真实应力-真实应变曲线的测定

真实应力-真实应变曲线的测定

一、实验目的

1、学会真实应力-真实应变曲线的实验测定和绘制

2、加深对真实应力-真实应变曲线的物理意义的认识

二、实验内容

真实应力-真实应变曲线反映了试样随塑性变形程度增加而流动应力不断上升,因而它又称为硬化曲线。主要与材料的化学成份、组织结构、变形温度、变形速度等因素有关。现在我们把一些影响因素固定下来,既定室温条件下拉伸退火的中碳钢材料标准试样,由拉力传感器行程仪及有关仪器记录下拉力-行程曲线。实测瞬间时载荷下试验的瞬间直径。特别注意缩颈开始的载荷及形成,缩颈后断面瞬时直径的测量,然后计算真实应力-真实应变曲线。

σ真=f(ε)=B·εn

三、试样器材及设备

1、60吨万能材料试验机

2、拉力传感器

3、位移传感器

4、Y6D-2动态应变仪

5、X-Y函数记录仪

6、游标卡尺、千分卡尺

7、中碳钢试样

四、推荐的原始数据记录表格

五、实验报告内容

除了通常的要求(目的,过程……)外,还要求以下内容:

1、硬化曲线的绘制

(1)从实测的P瞬、d瞬作出第一类硬化曲线(σ-ε)

(2)由工程应力应变曲线换算出真实应力-真实应变曲线

(3)求出材料常数B值和n值,根据B值作出真实应力-真实应变近似理论硬化

曲线。

2、把真实应力-真实应变曲线与近似理论曲线比较,求出最大误差值。

3、实验体会

六、实验预习思考题

1、 什么是硬化曲线?硬化曲线有何用途?

2、 真实应力-真实应变曲线和工程应力应变曲线的相互换算。

3、 怎样测定硬化曲线?测量中的主要误差是什么?怎样尽量减少误差?

附:真实应力-真实应变曲线的计算机数据处理

一、 目的

初步掌握实验数据的线性回归方法,进一步熟悉计算机的操作和应用。

二、 内容

一般材料的真实应力-真实应变都是呈指数型,即σ=B εn 。如把方程的二边取对数:

ln σ=lnB+nln ε,

令 y =ln σ;a =lnB ;x =ln ε 则上式可写成y =a+bx

成为一线性方程。在真实应力-真实应变曲线试验过程中,一般可得到许多σ和ε的数据,经换算后,既有许多的y 和x 值,在众多的数值中如何合理的确定a 和b 值使大多数实验数据都在线上,这可用最小二乘法来处理。

已知有测量点σ1,σ2……σk ,ε1,ε2……εk ,既有y 1y 2y 3……y k ,x 1x 2x 3……x k ,把这些数据代入回归后的线性方程y =a+bx 中去,必将产生误差△v 。

△v 1=a+bx 1-y 1 △v 2=a+bx 2-y 2

· · ·

△v k =a+bx k -y k

即 △V i =a+bx i -y i

我们回归得直线应满足

∑△V ︱i

2

,最小

△ V ︱i 2

=a 2+b 2

x ︱i 2+y ︱i

2

+2abx i -2ay i -2bx i y i

∑△V ︱i

2

= ka 2+b 2∑x i x i +∑y i y i +2ab ∑x i -2a ∑y i -2b ∑x i y i

于是最小二乘条件可由

02=∂∑∆∂a

i V

02=∂∑∆∂b

i V

解出。上二式偏导后得

kc+b ∑x i =∑y i a ∑x i + b ∑x i x i =∑x i y i

可解得:

