普通车床的主轴箱部件设计最大加工直径250mm最高1440最低90公比1.41

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C6136A普通车床总体方案设计

设计综合实训课程设计说明书设计内容：C6136A普通车床总体方案设计专业：机械设计制造及其自动化班级：U机制122姓名：吕修伟学号：1211501221指导教师：李青祝2013年11月30日设计综合实训任务书1目录1 拟定机床运动方案 (1)1.1 表面成形运动 (1)1.1.1工件的旋转运动 (1)1.1.2刀具的移动 (1)1.2 辅助运动 (1)2 确定机床技术参数 (1)2.1 主参数与尺寸参数 (1)2.1.1主参数 (1)2.1.2主要尺寸参数 (2)2.1.3主轴前锥孔直径 (2)2.2 运动参数 (2)2.3 动力参数 (3)2.3.1切削力的计算 (3)2.3.2切削功率Pm (3)2.3.3估算电动机功率 (3)3 机床总体布局 (4)3.1 确定结构方案 (4)3.2 布局 (4)4 机床总体联系尺寸图 (5)4.1 车床的主要规格参数见表2： (5)4.2 车床尺寸联系图 (6)5 结论 (7)I1 拟定机床运动方案为了加工出所要求的工件表面，必须使刀具和工件实现一系列运动。

运动主要为机械传动。

1.1 表面成形运动1.1.1工件的旋转运动车床的主运动，其转速较高，消耗机床功率的主要部分。

可通过传动系统（主传动）把动力源（电动机）的运动及动力传给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，并满足卧式车床主轴变速和换向的要求。

1.1.2刀具的移动车床的进给运动。

将主轴箱的运动分出一路，由进给传动系统实现。

刀具可作平行于工件旋转轴线的纵向进给运动(车圆柱表面)或作垂直于工件旋转轴线的横向进给运动(车端面)，也可作与工件旋转轴线倾斜一定角度的斜向运动(车圆锥表面)或作曲线运动(车成形回转表面)。

车削螺纹时，只有一个复台的主运动：螺旋运动。

它右以被分解为两部分：主轴的旋转和刀具的移动。

1.2 辅助运动有刀架纵、横向机动快移。

2 确定机床技术参数2.1 主参数与尺寸参数2.1.1主参数通用机床的主参数确定方法在《金属切削机床型号编制方法》均有规定。

C6140普通车床主轴箱传动设计开题

毕业设计（论文）开题报告题目C6140普通车床主轴箱传动设计专业名称机械设计制造及其自动化班级学号一、选题的依据及意义：机床设计和制造的发展速度是很快的。

由原先的只为满足加工成形而要求刀具与工件间的某些相对运动关系和零件的一定强度和刚度，发展至今日的高度科学技术成果综合应用的现代机床的设计，也包括计算机辅助设计（CAD）的应用。

但目前机床主轴变速箱的设计还是以经验或类比为基础的传统（经验）设计方法。

因此，探索科学理论的应用，科学地分析的处理经验，数据和资料，既能提高机床设计和制造水平，也将促进设计方法的现代化。

随着科学技术的不断发展，机械产品日趋精密、复杂，改型也日益频繁，对机床的性能、精度、自动化程度等提出了越来越高的要求。

机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一，不仅能提高产品质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件。

为此，许多企采用自动机床、组合机床和专用机床组成自动或半自动生产线。

但是，采用这种自动、高效的设备，需要很大的初期投资以及较长的生产准备周期，只有在大批量的生产条件（如汽车、拖拉机、家用电器等工业主要零件的生产）下、才会有显著的经济效益。

在机械制造工业中，单件、小批量生产的零件约占机械、加工的70%～80%。

科学技术的进步和机械产品市场竞争的日益激烈，致使机械产品不改型、更新换代、批量相对减少，质量要求越来越高。

采用专用的自动化机床加工这类零件就显得横不合理，而且调整或改装专用的“刚性”自动化生产线投资大、周期长，有时从技术上甚至是不可能实现的。

采用各类仿型机床，虽然可以部分地解决小批量复杂的加工，但在更新零件时需制造靠模和调整机床，生产准备周期长，而且由于靠模误差的影响，加工零件的精度很难达到较高的要求。

为了解决上述问题，满足多品种、小批量，特别是结构复杂、精度要求高的零件的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的、能够适于产品频繁变化“柔性”自动化机床。

