轴套类零件的制造工艺
毕业设计轴套--轴套零件的工艺分析
目录摘要 (1)关键词 (1)1.零件图分析 (1)1.1零件的作用 (3)1.3零件的结构工艺分析 (3)2.毛坯分析 (4)2.1毛坯的选择 (4)2.2毛坯图的设计 (4)2.2.1 确定毛坯尺寸 (4)2.2.2零件的毛坯图 (5)3.零件的工艺分析 (5)4.工艺路线的拟定 (6)5.机床和工艺设备的选择及其理由 (7)5.1机床的选择及其理由 (7)5.2.刀具的选择 (7)5.3量具的选择 (8)5.4夹具的选择 (9)6.机械加工过程 (9)7.结论 (10)附图：轴套零件图 (12)轴套毛坯图 (13)机械加工工艺过程卡1 (14)机械加工工艺过程卡2 (15)机械加工工序卡2 (16)机械加工工序卡3 (17)机械加工工序卡4 (18)机械加工工序卡5 (19)机械加工工序卡6 (20)机械加工工序卡7 (21)机械加工工序卡8 (22)机械加工工序卡9 (23)机械加工工序卡10 (24)机械加工工序卡11 (25)机械加工工序卡12 (26)机械加工工序卡13 (27)机械加工工序卡14 (28)机械加工工序卡15 (29)参考文献 (30)轴套零件的工艺分析摘要：轴套零件在机械中的作用主要是导正、限位、止转及定位作用。
本次毕业设计通过对轴套零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料及尺寸规格，通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，编写了机械加工工艺过程卡片和工序卡片。
零件在加工中必须保证重要的尺寸精度和表面粗糙度，以及根据现有生产设备选择合理的机械加工路线。
关键词：轴套尺寸设备精度1.零件图分析轴套一般起滑动轴承作用,是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件。
图1轴套零件图该零件（图1）为轴套类零件。
表面由外圆柱面、轴肩退刀槽表面组成，其中2.0132±φmm ，60030.00φ+mm, 950022.0φ-mm 这三个直径尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求，表面粗糙度要求为0.8，为了保证同轴度通常减小切削力和切削热的影响，粗精加工分开，使粗加工中的变形在精加工中得到纠正，要求尺寸较高为60030.00φ+mm 、950022.0φ-mm 、2.0132±φmm ，其表面粗糙度为Ra1.6µm、Ra0.8µm 零件的左端和有端有M6螺纹孔，深8mm 。
轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计
成绩_________ 机械制造技术课程设计题目轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计院（系）机械与汽车工程学院班级机制学生姓名学号指导教师二○一五年六月轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。
夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。
因此生产效率较高。
适用于大批量、流水线上加工。
能够满足设计要求。
关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计目录第一章零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)1.3零件生产类型的选择 (1)第二章确定毛坯类型绘制毛坯简图 (2)2.1选择毛坯 (2)2.2确定毛坯的尺寸公差和加工余量 (2)2.3绘制毛坯-零件合图 (2)第三章工艺过程设计 (2)3.1定位基准的选择 (2)3.2零件各表面加工方法的选择 (3)3.3加工阶段的划分 (3)3.4工序顺序安排 (3)3.5热处理工序及辅助工序的安排 (4)3.6确定总的工艺路线 (4)3.7工艺装备的选择 (5)第四章xxx机械加工工序设计 (5)4.1 工序简图的绘制 (5)4.2工序余量的确定 (6)4.3工序尺寸的确定 (6)4.4切削用量的确定 (6)4.5时间定额估算 (8)第五章 xxx 专用夹具设计 (8)5.1 夹具设计任务 (8)5.2 拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图 (9)5.3 绘制夹具装配总图 (10)5.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求 (10)5.5 夹具专用零件图设计绘制 (10)第六章 设计小结 (10)参考文献 (11)第一章 零件的分析1.1零件的作用题目给出的零件是轴套。
轴套类零件加工工艺及方案
