形状需要根据产品的要求进行设计，一般可以通过拉伸槽的装置来调整冲孔的位置和角度。
2.下模下模采用较软的材料，如塑料或橡胶等，以减少对下方的金属板材的损伤。
下模的形状需要与上模的冲孔模块相匹配，以保证冲孔的准确性和质量。
下模可以通过气动或液动装置来实现冲孔和落料的动作，可以根据产品的要求进行调整。
三、模具工作原理当上模和下模合并时，上模的冲孔模块和下模的落料形状之间会形成一个工作腔。
通过施加压力，上模以一定的速度向下冲击，使上模冲孔模块与金属板材接触，将孔洞冲出。
同时，下模的形状会顶住冲孔孔洞，使其成为落料形状。
当冲孔和落料动作完成后，上模和下模分开，取出已经冲孔和落料的金属板材。
四、模具优化设计在冲孔落料复合模具设计过程中，要考虑以下几个方面的优化设计。
1.优化上模的冲孔模块排列方式，使得冲孔过程更加均匀、稳定，并减少模具的使用次数和更换时间。
2.优化下模的形状和结构，通过减小落料形状的尺寸和加工槽口的数量，以提高产品的加工精度和成品率。
3.采用先进的材料和工艺，如表面处理和涂层等，以提高模具的耐用性和寿命。
4.考虑模具的维修和维护问题，设计合理的拆卸和安装装置，以便进行模具的更换和维修。
五、结论冲孔落料复合模具的设计是一项复杂而重要的工作。
通过优化设计模具的结构和工作原理，可以提高产品的加工效率和质量，并减少对模具的使用和更换次数。
因此，在实际设计中，需要综合考虑材料性能、工艺要求和经济效益，以达到最佳的设计效果。
落料、冲孔、拉深复合模的设计
CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY毕 业 设 计 说 明 书 题目：落料、冲孔、拉深复合模的设计二级学院（直属学部）：专业：班级： 学生姓名：学号： 指导教师姓名：职称： 评阅教师姓名：职称：2014 年03月常州工学院毕业设计摘要本设计进行了落料、冲孔、拉深复合模的设计。
文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。
对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。
按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。
模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。
设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。
此外，本模具采用始用挡料销和钩形挡料销挡料。
模具的冲孔和落料凸模分别用不同的固定板固定，便于调整间隙；冲孔凹模和落料凹模则采用整体固定板固定。
落料凸模内装有导正销，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。
如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。
关键词：复合模校核冲孔落料拉深落料、冲孔、拉深复合模的设计目录第1章绪论 (1)1.1冲压技术概论 (1)1.2我国模具技术的发展趋势 (2)1.3复合模的主要特点 (5)1.4模具CAD技术 (5)1.5本课题的来源及主要任务 (6)第2章冲压件的工艺性分析 (7)2.1工艺方案的分析和确定 (7)2.1.1毛坯直径D的计算 (7)2.1.2拉深次数n的计算 (7)2.2工艺方案的确定 (7)2.3计算各工序压力、压力中心、初选压力机 (8)2.3.1冲裁力的计算 (8)2.3.2初选压力机 (9)2.3.4确定压力中心 (9)2.4冲压工序 (10)2.5模具结构设计 (10)2.5.1模具结构选择 (10)2.5.2模具工作部分的尺寸和公差的确定 (10)2.5.3模具结构设计 (11)2.6整修工序 (12)2.6.1外缘整修 (12)2.6.2内孔整修 (13)2.6.3叠料整修 (13)2.6.4振动整修 (13)结论 (14)致谢 (15)参考文献 (16)常州工学院毕业设计第1章绪论1.1 冲压技术概论冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。
冲孔落料复合模设计
模具设计计算书零件简图：如图1 所示生产批量：小批量材料：Q235材料厚度：0.5mm未标注尺寸按照IT10级处理, 未注圆角R2.（图1）一、工艺方案：由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。
形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。
材料低硬度。
二、计算冲裁压力、压力中心和选用压力机1、排样方式的确定及材料利用率计算（1）排样方式的确定查《冲压手册》表2-17，两工件之间按矩形取搭边值b=2.5mm，侧边取a=2.5mm。