机床主要技术参数

1．机床主要技术参数：（1）尺寸参数：床身上最大回转直径：400mm刀架上的最大回转直径：200mm主轴通孔直径：40mm主轴前锥孔：莫式6号最大加工工件长度：1000mm（2）运动参数：根据工况，确定主轴最高转速有采用YT15硬质合金刀车削碳钢工件获得，主轴最低转速有采用W16Cr4V 高速钢刀车削铸铁件获得。

nmax= = 23.8r/min nmin= =1214r/min根据标准数列数值表，选择机床的最高转速为1180r/min，最低转速为26.5/min公比取1.41，转速级数Z=12。

（3）动力参数：电动机功率4KW 选用Y112M-4型电动机2．确定结构方案：（1）主轴传动系统采用V带、齿轮传动；（2）传动形式采用集中式传动；（3）主轴换向制动采用双向片式摩擦离合器和带式制动器；（4）变速系统采用多联滑移齿轮变速。

3．主传动系统运动设计：（1）拟订结构式：1）确定变速组传动副数目：实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合：A．12=3*4 B. 12=4*3 C。

12=3*2*2D．12=2*3*2 E。

12=2*2*3方案A、B可节省一根传动轴。

但是，其中一个传动组内有四个变速传动副，增大了该轴的轴向尺寸。

这种方案不宜采用。

根据传动副数目分配应“前多后少”的原则，方案C是可取的。

但是，由于主轴换向采用双向离合器结构，致使Ⅰ轴尺寸加大，此方案也不宜采用，而应选用方案D2）确定变速组扩大顺序：12=2*3*2的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有以下6种形式：A．12=21*32*26 B。

12=21*34*22C．12 =23*31*26 D。

12=26*31*23E．22*34*21 F。

12=26*32*21根据级比指数非陪要“前疏后密”的原则，应选用第一种方案。

然而，对于所设计的机构，将会出现两个问题：①第一变速组采用降速传动（图1a）时，由于摩擦离合器径向结构尺寸限制，使得Ⅰ轴上的齿轮直径不能太小，Ⅱ轴上的齿轮则会成倍增大。

CDE系列普通车床产品介绍

CDE系列普通车床产品介绍1CDE普通车床产品介绍1.概述CDE系列普通车床是大连机床集团结合世界知名企业英国600集团产品新研制开发的具有宜人性的新型普通车床，外观采用流行的直角平面造型，前后腿宽大。

床身经过了表面高频淬火、磨削加工，淬火硬度G50。

床头箱齿轮经过了齿部高频淬火、精密磨齿加工，齿轮精度可达7级。

本系列有CDE6140A、CDE6240A、CDE6150A、CDE6250A、CDE6166A和CDE6266A等型号的普通车床。

根据用户不同需要配置。

左右手轮溜板箱，有公制、英制、公英对照等型式。

●机床主轴箱内采用机械摩擦片离合器，不用改变电机的转速和停止电机便可实现主轴的变速、停止，换向。

●机床的溜板箱设有快速移动装置、设有过载安全保护装置；纵横向十字操纵手柄、开合螺母手柄。

●机床的进给箱；不用变换挂轮，便可车削公制、英制、模数、径节螺纹。

●可提供公制机床、英制机床、左手轮溜板箱等多种组合；●本系列机床主轴孔径的主轴孔径为为52mm。

机床的主轴头形式为C6；本系列机床的主电机的功率为7.5kW/50Hz（为5.5Kw/60Hz）；特殊定货5.5kW/50Hz●机床的床头箱、进给箱采用油泵强制润滑；机床的噪声声压级不大于83（A）1.1机床外观图CDE系列普通车床产品介绍22机床的功用和加工范围2.1机床的功用在本机床上可以车削零件的外圆、内孔和端面、可以钻孔、铰孔和拉油槽，可以加工各种公制、英制、模数、径节螺纹，用户提出特殊定货还可以加工周节螺纹，本机床特别适合于小批量生产的加工车间和机械修理车间使用。

本机床可加工钢、铸铁及有色金属、非金属等材料。

在本机床上加工的零件尺寸精度可达到IT7级，表面粗糙度可达到1.6级。

2.2加工范围机床加工范围应根据机床规格及其技术参数确定。

禁止超过机床的参数范围加工。

否则，会损坏机床甚至发生人身伤亡事故。

注意！当使用马鞍车床加工超过床身上最大回转直径的扁平盘类工件时，拆下马鞍导轨后应避免加工时床鞍左端面超出床身导轨端面，在这种情况下可通过调整刀架滑板或加长刀杆使之满足切削长度要求。