b =∑∑-∑∑-)(1x k

i x i x k i

y

i x i y i x a =b k

i x

k i y ∑-∑

求出B =e a ,n=b 得到回归后得σ=B εn 。

把上述内容编写成计算机程序,把所需得结果计算出来,写成试验后得回归方程。

三、 实验报告内容

1、写出上述计算机数据处理的计算机程序及变量说明。

2、写出回归后得真实应力-真实应变曲线方程。

3、回归后方程和经验方程σ=b b b S

εεε⎪⎪⎪⎪⎭

⎫ ⎝⎛进行比较。

名义应力应变曲线和真实应力应变曲线

名义应力应变曲线和真实应力应变曲线 引言 在材料力学的研究中,应力和应变是两个重要的概念。应力是对物体单元面积上的内部力的描述,而应变是物体在受到外力作用下的形变程度。材料的力学性质可以通过应力-应变曲线来描述。然而,由于不同的测量方法和条件,得到的应力-应变曲线可能存在一定的差异。本文将详细探讨名义应力应变曲线和真实应力应变曲线之间的关系。 一. 名义应力应变曲线 名义应力应变曲线是指在无外界影响下,通过直接测量外力和承受力的比值得到的应力应变关系曲线。在测试材料的强度、刚度和塑性等力学性质时,常使用名义应力应变曲线进行研究。名义应力应变曲线由弹性阶段、屈服点、塑性阶段和破坏点四个主要区域组成。 1. 弹性阶段 在名义应力应变曲线的弹性阶段,应变与应力成线性关系,材料在这个阶段内具有完全弹性变形能力。如果外力移除,材料能够完全恢复其原始形状。这是因为在弹性阶段内材料分子间发生的位移微小,分子间的作用力可以通过弹性形变来恢复原状。 2. 屈服点 当外力继续增大,超过弹性极限时,材料发生塑性变形。在名义应力应变曲线中,屈服点是指材料从弹性变形进入塑性变形的临界点。在屈服点之前,应力和应变之间存在一个线性关系,这个线性关系称为胶性区。屈服点之后的应力应变曲线呈现非线性增长,形成了塑性区。 3. 塑性阶段 在塑性阶段,应力应变曲线表现出非线性增长的特点。由于材料内部发生了位移和位错的形成,原子和分子之间的排列发生改变,使材料的原始形状无法恢复。塑性阶段内材料受外力的影响,会发生塑性变形和变形硬化。材料的塑性行为在这个阶段内得到了充分的表现和研究。

4. 破坏点 在名义应力应变曲线的最后一个阶段,材料不再具备耐久性能,终会达到破坏点。此时材料无法承受更多的应力,产生破裂。破坏点是在研究材料强度时的一个重要参数,它可以反映材料的破坏极限。 二.真实应力应变曲线 真实应力应变曲线是指在考虑材料体积的变化后得到的应力应变关系曲线。由于在受力过程中材料会发生体积的改变,名义应力应变曲线难以完整描述真实的应力应变行为,因此需要引入真实应力的概念。 1. 真实应变 在受到外力作用时,材料内部的体积会发生改变。因此,在计算真实应力时,需要考虑材料的体积变化。真实应变是指在外加载荷下,考虑材料体积变化后计算得到的应变。真实应变一般大于名义应变,因为真实应变考虑了材料的体积变化。 2. 真实应力 真实应力是指在考虑材料体积变化后计算得到的应力。随着加载荷的增加,材料的体积逐渐减小,导致真实应力大于名义应力。真实应力与应变关系通常用于研究材料的韧性和断裂行为。 三. 名义应力与真实应力的关系 名义应力应变曲线与真实应力应变曲线之间存在一定的差异。尽管这两个曲线描述的是同一个材料的力学性质,但两者考虑的因素不同。 1. 名义应力的计算 名义应力的计算是基于外载荷和体积不变的假设。在计算名义应力时,不考虑材料的体积变化。因此,在考虑材料体积变化的情况下,名义应力通常小于真实应力。 2. 真实应力的计算 真实应力的计算是在外载荷的作用下,考虑材料体积变化的情况下得到的。真实应力考虑了材料的体积变化,因此通常大于名义应力。真实应力能够更准确地描述材料的力学性质,尤其在考虑材料的断裂行为时更为重要。

真实应力-真实应变曲线的测定

真实应力-真实应变曲线的测定 一、实验目的 1、学会真实应力-真实应变曲线的实验测定和绘制 2、加深对真实应力-真实应变曲线的物理意义的认识 二、实验内容 真实应力-真实应变曲线反映了试样随塑性变形程度增加而流动应力不断上升,因而它又称为硬化曲线。主要与材料的化学成份、组织结构、变形温度、变形速度等因素有关。现在我们把一些影响因素固定下来,既定室温条件下拉伸退火的中碳钢材料标准试样,由拉力传感器行程仪及有关仪器记录下拉力-行程曲线。实测瞬间时载荷下试验的瞬间直径。特别注意缩颈开始的载荷及形成,缩颈后断面瞬时直径的测量,然后计算真实应力-真实应变曲线。 σ真=f(ε)=B·εn 三、试样器材及设备 1、60吨万能材料试验机 2、拉力传感器 3、位移传感器 4、Y6D-2动态应变仪 5、X-Y函数记录仪 6、游标卡尺、千分卡尺 7、中碳钢试样 四、推荐的原始数据记录表格 五、实验报告内容 除了通常的要求(目的,过程……)外,还要求以下内容: 1、硬化曲线的绘制 (1)从实测的P瞬、d瞬作出第一类硬化曲线(σ-ε) (2)由工程应力应变曲线换算出真实应力-真实应变曲线 (3)求出材料常数B值和n值,根据B值作出真实应力-真实应变近似理论硬化