个人资料整理 仅限学习使用毕业设计说明书轴套类零件加工工艺及设计学生姓名： 学号： 学 院：专 业： 指导教师：2008年 6 月祁新春 0602120225 软件职业技术学院 数控 周建强目录1引言12数控机床的概述22.1数控及自动编程的发展简介22.1.1数控机床的发展过程：22.1.2自动编程软件的发展、联系及优越性22.2数控机床的基本组成及工作原理32.2.1数控机床的基本组成32.2.2数控机床的工作原理32.3数控机床的分类32.3.1按控制刀具与工件相对运动轨迹分类32.3.2按加工方式分类32.3.3按控制坐标轴数分类42.3.4按驱动系统的控制方式分类42.4数控机床的应用范围42.5数控机床的特点4第三章轴类零件的加工工艺5第四章轴类零件实例加工<一）64.1实体零件的生成64.2加工工艺分析74.2.1分析零件图纸和工艺分析74.2.2确定装夹方案94.2.3确定加工路线及进给路线94.2.4刀具的选择104.3选择切削用量124.3.1主轴转速的确定124.3.2进给速度的确定124.3.3背吃刀量确定124.4编程134.4.1编程技巧134.4.2编程特点154.4.3编程方法154.4.4编程步骤164.4.5实例分析165典型实例分析<二）176设计总结21附录A 加工程序 (23)参考文献30致谢311引言科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。
机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。
他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。
随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。
而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。
毕业论文-轴套零件的加工工艺规程及夹具设计
毕业设计说明书课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导老师：陕西国防工业职业技术学院二O一一届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术班级：数控姓名：学号：一、设计题目(附图)：轴套零件机械加工工艺规程制订及第25 工序工艺装备设计。
二、设计条件：l、零件图；2、生产批量：中批量生产。
三、设计内容：1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图；2、毛坯选择：1）、毛坯类型；2）、余量确定；3）、毛坯图。
3、机械加工工艺路线确定：1）、加工方案分析及确定；2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。
4、工艺尺寸及其公差确定：1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸；3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。
5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。
7、工艺文件制订：1）、编写工艺设计说明书；2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计：1）、工序图分析；2）、定位方案确定；3）、定位误差计算；4）、夹具总装图绘制。
9、刀具、量具没计。
（绘制刀具量具工作图）10、某工序数控编程程序设计。
四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交）1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）；3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写）4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）；5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写）6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。
7、数控编程程序说明书五、起止日期：2010年月日一2010年月日(共8周)六、指导教师：七、审核批准：教研室主任：系主任：年月日八、设计评语：九、设计成绩：年月日本文主要介绍轴套零件的机械加工工艺过程，首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺，选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理的工艺路线，选择合理的刀具、切削用量等，其次设计钻两斜孔的钻孔夹具、专用刀具、专用量具等，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片。
轴套类零件的车削加工
合金钢
合金钢具有较好的强度和 耐磨性，适用于需要同时 承受较大载荷和较高转速 的轴套。
轴套类零件的加工要求
高精度
轴套类零件的内外圆、孔径等尺寸精度 要求较高，通常在±0.01mm以内。
稳定性好
轴套类零件需要具有较好的动平衡和 热稳定性，以保证旋转或往复运动的
平稳性和精度。
表面质量好
轴套类零件的表面需要光滑、无毛刺、 无划痕等缺陷，以提高耐磨性和使用 寿命。
02
进给速度
进给速度是指刀具在切削过程 中沿进给方向移动的速度，它 决定了切削深度和切削量。合 理的进给速度有助于平衡切削 力和热量，提高加工精度和表 面质量。
03
切削深度
04
切削深度是指刀具切削刃在工件 表面上切削的深度。切削深度的 大小直接影响切削力和切削热， 进而影响加工精度和刀具寿命。 根据工件材料和加工要求选择合 适的切削深度是必要的。
根据刀具的承受能力和加工要求，选择合适的切削深度与切削宽度， 以减小切削力和切削热，提高加工精度和表面质量。
05 车削加工的质量控制
