2016 精益改善活动方法-贝格
精益改善方案
精益改善方案精益改善是一种管理知识体系，通过不断地优化和改进来提高组织的效率和质量。
它是从丰田生产方式中演变而来，并已在许多组织中得到广泛应用。
本文将介绍精益改善的概念和原则，并提供一些实用的精益改善方案。
一、精益改善的概念和原则精益改善是一种全面的管理思维方式，强调通过消除浪费、增加价值、优化流程来提高组织的绩效和竞争力。
它的基本原则包括：1.价值流导向：关注价值创造的过程，通过分析价值流，识别和消除非价值增加的环节。
2.流程优化：优化工作流程，减少不必要的手续和等待时间，提高工作效率。
3.持续改进：精益改善是一个不断迭代的过程，组织应该不断地寻找机会改进并持续推进。
二、1.价值流图分析价值流图是精益改善的重要工具，它可以帮助组织识别和分析价值创造的过程，找出其中的浪费环节。
通过绘制并分析价值流图，可以清晰地了解工作流程中的瓶颈和延误，从而采取相应的措施进行改进。
2.5S方法5S方法是精益改善中用于整理和管理工作场所的一种方法。
通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费。
3.持续改进活动精益改善是一个持续改进的过程，需要通过持续的改进活动来推动和促进。
组织可以通过设立改善小组、定期召开改善会议等方式，鼓励员工提出改进意见，并实施相应的改进措施。
4.质量管理工具应用精益改善过程中，可以借助各种质量管理工具来分析和解决问题。
如流程图、鱼骨图、直方图等工具可以帮助组织分析问题的根本原因，并找出相应的解决方案。
5.员工培训和意识提升精益改善需要全员参与，因此组织需要对员工进行培训，提高其对精益改善理念和方法的理解和认同度。
通过培训和意识提升，可以激发员工的创造力和改善意识，促进持续改进的实施。
三、总结精益改善是一种有效的管理方式，可以帮助组织提高效率和质量，并增强竞争力。
通过价值流图分析、5S方法、持续改进活动、质量管理工具的应用和员工培训等方面的工作，组织可以不断地实施精益改善，不断提升自身的绩效和竞争力。
精益改善案例
精益改善案例在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高自身的竞争力，而精益改善正是一种有效的方法。
精益改善是一种持续改进的方法论，旨在通过消除浪费，提高效率，优化流程，从而实现持续改善和增值。
下面，我们将通过一个实际案例来展示精益改善的应用和成果。
某汽车零部件制造企业在生产过程中，存在着原材料浪费、生产效率低下、质量控制不严等问题，导致生产成本高、交货周期长，客户投诉频繁。
为了解决这些问题，企业决定引入精益改善的理念和方法。
首先，企业对生产流程进行了全面的分析和诊断，发现了许多潜在的浪费和瓶颈。
然后，企业制定了改善计划，包括优化生产布局、改进原材料采购方式、优化生产工艺和流程等。
在实施改善计划的过程中，企业注重员工的参与和沟通，鼓励员工提出改进建议，并给予相应的奖励和激励。
经过一段时间的努力，企业取得了显著的成效。
首先，原材料的利用率得到了提高，废品率明显降低，生产成本得到了有效控制。
其次，生产效率得到了提高，生产周期大幅缩短，交货周期显著减少。
最重要的是，产品质量得到了显著提升，客户投诉率大幅下降，客户满意度明显提高。
通过精益改善，企业不仅解决了生产过程中存在的问题，还提升了自身的竞争力。
精益改善不仅是一种方法，更是一种理念，它要求企业不断挑战现状，不断寻求进步，不断创新和改善。
只有不断改善，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
总之，精益改善是一种强大的武器，可以帮助企业提升竞争力，实现持续增长。