最大加工直径为320mm普通车床主轴变速箱设计(论文)

目录1.车床参数的拟定- ------------------------------------------------------2 1.1车床主参数和基本参数------------------------------------------------21.1.1拟定参数的步骤和方法----------------------------------------------22.运动设计- ------------------------------------------------------------4 2.1传动结构式、结构网的选择确定-----------------------------------------4 2.1.1传动组及各传动组中传动副的数目------------------------------------4 2.1.2传动系统扩大顺序的安排 -------------------------------------------4 2.1.3绘制结构网--------------------------------------------------------4 2.1.4传动组的变速范围的极限值------------------------------------------5 2.1.5最大扩大组的选择--------------------------------------------------5 2.2转速图的拟定--------------------------------------------------------6 2.2.1主电机的选定------------------------------------------------------6 2.3齿轮齿数的确定及传动系统图的绘制------------------------------------7 2.3.1齿轮齿数的确定的要求----------------------------------------------72.3.2变速传动组中齿轮齿数的确定----------------------------------------83.强度计算和结构草图设计-- --------------------------------------------11 3.1确定计算转速-------------------------------------------------------11 3.1.1主轴的计算转速---------------------------------------------------11 3.1.2中间传动件的计算转速---------------------------------------------11 3.1.3齿轮的计算转速---------------------------------------------------12 3.2传动轴的估算和验算-------------------------------------------------12 3.2.1传动轴直径的估算-------------------------------------------------12 3.2.2主轴的设计与计算-------------------------------------------------13 3.2.3主轴材料与热处理-------------------------------------------------16 3.3齿轮模数的估算和计算-----------------------------------------------16 3.3.1齿轮模数的估算---------------------------------------------------16 3.3.2齿轮模数的验算---------------------------------------------------19 3.4轴承的选择与校核---------------------------------------------------21 3.4.1一般传动轴上的轴承选择-------------------------------------------21 3.4.2主轴轴承的类型---------------------------------------------------22 3.4.3轴承间隙调整-----------------------------------------------------22 3.4.4轴承的校核-------------------------------------------------------23 3.5摩擦离合器的选择与验算---------------------------------------------23 3.5.1按扭矩选择-------------------------------------------------------24 3.5摩擦离合器的选择与验算---------------------------------------------24 3.5.1按扭矩选择-------------------------------------------------------24 3.5.2外摩擦片的内径d- ------------------------------------------------25 3.5.3选择摩擦片尺寸(自行设计)-----------------------------------------25 3.5.4计算摩擦面的对数Z------------------------------------------------25 3.5.5摩擦片片数 ------------------------------------------------------25参考文献- -------------------------------------------------------------261.车床参数的拟定1.1车床主参数和基本参数1.1.1拟定参数的步骤和方法1）极限切削速度Vmax 、Vmin根据典型的和可能的工艺选取极限切削速度要考虑：允许的切速极限参考值如下：表 1.1加工条件 Vmax(m/min) Vmin(m/min) 硬质合金刀具粗加工铸铁工件30～50硬质合金刀具半精或精加工碳钢工件150～300螺纹加工和铰孔 3～8根据给出条件，取Vmax=150 m/min 螺纹加工和铰孔时取 Vmin=4 m/min2）主轴的极限转速计算车床主轴极限转速时的加工直径，按经验分别取K=0.5,Rn=0.25。

普通机床主轴箱设计

1 一、机的选择和参数计算1选择电动机1.1选择电动机的类型1、车床最大加工直径为250mm. 2、主要技术参数主电机功率Pkw 主电机转速n电r·min-1 Nmaxr·min-1 Nminr·min-1 公比Ψ 主轴最低转速nmin 转速级数z 4 1450 1400 63 1.41 100 12 3加工工件材料为钢材4刀具为硬质合金刀具按工作要求和条件选取Y系列一般用途全封闭自扇冷鼠笼型三相异步电动机。

电动机的功率3wPkw电机转速为n1450r/min主轴最低转速Nmin100 。

公比φ14.1转速级数Z12所以选择电动机型号Y112M-2。

1.2 确定各级速度因为主轴的最低主轴最低转速Nmin100 。

公比φ14.1转速级数Z12 查表标准系列参考1-P83可知确定转速的范围为Nr/min 100 140 200 280 400 560 800 1120 1600 2240 3150 4500 2 二传动设计2.1 主传动方案拟定拟定传动方案包括传动形式的选择以及开停、换向、制动、操作等整个传动系统的确定。

