生产与运营管理OM课件3

5
1
2
1
2
1
3
3
1 1 2
1
4
5
3
6
搬运距离=8+(5+3+1+3)×2=32
图3-4 优化方案设备布置图
1
1
5
3
1 3
1
2
5
1
2
2 1
4
3
6
搬运距离= 20
§3——3
生产运作过程的时间组织设计基础
一. 研究的内容
主要研究生产运作系统内部各生产运作单位，各个环节各道工序 在时间上的衔接方式与方法。
二．研究目的
使整个生产运作系统中各生产运作单位，各个环节各道工序在时 间上如何衔接紧密，尽可能减少在制品量，缩短生产周期使整个生 产运作过程能实现平行、连续、有节奏的高效生产。
三．产品生产过程的时间消耗构成 ㈠工序单件作业时间构成
⒈作业时间（T作） ⑴基本作业时间（T基作）
⑵辅助作业时间（T辅作） ⒉布置工作地时间（T布） ⑴组织性布置工作地时间（T组布）
⑶存在最大的周转在制品量Zmax = n －1，而生产周期最长。
⑷运送的次数最少，而减少了运输工作量，各工序间的交接联 系较简单。 ⑸设备能连续加工，从而提高了设备的利用率。
车 铣 钻 钳 10 20 30 40 50 60 70 80 90 96 100 分 钟
图3—5
顺序移动方式
计算公式 ： T顺 = n∑Ti = 4×（4+10+3+7） =96（分钟）
（1）
（3） （4）
5
3 1 2 3
1
1 1
6
6 5
（6）
（2） （5） 2 1
0
2 1
∑
0
6
5
6
2
1
20
20
搬运距离= (5+3+3+1)×1 +(2+1+2+1)×2 +(1+1)×4 =32
图3-2 优化方案设备布置图
2
1
1
1
5
3
3 1 1
4
3 2 1
6
2
5
图3-3 多行排列初始方案设备布置图
设：有一批零件，批量n = 4件，需经车、铣、钻、钳四道工序加工， 各道工序的单件作业时间分别为：4、10、3、7分钟。 ⒈顺序移动方式 特点：⑴零件运送特点：一批零件在前道工序全部完工后，整批地 转到后道工序加工。 ⑵整批零件而言，在工序之间的移动是顺次连续的，但就每个 零件而言却有等待加工时间。
⒊平行顺序移动方式
⑴零件运送特点： ①当Ti＜Ti+1，按平行移动方式运送； ②当Ti＞Ti+1，则要等待前道工序完成的 零件数，足以保证后道工序能连续加工时， 才将完工的零件转入后道工序。 ⑵既考虑到生产的平行性，又考虑了生产的连续性。 ⑶在制品量间于顺序移动和平行移动之间，生产周期长于平行 移动而短于顺序移动。 ⑷运送次数在顺序移动和平行移动之间，但各工序之间交接联 系比较复杂。 ⑸也能达到设备连续加工，而提高了设备利用率。
Ⅱ交接路线较多的设备布置在中央位置。
㈤工作地的布置
在决定了设备安装位置后，还需要考虑设备应如何安装 （如：设备的安全性、设备在操作时的便利性、及工具箱、 半成品堆放位置、操作面高度、照明等）
表3—6
从 至
初始设备布置方案交接表
∑
（1） （2） （3） （4） （5） （6）
（1）
（2） （3） （4） （5） （6） ∑ 0
㈢车间（部门）内部设备（设施）的布局 ⒈车间（部门）内部设备布局需要考虑的主要因素
⑴有利于加工过程的工艺流程 ⑵有利于减少搬运距离和费用 ⑶有利于缩短生产过程的总时间 ⑷有利于保持设备和工序的灵活性 ⑸有利于提供安全和方便的工作条件
⒉车间（部门）内部设备（设施）布局的一般分析方法 ⑴流程型或对象专业化空间组织形式的车间 （大批大量生产类型的车间）
Φg——零件工艺阶段间的平行系数 式中：
㈣产品生产周期 —是指从原材料投入生产起，到产品最后完工
为止，制品在生产过程中所经历的日历时间。
T产品 = ∑T零件×ΦL
Φ 式中： L——零件加工间的平行系数
四．生产运作过程时间组织的内容
⒈对象（零件）加工的移动方式 ⒉对象（零件）加工的顺序安排（排序）
五．生产运作过程时间组织的一般方式与方法 ㈠对象（零件）加工的移动方式 （成批、大量生产类型）
设备的布局必须按其固定的工艺流程顺序来布置，主要 分析考虑的是如何充分利用现有空间，以及采用何种合理的 布局形式（如：一字形、L形、山字形、S形、U形等）
⑵交接表法（从至表法） 分析思路： ①编制代表加工对象（零件）的工艺流程
例：某车间配备有（1）～（6）6种工艺设备，根据统计分析有 6种代表零件，其工艺流程见表3—5。 表3——5 零件编号 1 2 3 4 5 6 代表零件加工工艺流程表 工艺流程 （1）→ （3）→ （4）→ （6） （1）→ （2）→ （4）→ （3）→（6） （1）→ （3）→ （6） （1）→ （3）→ （5）→ （6） （1）→ （3）→ （4）→ （2）→ （4）→ （6） （1）→ （3）→ （4）→ （6）
⑵技术性布置工作地时间（T技布）
⒊休息与生理需要时间（T休） ⒋准备与结束时间（T准）
T 单 = T作×（1 + K布 + K休） + T准/n
式中： K布、K休——T布、T休的宽放率 n——批量
㈡零件工艺阶段的加工周期 T工艺 = n∑T单×Φρ
式中：Φρ——零件工序间的平行系数 n——批量
㈢零件加工周期 T零件 = ∑T工艺×Φg
②作交接表，并计算交接路线与交接次数
共有10条交接路线；发生20次交接。 ③单行排列条件下的设备布局及优化
设：相邻两台设备之间的搬运距离为1个标准单位。 优化原则 ： 使交接次数多的上下道设备尽量靠近总对角线，
从而得出一个较好的设备安排位置。 ④多行排列下设备的布局及优化
设：多行排列下，相邻两台设备之间的搬运距离为1个 标准单位。 优化原则： Ⅰ交接次数较多的两台设备就近布置； ⑶新设备的布置问题 可借助于如：“重心法”等方法分析
1
5
2 3 1 2 3 1
6
2 6 5 1 0
1
6
20
20
搬运距离= (1+3+1+1)×1 +(5+2+1+3+1)×2 +2×3
=36
图3-1 初始设备布置图
5
2 1 3 1 1
1
1
2
3
2 1
4
5
3
6
表3—7
从 至
优化后设备布置方案交接表
（3） （4） （6） （2） （5） ∑
（1）
⒉平行移动方式 特点： ⑴零件运送特点：一批零件中的每个零件在前道工序结束后， 立即转移到后道工序去继续加工。 ⑵一批零件能同时在不同的工序上平行进行加工。 ⑶在制品量能达到最少，而生产周期最短。 ⑷运送的次数最多，从而增加了运输工作量。 ⑸当前后道工序单件作业时间不相等时，设备有停歇时间， 从而降低了设备的利用率。