通过以上案例的分享，希望能够激发更多企业关注精益改善，并将其应用到实际生产中，从而实现更好的经济效益和社会效益。
让我们共同努力，推动精益改善在各行各业的广泛应用，为经济发展和社会进步做出更大的贡献。
精益生产动作改善手册
精益生产动作改善手册简介精益生产是一种通过不断改善流程，减少浪费以提高效率的管理方法。
动作改善是其中的重要组成部分，通过改变员工在工作中的动作来提高生产效率。
本手册将介绍精益生产动作改善的基本原则和一些常用的改善操作，帮助企业提高效率和质量。
第一部分：精益生产动作改善的原则1. 理解价值在动作改善的过程中，首先需要明确哪些动作是有价值的，哪些是浪费的。
价值动作是指那些为产品或服务增加了价值的动作，浪费则相反。
通过消除浪费动作，最大限度地提高价值动作的占比，从而提高效率。
2. 去除浪费浪费是动作改善中的主要敌人。
根据精益生产原则，浪费分为七类：过产出、等待、运输、库存、处理、运动和不合格。
制定计划时要尽量避免这些浪费，并通过改进流程、提高设备效率等措施来减少浪费的发生。
3. 制定标准作业程序（SOP）标准作业程序是一系列有序的工作步骤，通过规范员工的工作动作来保证产品的质量和工作效率。
制定和遵守标准作业程序可以降低变异性、提高效率，并且方便培训新员工。
4. 经常改进动作改善是一个持续的过程，需要不断寻找并改进不合理的工作动作。
通过对现有工作流程的观察和分析，可以发现潜在的问题和改进的机会，并及时采取措施进行改进。
第二部分：常用的动作改善操作1. 5S整理法5S整理法是一种通过改善工作场所清洁、整理和安排的方法，以便提高工作效率和安全性。
它包括以下五个步骤：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
2. 人机工程学改进人机工程学改进通过优化工作环境和工具来改善员工的工作动作。
它包括调整工作台的高度、优化工作台上工具的布局、使用符合人体工程学原理的工具等。
通过这些改进，可以减少员工的体力劳动和工作负荷，提高工作效率。
3. 标准化工作动作标准化工作动作指的是一系列经过验证和优化的工作动作。
它可以确保同样的工作在不同的岗位上都能够以相同的标准进行执行，避免了因个体差异导致的不一致性。
精益改善方案
精益改善方案1. 简介精益改善是一种通过分析和优化业务流程，以提高效率和质量的方法。
本文将介绍精益改善的背景和原理，并提出具体的精益改善方案。
2. 背景在当今竞争激烈的商业环境中，企业需要不断提高效率和质量，以保持竞争优势。
传统的生产方式可能存在许多浪费和低效的环节，如物料浪费、繁琐的流程和低效的协作等。
精益改善通过消除这些浪费和优化流程，帮助企业提高效率和质量。
3. 精益改善原理精益改善的核心原理是通过“价值流映射”来理解整个价值流，并找出其中的浪费以及优化的机会。
然后，通过持续改进来消除这些浪费和提高整个价值流的效率。
具体来说，精益改善包括以下几个步骤：3.1 价值流映射先对整个价值流进行映射，包括原材料到成品的整个过程。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到流程中的各个环节和流程之间的关系。
3.2 发现浪费在价值流映射的基础上，鉴别出其中的浪费，包括不必要的运输、库存积压、等待时间、瑕疵品等等。
3.3 持续改进根据发现的浪费和优化机会，制定相应的改进方案，并逐步实施。
在改进方案中，要确保消除浪费和提高效率的措施是可持续的，需要不断持续地改进和监控。
4. 精益改善方案基于以上原理，下面提出一个具体的精益改善方案，以帮助企业提高效率和质量。
4.1 价值流映射首先，我们需要对企业的价值流进行映射。
以制造业为例，这个过程可以包括从原材料采购到产品交付的整个过程。
通过记录和绘制每个环节和流程之间的关系，我们可以清晰地了解整个价值流。