传动形式指传动和变速的元件、机构以及组成、安排不同特点的传动形式、变速类型。

传动方案和形式与结构的复杂程度密切相关和工作性能也有关系。

因此确定传动方案和形式要从结构、工艺、性能及经济等方面统一考虑。

传动方案有多种传动形式更是众多比如传动形式上有集中传动、分离传动扩大变速范围可用增加传动组数也可用背轮结构、分支传动等形式变速箱上既可用多速电机也可用交换齿轮、滑移齿轮、公用齿轮等。

显然可能的方案有很多优化的方案也因条件而异。

此次设计中我们采用集中传动形式的主轴变速箱。

2.2拟定转速图和结构式在12级转速传动形同的传动组选择传动组选择窗洞组安排方式时考虑到机床主轴变速箱的具体结构、装置和性能。

确定变速组传动副数目实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合A1234 B. 1243 C。

车床主传动系统的设计

第九章参考文献---------------------------------------------------------29
第一章引言
金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器，又称为“工作母机”。
在现代机械制造工业中，金属切削机床是加工机械零件的主要设备，它所担负的工作量，约占机器总制造工作量的40%至60%。机床的技术水平直接影响机械制造工业的产品质量和劳动生产率。普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。
该机床属于中型普通车床，适合于中小企业、工厂选用。
目录
第一章引言--------------------------------------------------------------4
第二章机床的总体设计-----------------------------------------------5
(2)避免最小齿轮产生根切现象，机床变速箱中，对于标准直齿圆柱齿轮，一般取最小齿数Zmin≥18~20
(3)齿轮的齿槽到孔壁或键槽的壁厚a≥2m（m为模数）,保证足够的强度，以避免出现断裂现象。
（4）采用三联滑移齿轮时，应检查滑移齿轮之间的齿数关系：三联滑移齿轮的最大和次大齿轮之间的齿数差应大于4，以保证滑移时，齿轮外圆不相碰。
其转速图如下：
本次设计曾考虑使用混合公比的传动方式，但由于转速级数Z值小，而且从混合公比的结构网中可以看出主轴的分散速度过大，且中间的常用速度少，两边的跳跃跨度大，鉴于通用机床的特点及传动要求，故本次设计根据参数的要求，否定了使用混合公比的传动方式。
通过阅读有关数据（普通机床系列型谱）
确定一下参数：
4、其他传动件计算转速的确定---------------------------------13

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目录一．设计目的 (2)二、设计步骤 (2)1.运动设计 (2)1.1已知条件 (2)1.2结构分析式 (2)1.3 绘制转速图 (4)1.4 绘制传动系统图 (6)2.动力设计 (6)2.1 确定各轴转速 (6)2.2 带传动设计 (7)2.3 各传动组齿轮模数的确定和校核 (9)3. 齿轮强度校核 (11)3.1校核a传动组齿轮 (12)3.2 校核b传动组齿轮 (13)3.3校核c传动组齿轮 (14)4. 主轴挠度的校核 (15)4.1 确定各轴最小直径 (15)4.2轴的校核 (16)5. 主轴最佳跨距的确定 (16)5.1 选择轴颈直径,轴承型号和最佳跨距 (17)5.2 求轴承刚度 (17)6. 各传动轴支承处轴承的选择 (18)7. 主轴刚度的校核 (19)7.1 主轴图: (19)7.2 计算跨距 (19)三、总结 (20)四、参考文献 (20)一．设计目的通过机床主运动机械变速传动系统得结构设计，在拟定传动和变速的结构方案过程中，得到设计构思、方案分析、结构工艺性、机械制图、零件计算、编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并具有初步的结构分析、结构设计和计算能力。

二、设计步骤1.运动设计1.1已知条件[1]确定转速范围：主轴最小转速nnim（r/min）=90r/min、nmax （r/min）=2000r/min主电动机转速（r/min)=1440、P（kw）=4kw[2]最大加工直径φ=250mm[3]确定公比：41ϕ.1=[4]转速级数：10z=1.2结构分析式因为我们的级数是10级，为了实现10级，本次设计中，我打算按12级的主轴箱来计算，让里面其中两组数据一样，最终达到10级⑴ 22312⨯⨯= ⑵ 32212⨯⨯= [3] 23212⨯⨯=从电动机到主轴主要为降速传动，若使传动副较多的传动组放在较接近电动机处可使小尺寸零件多些，大尺寸零件少些，节省材料，也就是满足传动副前多后少的原则，因此取22312x x =方案。