加工前的质量控制
零件图纸分析
对轴套类零件的图纸进行详细分析，确保理解零件的 结构、尺寸、材料和加工要求。
刀具和夹具选择
根据零件的加工要求，选择合适的刀具和夹具，确保 加工精度和效率。
02
轴套类零件通常具有旋转或往复运动的特点，需要承受较大的
载荷和摩擦力。
轴套类零件的形状和尺寸因应用场合而异，但通常具有中空、
03
内外圆等特点。
轴套类零件的常见材料
01
02
03
高碳钢
高碳钢具有高硬度和耐磨 性，适用于需要承受较大 载荷的轴套。
不锈钢
轴套类零件的加工工艺及设计
智能化设计：利用先进的人工智能 技术，实现轴套类零件的智能化设 计，提高设计效率和准确性。
定制化设计：根据客户需求和个性化 需求，实现轴套类零件的定制化设计， 提高产品的附加值和市场竞争力。
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绿色环保设计：注重环保和可持续发 展，采用环保材料和制造工艺，降低 能耗和排放，提高产品的环保性能。
加工方法：半精加工常用的方法有车削、铣削、磨削等，根据不同的加工要求和材料 选择合适的加工方法。
加工精度：半精加工的精度要求比粗加工高，需要保证零件的尺寸、形状和位置精 度，以及表面粗糙度等质量要求。
精加工的定义和目的 精加工的方法和设备 精加工的工艺流程和操作要点 精加工的质量控制和检测方法
定义：超精加工是一种精密加工方法， 通过高精度机床和特殊磨料对零件表 面进行超精细加工，以达到极高的表 面质量和精度
设计的优化考虑加 工工艺：在设计过 程中，需要考虑加 工工艺的限制和要 求，通过优化设计 来提高加工效率和 产品质量。
协调与优化的实践 经验：通过实际生 产中的经验积累， 不断协调和优化加 工工艺与设计的关 系，提高生产效率 和产品质量。
智能化加工：采用先进的数控技术，提高加工精度和效率 绿色环保：减少能源消耗和环境污染，采用环保材料和工艺 高效化加工：提高加工速度和效率，缩短生产周期 柔性化加工：适应多品种、小批量的生产需求，提高加工灵活性
加工设备：粗加工设备包括铣床、车床、钻床等。
注意事项：在粗加工过程中，应选择合适的刀具和切削参数，保证加工质量和效率。同时，应 注意保护机床和刀具，避免损坏。
定义：半精加工是指在粗加工的基础上进行进一步的加工，以达到规定的质量要求。
加工内容：半精加工包括对轴套类零件的外圆、内孔、端面等表面的加工，以及螺 纹、键槽等结构的加工。
轴套类零件
1,轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。
2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多。
轴和轴套的加工工艺
刀具选择
T01——45°端面车刀
T02——Φ4中心钻
T03——Φ22钻头
T04——内孔粗镗刀
T05——内孔精镗刀
T06——宽4mm切槽刀
T07——93°左偏外圆粗车刀
T08——93°左偏外圆精车刀
T09——60°外螺纹车刀
工艺路线
基准面加工：车零件右端面——粗，精车外圆，保证Φ46以及粗糙度要求
装在以加工的轴上用T08，T09粗精加工外轮廓（粗车循环指令）
方案2
基准面加工，夹持毛胚右端，用T01车左端面；
用T02钻中心孔3至5mm；
T03钻通孔；
用T04，T05粗精镗圆锥面，并倒角.C1.5；
T05镗内螺纹顶径；
用T06内槽车刀车螺纹退刀槽，并倒C0.5角；
用T07加工内螺纹；
用T08，T09粗精加工外轮廓（粗车循环指令）；
切断工件（保证95.5）
用铜片垫夹右端车左端面以及倒C1角，保证95长度
此时零件仍然用铜片垫夹右端，钻中心孔，（Φ4钻头钻3至5）
钻孔，用T03钻底孔，至图示位置
内孔镗刀T04粗精镗Φ22内孔————粗精镗锥孔
外轮廓加工，用T06切外沟槽，此时零件左端一加工完毕
调头用铜片垫夹Φ46外圆（3爪卡盘夹持，并加一顶尖），用T07粗车外圆（用粗车循环指令）
切断，保证44.5长度；
夹左端T01车右端面。
T08号刀精车外圆
T06切螺纹退刀槽，倒3个倒角（可否用T06）
T09车外螺纹
毛胚：50X60
刀具选择
T01——450端面车刀
T02——Φ4中心钻
T03——Φ25钻头
T04——内孔粗镗刀
T05——内孔精镗刀
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• (1) 工序: 一个(一组) 工人, 在同一工作地点(同一机床), 对一个(一组) 零件所连续完成的那部分工艺过程。工人、机床和工件三不变加上连 续完成是构成工序的四个要素, 工序是组成工艺过程的基本单元。
• (5) 走刀(进给): 刀具在加工表面上切削一次所完成的工艺内容, 是工 步的一部分。走刀是构成工艺过程的最小单元。当加工表面由于被切 去的金属层较厚, 需要分几次切削时, 走刀即指在加工表面上切削一次 所完成的那一部分工步, 每切去一层材料称为一次走刀。
• 工序、安装、工位、工步和走刀之间的关系如图1-4 所示。 • 2. 生产类型的划分及其工艺特征 • 1) 生产类型的划分。 • 根据产品大小和零件的生产纲领或生产批量可以划分出不同的生产类
使其成为成品或半成品的过程, 称为机械制造工艺过程。它通常包括 零件的制造与机器的装配两部分。 • 1. 生产过程和工艺过程 • 1) 生产过程。 • 生产过程是指由原材料制成各种零件, 并装配成机器的全过程, 即将原 材料转变为产品的全过程。
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• 生产过程包括: 原材料的运输、原材料的保管、生产准备、毛坯制造、 机械加工、装配、检验、试车、油漆、包装等。