4.2 发现浪费通过价值流映射，我们可以鉴别出其中存在的浪费。
可能的浪费包括过多的库存、不必要的运输、长时间的等待、繁琐的流程等等。
这些浪费都是我们需要优化的对象。
4.3 制定改进方案针对发现的浪费，我们可以制定相应的改进方案。
例如，针对库存积压的问题，我们可以考虑减少采购数量、优化供应链管理等措施；对于不必要的运输，我们可以优化运输路线、减少中转等。
4.4 持续改进和监控制定改进方案后，我们需要不断持续地改进和监控。
班组现场精益改善活动
精益基本工具之－6S
安全— SAFETY
精益基本工具之－目视管理
精益基本工具之－减少生产准备时间
为什么要减少生产准备时间？
为了实现生产均衡化 为了满足多品种小批量的市场要求
为了最终实现“单件流”生产
为了实现“零库存”
令人吃惊的速度
外国两小时到一天，丰田个位分钟数以内！！！
1970年丰田公司成功地把重达800吨的机罩冲压工序的作 业转换时间缩短到了3分钟。 在丰田公司，多数产品的作业转换时间已缩短到了个位分 钟数以内。这就是“快餐式”作业转换，也称为“个位分
工作量描述表 生产流程描述表 改善活动目标单 改善快报
现状观察表
现状观察表：主要是描述车间生产的现状、出现的问题 以及出现问题的原因。
产品： 过程： 团队：
1.过程描述 设备和劳力的安排
现状观察表
截止日期：
4.目前的状况和问题 一.物流
二.人员移动
2.生产要求 对于每一个工序的每日需求 目前的交付状态（客户、频率、数量）
1)传统的切换 2) 个位分钟 所谓个位分钟就是切换时间以分钟的个位来计算， 即小于10分钟。 3) 瞬间切换 在一分钟内完成作业切换，称之为瞬间切换。达到 个位分钟之后，目标就要放在瞬间切换上了。
精益基本工具之－减少生产准备时间
一航大学
2. 缩短切换时间应考虑的问题 （1）明确问题发生的原因 （2）作业标准化 （3）研讨调整方法与实现一次加工合格 3. 缩短切换时间的步骤 （1）对切换作业进行分析 确认切换过程中不符合“三不”原则的细微浪费点：
不寻找（物品、工具、零件） 不移动（设定放置台、放置场所，不需二次移动） 不乱用（不使用标准以外的工具）
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案在当今竞争激烈的市场中，企业要生存和发展，必须不断提高生产效率，减少生产成本，增强市场竞争力。
其中，精益生产效率改善方案成为企业提高生产效率的有效途径和手段。
什么是精益生产？精益生产源于丰田汽车公司，是一种以减少浪费为核心的生产方式。
其目标是通过最小化浪费、提高质量和交付速度，来提高生产效率和降低成本。
为什么需要精益生产？在传统生产过程中，存在很多浪费，例如延误、库存、瑕疵、过程不必要、运输、过度加工等等。
这些浪费不仅增加了成本，延长了生产周期，还会导致顾客不满意和损失销售机会。
因此，引入精益生产来降低浪费，提高生产效率已成为生产企业不可或缺的工作。
精益生产的主要原则精益生产的主要原则包括：•价值识别：确定顾客价值需求和生产进程的价值流程。
•浪费削减：消除不必要的浪费，包括运输、等待、库存、瑕疵等，以提高生产效率和质量。
•流程改善：根据价值流程优化生产进程，最大程度上实现产品加工流程不受中断。
•创建流程标准：建立产品批量生产的流程标准以保证在不同时间点、不同环节生产过程大致相同，利于效率提升。
•自动化：自动化技术的运用，可以解放人力资源，缩短生产周期，提高效率，减少浪费。
精益生产效率改善方案步骤实施精益生产效率改善方案是一个较长和复杂的过程，但总体上可以分为以下步骤：第一步：价值流程识别通过分析当前生产过程，确定顾客对产品的需要和产品的增值过程。
识别每个流程的价值，消除那些无价值或浪费的流程，提高生产效率。