在降速传动中，防止齿轮直径过大而使径向尺寸常限制最小传动比41min ≥i ；在升速时为防止产生过大的噪音和震动常限制最大转速比2max ≤i 。

在主传动链任一传动组的最大变速范围()10~8min max max ≤=i i R 。

在设计时必须保证中间传动轴的变速范围最小，根据中间传动轴变速范围小的原则选择结构网。

从而确定结构网如下：检查传动组的变速范围时，只检查最后一个扩大组：()1222-⨯⨯=P X R ϕ 其中26.1=ϕ，62=X ，22=P所以 10~856.71626.12≤=⨯⨯=R ，合适。

1.3 绘制转速图⑴选择电动机一般车床若无特殊要求，多采用Y 系列封闭式三相异步电动机，根据原则条件选择Y-132M-4型Y 系列笼式三相异步电动机。

⑵分配总降速传动比总降速传动比 0625.01440/90/min ===d n n i又电动机转速min /1440r n d =符合转速数列标准，因而不增加一定比传动副。

[3]确定传动轴轴数传动轴轴数 = 变速组数 + 定比传动副数 + 1 = 3 + 0 + 1 = 4。

⑷确定各级转速并绘制转速图由min /90r n m im = 41.1=ϕ z = 10确定各级转速： 2000,1400,1000,710,500,355,250,180,125,90r/min 。

在五根轴中，除去电动机轴，其余四轴按传动顺序依次设为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ。

Ⅰ与Ⅱ、Ⅱ与Ⅲ、Ⅲ与Ⅳ轴之间的传动组分别设为a 、b 、c 。

现由Ⅳ（主轴）开始，确定Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ轴的转速：① 先来确定Ⅲ轴的转速传动组c 的变速范围为]10,8[9.741.1max 66∈===R ϕ，结合结构式，Ⅲ轴的转速只有一和可能：180、250、355、500、710，1000r/min 。

② 确定轴Ⅱ的转速传动组b 的级比指数为2，希望中间轴转速较小，因而为了避免升速，又不致传动比太小，可取988.1/12/11==ϕi b ，41.1/12=i b轴Ⅱ的转速确定为：355、500、710r/min 。

③确定轴Ⅰ的转速对于轴Ⅰ，其级比指数为1,可取2/1/121==ϕi a ，41.1/1/12==ϕi a ，1/13=i a确定轴Ⅰ转速为710r/min 。

由此也可确定加在电动机与主轴之间的定传动比71/144710/1440==i 。

[5]确定各变速组传动副齿数①传动组a:查表8-1, 2/1/121==ϕi a ，26.1/1/12==ϕi a ，1/13=i a2/1/121==ϕi a 时：=z S ……57、60、63、66、69、72、75、78…… 41.1/1/12==ϕi a 时：=z S ……58、60、63、65、67、68、70、72、73、77……1/13=i a 时：=z S ……58、60、62、64、66、68、70、72、74、76…… 可取=z S 72,于是可得轴Ⅰ齿轮齿数分别为：24、30、36。

于是48/241=a i ，42/302=a i ，36/363=a i可得轴Ⅱ上的三联齿轮齿数分别为：48、42、36。

② 动组b:同理可得轴Ⅱ上两联齿轮的齿数分别为：24、42。

，得轴Ⅲ上两齿轮的齿数分别为：48、30。

③ 动组c:同理可得轴Ⅲ两联动齿轮的齿数分别为40，80；得轴Ⅳ两齿轮齿数分别80，40。

1.4 绘制传动系统图根据轴数，齿轮副，电动机等已知条件可有如下系统图：2.动力设计2.1 确定各轴转速⑴确定主轴计算转速：主轴的计算转速为min /355r n n 13z min ==-ϕIV⑵各传动轴的计算转速：轴Ⅲ可从主轴按80/40的传动副找上去，轴Ⅲ的计算转速180r/min；轴Ⅱ的计算转速为355r/min ；轴Ⅰ的计算转速为710r/min 。