• 2) 各种生产类型的工艺特征和要求见表1-3。 • 3. 工艺规程制定的内容和步骤 • (1) 分析零件图和产品装配图, 并进行工艺审查; • (2) 选择毛坯种类及其制造方法;
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• (3) 选择加工方法和定位基准, 拟定工艺路线; • (4) 确定各工序所用机床设备和工艺装备等; • (5) 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差; • (6) 确定各工序的切削用量和工时定额; • (7) 确定各工序的技术要求和检验方法; • (8) 绘制工序简图, 编制工艺文件。
项目一 轴套类零件的制造工艺
• 任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述 • 任务1. 2 轴套类零件加工常用机床与刀具概
述 • 任务1. 3 丝杠轴的制造工艺 • 任务1. 4 偏心套的制造工艺
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• 1. 1. 1 机械加工工艺过程的基本概念
• 工艺是指制造产品的技术、技巧、方法和程序等。 • 机械制造过程中, 凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等,
型。
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• 生产类型是企业生产专业化程度的分类, 一般分为三种: 单件生产、 成批生产和大量生产。可按照表1-2中的参考数据划分生产类型。
• 根据生产类型和生产条件, 确定工艺的基本特征, 如工序是集中还是分 散、是否采用专用机床或数控机床、是否需要用新工艺或特种工艺等 。
• 1. 1. 2 工艺规程制定的方法、具体内容和步骤
• 1. 零件的结构和工艺分析
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• (1) 检查零件的图纸是否完整正确, 如有遗漏、错误、工艺性差或不符 合标准的地方,应提出修改意见;
• (2) 弄清零件的结构形状, 明白哪些表面需要加工, 哪些是主要加工表 面, 分析各加工表面的形状、尺寸精度、表面粗糙度以及设计基准等;
• (2) 安装: 工件在一次装夹中所完成的那部分工艺过程。具体指工件在 加工前, 在机床或夹具上占据正确的加工位置(定位), 然后加以夹紧的 过程。
• 安装=装夹=定位+夹紧。在一个工序中应尽量减少安装次数, 以免增 加辅助时间和安装误差。
• (3) 工位: 工件在机床上占据每一个位置所完成的加工。
• 当构成工步的任一因素改变后, 一般即为另一工步。但对于在一次安 装中连续进行的若干相同工步, 例如图1-2 所示零件上4 个ϕ15 孔的 钻削, 可视为一个工步。用多把刀具同时加工几个表面的工序, 也可视 为一个工步, 称为复合工步, 如图1-3 所示。
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• (4) 焊接件: 将型材或钢板等焊接成所需的零件结构, 生产周期短, 但 在机加工前需经时效或退火处理。
• 1) 毛坯的种类及其适用范围。 • (1) 铸件: 适用于形状复杂的零件毛坯; • (2) 锻件: 适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯; • (3) 型材: 有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯
; 冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯;
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• 为了减少工件的安装次数, 提高生产效率, 常采用多工位夹具或多轴( 或多工位) 机床, 使工件在一次安装后先后经过若干个不同位置顺次 进行加工, 如图1-1 所示。
• (4) 工步: 指在加工表面、刀具和切削速度与进给量均保持不变(四不 变) 的情况下所连续完成的这部分工艺内容(过程)。一个工序可以是 一个工步, 也可以包括几个工步。
• (3) 明确零件在整个机器上的作用及工作条件; • (4) 明确零件的材质、热处理及零件图上的技术要求等; • (5) 审查零件的结构工艺性, 并对各个加工表面制造的难易程度做到心
中有数。 • 2. 毛坯的选择
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• 毛坯的选择应该从生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非 加工表面的技术要求等几方面综合考虑。正确地选择毛坯的制造方式 , 可以使整个工艺过程更加经济合理, 故要谨慎, 一般应根据生产类型 、零件结构、形状尺寸和材料等选择毛坯。
• 2) 工艺过程。 • 工艺过程是指在生产过程中, 直接改变原材料(毛坯) 的形状、尺寸、
性能, 使之变为成品的过程。 • 工艺过程具体可分为: 铸造、压力加工、焊接、机械加工、热处理、
特种加工、电镀、涂覆、装配等工艺过程。 • 3) 工艺过程的组成。 • 机械加工工艺过程由若干个按顺序排列的工序组成。工序又可分为安