第二步：流程分析对价值流程进行分析，确定生产每个流程所需的时间、人员、机器等，并提供改进建议，包括标准化流程，增加自动化设备等。
第三步：实施措施在确定下一阶段的重点流程后，将流程改善的措施付诸实施。
在实施的过程中，不断监测流程是否有改进，将改进的部分进行标准化得以推广到整个公司。
第四步：延伸改进在精益生产效率改善计划实施后，随着公司业务的发展和市场需求的变化，精益生产的改进可以延伸到产前、产中、产后等各个阶段。
精益改善案例
精益改善案例精益改善是一种持续改进的管理方法，通过减少浪费、提高效率和质量，以满足客户需求并提高企业竞争力。
下面我们将介绍一个关于精益改善的案例，以便更好地理解这一管理方法的应用。
某制造企业在生产过程中遇到了一些问题，包括生产周期长、库存积压、产品质量不稳定等。
为了解决这些问题，企业决定引入精益改善方法进行管理。
首先，企业对生产流程进行了价值流分析，发现在生产过程中存在着大量的非价值增加活动，如等待时间、运输时间、库存积压等。
为了减少这些浪费，企业采取了一系列措施，包括优化生产布局、改善生产节拍、减少库存备货等。
通过这些措施，企业成功地缩短了生产周期，减少了库存积压，提高了生产效率。
其次，企业对质量管理进行了优化。
通过引入精益生产的质量控制方法，企业加强了对生产过程的监控和管理，及时发现并解决了生产中的质量问题。
同时，企业还加强了对员工的培训，提高了员工的质量意识和技能水平，从而有效地提高了产品质量稳定性。
最后，企业实施了精益改善的持续改进机制。
企业建立了一套完善的绩效评估体系，对生产过程进行全面监控，并根据监控结果及时调整生产计划和管理措施。
同时，企业还注重员工的参与和反馈，鼓励员工提出改进建议，并给予一定的奖励和激励，从而形成了一个良好的改进氛围。
通过精益改善的实施，该企业取得了显著的成效。
生产周期缩短了30%，库存积压减少了50%，产品质量稳定性得到了显著提高，企业的整体竞争力和盈利能力得到了显著提升。
综上所述，精益改善是一种高效的管理方法，通过减少浪费、提高效率和质量，可以帮助企业提升竞争力，实现可持续发展。
希望以上案例能够对大家理解和应用精益改善方法有所帮助。
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② 确认课题的概要及目标值 • 充分了解选定课题的理由、课题的概要、目标值和活动期间等事项 • 明确想决定的事项。例如，活动只做到拟定对策就好，还是做到确认 效果为止，或是做到标准的修改/作成为止。 ③ 作出活动计划 作出从头至尾的“活动计划书”
2018/3/3 23
2018/3/3
24
例1：排列图分析主要原因
上级方针 上级方针
选题 理由
本部门要求
甲产品加工不合格品损失减半
上年度不合格 品损失N＝ 10000元 58% 100% D工序不合 格品损失占 甲零件的 58%
（元） 不合格 品损失
本部门的症结
D 工 序 A 工 序 C 工 序 K 工 序 G 工 序 其 它
3、上下结合的组建程序
上级指定课题范围上下协商组建，并注册登记。
QCC的人数：3~10人为宜， 日本某些企业现也提倡1人QCC（高度自动 化导致工作场所人员数量的减少），1人 QCC遵循同样的工作方法
2018/3/3
7
QCC成员注册登记表（
小组名 小组长 小组类型 性别 男 女 所属部门 成立时间 所属 部门
当课题很明确时
例：
选定 课题
涂料制造公司的A工厂，现正在开展 “节省经费运动”，目标是 全厂在第一年度要节省25%的经费。 Y在采购部门负责管理外协工作。目前为提高上述全厂运动的成 果，针对必须联络的外协对象，检查电话联络的状态。Y的部门 中，有5位人员担当对供应商联络指示或调整工作，频繁地使用着电 话和传真 。 Y于是指示各担当进行“节省电话费”的挑战。