[3]各齿轮的计算转速传动组c 中，40/80只需计算z = 40的齿轮，计算转速为710r/min ；传动组b 计算z = 42的齿轮，计算转速为355r/min ；传动组a 应计算z = 24的齿轮，计算转速为710r/min 。

[4]核算主轴转速误差min /198840/8030/4236/36144/711440r n =⨯⨯⨯⨯=ϕϕ实min /2000r n =标%5%6.0%100)(<=⨯-标标实n n n所以合适。

2.2 带传动设计电动机转速n=1450r/min,传递功率P=4KW,传动比i=2.03，两班制，一天运转16.1小时，工作年数10年。

⑴确定计算功率取=A K 1.1，则 4.4KW 41.1P K P A ca =⨯== ⑵选取V 带型根据小带轮的转速和计算功率，选b 型带。

⑶确定带轮直径和验算带速查表小带轮基准直径mm d 26=,mm x d 542262261==⨯= 验算带速成10006011⨯=n d v π其中 1n -小带轮转速，r/min ；1d -小带轮直径，mm ； ]25,5[/42.9100060144012514.3∈=⨯⨯⨯=s m v ，合适。

[4]确定带传动的中心距和带的基准长度设中心距为0a ,则0．55（21d d +）≤a ≤2（21d d +）于是 208.45≤a ≤758,初取中心距为=0a 400mm 。

带长021221004)()(22a d d d d a L -+++=πmm 1399=查表取相近的基准长度d L ，mm L d 1400=。

带传动实际中心距mm L L a a d 5.400200=-+= [5]验算小带轮的包角一般小带轮的包角不应小于 120。

1201.1623.57180121=⨯--≈a d d α。

合适。

[6]确定带的根数L cak k p p p Z α)(00∆+=其中： 0p ∆-1≠i 时传递功率的增量；αk -按小轮包角α，查得的包角系数； L k -长度系数；为避免V 型带工作时各根带受力严重不均匀，限制根数不大于10。

290.095.0)46.019.2(4.4=⨯⨯+=Z [7]计算带的张紧力0F20)5.2(500qv k k vZ p F ca +-=αα 其中： ca p -带的传动功率,KW ；v-带速,m/s ；q-每米带的质量，kg/m ；取q=0.17kg/m 。

v = 1440r/min = 9.42m/s 。

N F 7.19342.917.0)95.09.05.2(442.94.450020=⨯+-⨯⨯⨯= [8]计算作用在轴上的压轴力 N ZF F Q 153024.161sin 7.193422sin 210=⨯⨯⨯≈≈α 2.3 各传动组齿轮模数的确定和校核⑴模数的确定：a 传动组：分别计算各齿轮模数先计算24齿齿轮的模数：3221][)1(16338j m dn z N m σμϕμ+=其中: μ-公比； μ = 2；d N -电动机功率；d N = 4KW ；m ϕ-齿宽系数；][σ-齿轮传动许允应力;j n -计算齿轮计算转速。

S K N lim][σσ= ，取lim σ= 600MPa,安全系数S = 1。

由应力循环次数选取9.0=N K MPa 54016009.0][=⨯=σ90.0=N K ，取S=1，[]MPa MPa S K H N 540160090.01lim =⨯==σσ。

mm m 5.224=取m = 2.5mm 。

按齿数30的计算，mm m 5.230=，可取m = 2.5mm ；按齿数36的计算，mm m 5.236=, 可取m = 2.5mm 。

于是传动组a 的齿轮模数取m = 2.5mm ，b = 32mm 。

轴Ⅰ上齿轮的直径：mm d mm d mm d a a a 60245.275305.290365.2321=⨯==⨯==⨯=；；。

轴Ⅱ上三联齿轮的直径分别为：mm d mm d mm d a a a 120485.2105425.290365.2'3'2'1=⨯==⨯==⨯=；； b 传动组：确定轴Ⅱ上另两联齿轮的模数。

322][)1(16338jm dn z N m σμϕμ+=按22齿数的齿轮计算： min /3558.2r n j ==，μ 可得m = 4mm ；。

按42齿数的齿轮计算：可得m = 4mm ；于是轴Ⅱ两联齿轮的模数统一取为m = 4mm 。

于是轴Ⅱ两联齿轮的直径分别为： mm d mm d b b 1684249624421=⨯==⨯=；轴Ⅲ上与轴Ⅱ两联齿轮啮合的两齿轮直径分别为： mm d mm d b b 120304196484'2'1=⨯==⨯=； c 传动组：取m = 2.5mm 。