进料步距为h=12+2.5=14.5mm；条料宽度为B=（D+2×a）0-Δ，查《冲压手册》表2-19得，条料宽度偏差Δ=0.4mm，冲裁件垂直于送料方向的尺寸为D=45mm，则B=（D+2×a）0-Δ=（45+2×2.5）0-0.4=500-0.4mm（2）材料利用率计算板料规格选用0.5×1000×2000mm；采用纵裁时:每板的条数 n1=1000/40=25条每条的工件数 n2=2000/12.5=160件每板的工件数 n=n1×n2=25×160=4000个利用率为：η=4000×10×35/(1000×2000)×100%=70%采用横裁时:每板的条数： n1=2000/40=50条每条的工件数： n2=1000/12.5=80件每板的工件数： n=n1×n2=50×80=4000个利用率：η=4000×10×35/(1000×2000)×100%=70% 经计算横裁.纵裁时板料利用率相同都为70%,故采用横裁或纵裁都可以. 排样图如下图所示：2、计算冲裁力、卸料力：查表得材料Q235的抗张强度为δb=400MPa;落料尺寸：L1=90；冲圆形孔尺寸：L2=9.42，冲方形孔尺寸：L3＝32 (1)落料力F落=L1tδb＝90×0.5×400=18×103 N(2)冲孔力F2=L2tδb=9.42×0.5×400=1884 NF3=L3tδb=32×0.5×400=6400 NF冲=F2+F3=8284 N(3)冲孔推件力F推=nK推F冲(查表计算n=16 k=0.045 F冲=8284N)F推=16×0.04×8284=5964.5 N (4)落料时的卸料力F卸＝k卸×F落＝0.03×18×103＝540 N冲床总压力F总＝F冲+F推+F落+F卸=32.789×103 N3、确定压力中心计算出各个凸模的冲裁周边长度：L1=3.14×5=15.7mmL2=2×6+2×4=20mmL3=L2=20mmX1=55-8=47mmX2=18+10-2.5=25.5mmX3=10+10-2.5=17.5mmY1=Y2=Y3=15mm对整个工件选定x、y坐标轴，代入公式：X0=(L1X1+L2X2+L3X3)/(L1+L2+L3)=23.93mmY0=(L1Y1+L2Y2+L3Y3)/(L1+L2+L3)=15mm压力中心在工件中的位置是距右边为23.93-10=13.93mm，距中间15-10=5mm。
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毕业设计/论文论文题目：插片零件冲孔落料模的设计班级：姓名：指导老师：完成时间：毕业设计/论文任务书题目：插片零件冲孔落料模的设计企鹅332554595 有删减有CAD图内容：（1）支架2结构工艺分析；（2）绘制模具总装图一张（A1图）；（3）画出非标零件图（两张手工绘图）；（5）编制主要零件加工工艺过程卡；原始资料:1．工件名称：插片零件2．工件简图：如图01所示3．生产批量：大批量4．材料：10钢5．材料厚度： 1mm插片零件材料:10钢料厚:1绪论大学三年的学习即将结束，毕业设计是在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
在学校的近三年学习中，已完成了模具专业教学计划中所要求的理论课程。
在毕业前夕，通过毕业设计的实践环节，进行已学知识的全面总结和应用，提高综合能力的培训及扩大模具领域的新知识。
毕业设计其目的在于巩固所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养实际工作能力。
通过设计，使我在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、零件结构设计、编写技术文件和阅读技术文献等方面受到一次综合训练。
毕业设计要达到的具体要求是：1.系统总结，巩固过去所学的基础知识和专业课知识。
2. 运用所学知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。
3.通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。
4.提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。
浙江宁波和黄岩地区的模具之乡；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
近年来，企鹅332554595 有删减有CAD图冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得需要零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。
因为它通常是在室温下进行加工，所以称为冷冲压。