有效召开QC会议的方法
⒈什么是QC会议？ 1）集合QC小组长、成员，大 家一起决定活动课题，讨论拟 处理的课题的解决办法、或圆 满地开展活动的方法等。 2）QC会议 应以小组长为中 心，让每位成员都各尽其能。 ⒊ QC会议的顺序 1）明确议题 2）交换、调整、决定对 议题的意见 3）会议的归纳与定向
A C
P D
A P C DA
C
C
P D
A
8· 巩固措施 9· 总结和下一步打算
2018/3/3
14
选定课题的要点
选定 课题
• 选择的课题要与企业的方针、目标相结合
• 选题要先易后难 • 选题要具体明确
• 活动周期要短
• 提倡选择小课题 大课题分解成小课题的 方法：
① 按时间展开
② 按空间展开 ③ 按质量因素展开
年度）
注册号
№
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 特别事项
姓名
年龄
职务
在本小 组年数
受QCC教育时间（h）
2018/3/3
8
QCC类型
小组类型 活动目的 稳定工序质量，提高产品质 量，降低消耗，改善生产环 境 组建形式 课题特点 课题小，难度小，周 期短，易出成果，效 益不一定大 课题难度大、周期长、 需资源较多，经济效 益显著
活动开始
注册登记
小组成立后发生人员变动时也应到主管部门登记备案。如：小组选定课题后 根据课题需要，邀请 相关部门人员参加而发生的人员变动。
2018/3/3 6
QCC的组建与注册登记
2、自上而下的组建程序
根据企业的实际情况，由QCC活动的主管部门与各部门协商应成立几个 QCC，并指定组长人选，并与组长一起物色小组成员，选择课题，登记注 册。
课题名（消除不好）
减少包装的作业缺陷 改善调色作业的管理
部门的电话费太高
节省部门的电话费
④明确说明选定该课题的理由 要具体说明为什么提出这个问题 ⑤对课题拟定从头到尾的“活动计划书”
2018/3/3 21
活动计划书
课题 选题理由
№ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 活动项目 发现问题点 选定课题 作出活动计划 把握现状 设定目标 分析原因 确定要因 制定对策 实施对策 确认效果 标准化 担当者 月 月 月 月
部门经理
组长
制表时间 小组名 组长姓名
月 月
年
月
日
备
注
12
活动总结
2018/3/3 22
当课题很明确时
各步骤说明：
① 选定适合课题的成员
选定 课题
• 首先应清楚为解决课题所需的经验和知识是什 么
• 列出具有所需知识和经验的人员的名单 • 与符合条件的人员沟通，并予以确保。对于非成员，如需协作，应事 前联络，提出请求
2018/3/3
10
小组成员的职责
• • • • • • • 积极参加QC小组讨论会等活动 讨论时要积极发表自己的见解和主张 主动学习，提高自己个人能力 主动分担小组内的工作，并积极推进实施 严格按照作业指导书实施正确作业 尽可能与同事保持良好的工作关系 确保工作现场和自己的安全
2018/3/3
11
重 要 问 题
执行标准不规范 工作标准不明确 库存过多 现场5S混乱 人员培训不够
1 0 2 3 1
3 5 2 1 4
2018/3/3
20
当课题不明确时
各步骤说明： ③决定课题名称
选定 课题
有一个“不好”的问题，就将该课题的名称定为“消除该不好”
课题名称的表达方法：
问题（不好）
包装的作业缺陷多 调色作业不规范
明确要委托上司及其他部门的 事项，并与上司沟通 决定事项、任务最好按条写， 交给成员
2018/3/3
13
活动程序
持续改进,阶梯上升
A P C D P A P C D
大环套小环
A C P D
1· 选定课题 2· 把握现状 3· 制定目标 4· 分析原因 5· 制定对策
D C
A P D
6· 按对策实施 7· 检查效果 目标达到 目标未达到
2018/3/3
5
QCC的组建与注册登记
QCC组建与注册登记的程序因具体情况 不同而可能有差异：
1、自下而上的组建程序 此情况适用于由同一班组内的几个人自主组成的小组，多数是先有课题 后组建小组，在企业推行QCC初期，可能有先组建小组后选择课题的情况。
小组成立
小组起名
组长选举
申请注册
主管部门 审核？
现场型
以生产现场人 员为主题组成
攻关型
管理型
解决关键为主
生产、技术、 品管三结合组 成
提高工作质量，解决管理中 问题，提高管理水平
由管理人员
由管理人员组成
服务性
推动服务工作标准化、程序 化、科学化，提高服务质量
由从事服务工 作的人员组成
与现场型相近
2018/3/3
9
QCC小组长的职责
• 自主学习QCC小组活动的相关知识，掌握作为小组长的 基本要领。 • 能根据部门内要求，自主组建QCC小组。 • 根据公司、部门的年度方针，组织小组成员选定课 题，并做成活动计划。 • 组织小组成员有效地开展活动。 • 给小组内成员明确分工 • 为了提高小组成员的技术和管理技能，要定期在小组 内实施质量教育。 • 根据小组成员的建议，将具体措施总结上报相关领 导，要求纳入作业指导书或相关文件。 • 总结活动成果向上级报告，报告时要尽可能让小组内 所有成员发言。
2018/3/3
15
当课题不明确时
步 骤：
①互相提出问题
选定 课题
• 从“工作岗位的实际问题”、“工作岗位的 5S”、质量控制体系，用集思广益法大量提 出； • 一张小卡片记一条问题
②限定问题
③决定课题名称
• 用矩阵图来限定
• 用消除该问题来说明
④明确说明选定该 课题的理由
⑤作出活动计划书
• 明确说明选择该课题的过程
降低办公用品费 用 降低复印纸消耗 降低差旅用
本部门症结所在
上半年办 办公用 公费用支 品费 复印纸 出情况 22% 消耗 其它 35% 13% 出差费 30%
⒉ QC会议的目的 1）传递信息 2）沟通意见 3）互相启发
⒋ 参加会议要有准备 1）组长的准备：决定议题，提前通知 2）组员的准备：针对议题观察思考； 积极发言的思想准备；认真完成任 务。
2018/3/3 12
步骤
拟定 会议 计划
小组长
明确会议的目的 提出讨论的项目 明确表示所期待的结果 决定会议的日期、场所、 议题 会议要获得上司的认可 将开会事项通知给成员 检查任务分担、工作、资 料的进行情况
• 全员参与：能否有效利用全体成员的力量（课题的共有性如何）
• 难易度：如成员协力合作，能否在3~6个月内解决 就以上几点作矩阵图，找出重要问题
2018/3/3
19
当课题不明确时
各步骤说明：
②限定问题（例）
选定 课题
F公司生产管理部门QCC 对发现的问题，用矩阵图做了评价
重 要 性 紧 急 性 2 0 2 3 0 经 济 性 2 1 2 2 0 难 易 性 1 0 2 2 0 课 题 共 有 2 0 2 2 1 综 合 评 价 8 1 10 12 2 顺 序
3
性
质
QCC小组是企业中群众性质量管理活动的一种有效的组织 形式，是员工参加企业民主管理的经验同现代科学管理方 法相结合的产物。
特
明显的自主性 ：
自愿参加，自主管理，自我教育 互相启发，共同提高
点
高度的民主性：
组长民主选举；课题小 组长轮流担任；成员间 平等，各述己见，相互 启发，集思广益
广泛的群众性：
2016 精益改善活动方法之
——QCC活动程序及推广
Mar 10, 2016 TJ
课程目标
通过本课程的学习，将重点掌握下列内容：
1 2 3 4 5 QCC活动的必要性 QCC活动的基本程序 QCC活动中常用的技巧和方法 QCC活动在企业内推行的步骤 QCC活动中常用的工具