冷冲压与其他加工方法相比，具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产果在生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门的产品要提高生产率，提高质量，降低成本明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。
并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽了最大努力做毕业设计。
第1章工艺分析该制件形状比较复杂，尺寸较小，厚度适中，大批量，属普通冲压件，但有几点应注意；1.φ12mm孔壁与制件边缘距离仅为4mm，φ5mm与制件边缘距离为2.5 mm；2.制件为非对称弯曲，控制偏移是关键；3.制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式；4.有一定的批量，应重视模具材料的结构的选择，保证一定的模具寿命。
原始资料:工件名称：插片零件工件简图：如（图01）所示生产批量：大批量材料：10钢材料厚度：1mm图(01)插片零件 材料:10钢 料厚:1第2章 工艺方案的确定在冲裁工艺性分析的基础上，根据冲裁件的特点确定冲裁工艺方案。
确定工艺方案首先要考虑的问题是确定冲裁的工序数，冲裁工序的组合以及冲裁工序顺序的安排。
冲裁工序数一般容易确定，关键是确定冲裁工序的组合与冲裁工序顺序。
冲裁工序的组合方式可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。
所使用的对应模具为单工序模、复合模、级进模。
由[1]得，一般组合冲裁工序比单工序冲裁生产效率高，加工的精度等级高。
冲裁工序顺序的组合方式可根据下列因素确定：1．根据生产批量来确定；2．根据冲裁件尺寸和精度等级来确定；3．4．\ 5．根据操作是否方便和安全来确定；综上所述。
对于一个冲裁件，可以得出多种工艺方案。
必须对这些方案进行比较，选取在满足冲裁件质量要求与生产率的前提下，模具制造成本较低，模具方案1．落料—弯曲—冲孔，单工序冲压；方案2．落料—冲孔—弯曲，单工序冲压；方案3．冲连冲复合；方案5．用一个冲孔落料复合模再加一个弯曲模进行生产；方案1、2属于单工序冲压，由于此制件为大批量生产，尺寸较小，这两种方案，生产效率低，操作也不安全，故不宜采用。
方案率等问题外，又有新的难题，因此使用价值不高，也不宜使用 。
方案5是第3章 工艺设计3．1 计算毛坯尺寸3．1．1相对弯曲半径：相对弯曲半径：弯曲半径与弯曲件材料厚度之比，公式如下：R/=1/1>0.5式中R—弯曲半径（mm）;t—毛坯厚度（mm）;可见，制件属于圆角半径较大的弯曲件，应先求弯曲变形区中性层曲率半径ρ（mm）。
3．1．2中性层的位置计算根据中性层的定义，弯曲件的坯料长度应等于中性层的展开长度。
中性层与ρ=（1+0.32×1）mm=1.32mm由于圆角半径较大（R＞0.5t）的弯曲件毛料长度计算公式l0=Σ直l+Σ弯l=180180－πρ式中l—弯曲件毛料展开长度（mm）;Σ直l—弯曲各段直线长度总和（mm）;Σ弯l—弯曲件各弯曲部分中性层展开长度之和（mm）;Σ直l=AB+CD=14.5+20.5mm=35（mm）插片零件展开图图（02）计算冲压件毛坯面积：S=11.5×20+10.5×10+1/2（π×102+π×52）-π（62+2.52）第4章冲孔落料复合冲裁模的设计4.1冲压件的工艺分析该制件形状简单，对称，是由圆和直线组成的。
由[2]中可以查出，冲裁件内形所能达到的经济精度为IT12∽IT13，孔的中心与边缘距离尺寸公差为±0.6mm。
可知制件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其它尺寸标准，生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲孔落料复合模冲裁模进行加工，且一次冲压成形。
4.2 排样冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。
合理的排样是提高材料利用率、方法可分为三种[3]：一是有废料排；二是无废料排样；三是少废料排样。
采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲=3.5mm。
）所示，查[2]得最小搭边值a=2mm,a1图排样03）（图条料宽度：b=37+3.5×3+21.5=69 mm步距：h=20+2=22 mm一个步距的材料利用率：η=%1000 bhns == 4.3计算冲裁力冲压力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进入材料的深度（凸模行程）而变化的，通常说的冲压力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。
4.3.1落料力p 1 =Lt σb式中L —冲裁周边长度(mm)；4.3.2 冲孔力P 2= Lt σ式中L —冲裁周边长度(mm)σb —材料的抗拉强度(mp a )P 2 =2π(2.5+6) ×1×300=16014（N)4.3.3 落料时的卸料力p re =k re p 1,4.3.4 冲孔时的推件力p pu =nk pu p 2式中：n —同时卡在凹模内的的冲裁件（或废料）数。
取h=5mm,则n=h/t=5/1=5个。
查得: k pu =0.055,故p pu =5×0.055×16014=4403.85（N)选择冲床时的总冲压力为p total = p 1+ P 2+ p re + p pu=30330+16014+1516.5+4403.85=52264.35（N)=52.26435(kN)4.4 初选压力机4.5确定模具压力中心模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。
为了保证压力机和模具的正常工作应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合,否则,冲压时滑块就会承受偏心载荷,导致滑块导轨和模具导向部分不正常磨损,还会使合理间隙得不到保证,从而影响到制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。
在实际生产中,可能会出现由于冲件的形状悬殊或排样悬殊,从模具结构设计和制造考虑不宜使压力中心与模柄相重合,这时应注意压力的偏离不致超出所选压力机允许的范围。
按比例画出零件形状,选定坐标系xoy,如（图04）所示。
压力中心图（04）χ91087654321零件左右对称,即x 0=0,故只需计算y 0。
将工件冲裁周边分成L 1、L 2……L 10基本线段,用解析法求出各段长度及各段的重心位置:L1=31.4mm, y1=0L2=11.5 mm, y2=15.75mm;L3=5mm, y3=21.5mm;L4=10.5mm, y4=26.75mm;L5=15.7 mm, y5=37mm;L6=10.5mm, y6=26.75 mm;L9=37.68 mm, y9=15.75mm;L10=15.7mm, y10=32mm;y=102110102211lllyl＋y＋lyl⋯++⋯=16.82mm。
因此，该模具的压力中心坐标为（0，16.82）。
由以上计算结果可以看出，该制件冲裁力不大，压力中心与原点较近为了便于模具的加工和装配，模具的中心仍然选择在坐标原点O，若选用J23-6.3冲床，压力中心在压力机模柄孔的投影面积范围内，满足要求。
4.6 计算凸、凹模刃口尺寸[4]冲裁工作中，冲裁件的尺寸精度主要取决于凸模和凹模工作部分（刃口部分）的尺寸精度，合理的间隙值也是靠凸、凹模的刃口尺寸来实现和保证的。
因此，正确的确定凸、凹模的刃口尺寸及公差，在设计和制造模具时很重要的。
4.6.1尺寸计算原则生产实践证明：由于凸、凹模之间存在差间隙，使落下的料或冲出孔带有锥度，落料件的大端尺寸等于或接近凹模刃口尺寸，冲孔件的小端尺寸等于或接近凸模刃口尺寸。
在测量与使用中，落料件于大端尺寸为基准，冲孔孔径是于小端尺寸为基准的，冲裁时凸模和凹模要与制件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果间隙越用越大。
因此在确定模具刃口尺寸及制造公差时，需要遵循下述原则：4.6.1.14.6.1.24.6.1.3 凸模和凹模刃口的制造公差，主要取决于冲裁件的精度和形状。
一般模具的制造精度比冲裁件的精度高2~3级。
4.6.2 刃口尺寸计算方法根据上述原则，就可以确定凸、凹模的刃口尺寸及公差。
但由于模具的加工和测量方法不同，在进行具体计算与选择尺寸公差标准时，其方法也不同，通常按下述方法进行：4.6.2.1 凸模与凹模分开加工 这种方法适用于圆形等形状简单的冲裁件。
采用这种方法时，要分别标注凸模和凹模的刃口尺寸与制造公差（凸模公差δp ，凹模公差δd ）。
同时为了保证一定的间隙，模具的制造公差必须满足下列条件：δp +δd =（Z max -Z min ）式中δp —凸模制造公差； δd—凹模制造公差；D p =（D d - Z min ）0δρ-=（D-X △- Z min ）0δρ- （2）冲孔：设零件尺寸为d ▲+0,其计算公式为：d p =(d+x △) 0δρ-d d =( d p + Z min )d δ+0=(d+ x △+ Z min )d δ+0式中D p ，D d —分别为落料时凸、凹模刃口基本尺寸（mm ）；d p ，d d —分别为冲孔时凸、凹模刃口基本尺寸（mm ）；D ，d —分别为落料件和冲孔件的基本尺寸（mm ）；△—为零件的制造公差；Z min —为最小初始双边间隙（mm ）；4.6.2.2凸模与凹模配合加工 其计算方法如下：（1）落料设零件尺寸为D ▲－则计算公式为：D d =（D- x △）d δ+0式中D d —落料凹模刃口尺寸（mm ）；Dρ—凸模刃口尺寸（mm），按凹模实际尺寸配制，留双边间隙Zminδd—落料凹模制造公差，取值为△/4；△—零件公差（mm）；X—磨损系数，取值同前。