曲线。 2、把真实应力-真实应变曲线与近似理论曲线比较,求出最大误差值。 3、实验体会 六、实验预习思考题 1、 什么是硬化曲线?硬化曲线有何用途? 2、 真实应力-真实应变曲线和工程应力应变曲线的相互换算。 3、 怎样测定硬化曲线?测量中的主要误差是什么?怎样尽量减少误差? 附:真实应力-真实应变曲线的计算机数据处理 一、 目的 初步掌握实验数据的线性回归方法,进一步熟悉计算机的操作和应用。 二、 内容 一般材料的真实应力-真实应变都是呈指数型,即σ=B εn 。如把方程的二边取对数: ln σ=lnB+nln ε, 令 y =ln σ;a =lnB ;x =ln ε 则上式可写成y =a+bx 成为一线性方程。在真实应力-真实应变曲线试验过程中,一般可得到许多σ和ε的数据,经换算后,既有许多的y 和x 值,在众多的数值中如何合理的确定a 和b 值使大多数实验数据都在线上,这可用最小二乘法来处理。 已知有测量点σ1,σ2……σk ,ε1,ε2……εk ,既有y 1y 2y 3……y k ,x 1x 2x 3……x k ,把这些数据代入回归后的线性方程y =a+bx 中去,必将产生误差△v 。 △v 1=a+bx 1-y 1 △v 2=a+bx 2-y 2 · · · △v k =a+bx k -y k 即 △V i =a+bx i -y i 我们回归得直线应满足 ∑△V ︱i 2 ,最小 △ V ︱i 2 =a 2+b 2 x ︱i 2+y ︱i 2 +2abx i -2ay i -2bx i y i ∑△V ︱i 2 = ka 2+b 2∑x i x i +∑y i y i +2ab ∑x i -2a ∑y i -2b ∑x i y i

真应力应变曲线和工程应力应变曲线

真应力应变曲线和工程应力应变曲线 一、引言 在材料力学中,真应力应变曲线和工程应力应变曲线是两个常用的曲线,用于描述材料在受力时的变形情况。本文将详细探讨这两种曲线的定义、区别以及应用。 二、真应力应变曲线 真应力应变曲线又称为物理应力应变曲线,是指在材料受到外力作用时,通过测量材料内部各点的变形情况得到的应力应变曲线。 2.1 定义 真应力是指材料在受力过程中所受到的内部分子间相互作用力,真应变是指材料在受力过程中由于分子间相互作用引起的变形程度。真应力和真应变可以表示为以下公式: 真应力 = 真应力/受力面积 真应变 = - ln(1 + 真应变) 2.2 特点 真应力应变曲线通常具有以下特点: - 在小的应力范围内,真应力与工程应力之间的差别较小; - 随着应力的增大,真应力与工程应力的差别逐渐增大; - 真应力应变曲线通常呈现出非线性的特点; - 在材料破裂前,真应变曲线可能发生多次折线。 三、工程应力应变曲线 工程应力应变曲线是指在工程实际应用中常用的应力应变曲线,它是通过测量外部载荷和材料变形量得到的应力应变曲线。

3.1 定义 工程应力是指外力作用下的应力,工程应变是指外力作用下的变形程度。工程应力和工程应变可以表示为以下公式: 工程应力 = 外力/原始截面积 工程应变 = 变形量/原始长度 3.2 特点 工程应力应变曲线通常具有以下特点: - 在小的应力范围内,工程应力与真应力之间的差别较小; - 随着应力的增大,工程应力与真应力的差别逐渐增大; - 工程应力应变曲线通常呈现出线性的特点; - 在材料破裂前,工程应变曲线可能发生多次折线。 四、真应力应变曲线与工程应力应变曲线的区别与应用 真应力应变曲线与工程应力应变曲线之间存在着一些区别,主要体现在以下几个方面。 4.1 测量原理 真应力应变曲线是通过测量材料内部各点的变形情况得到的,而工程应力应变曲线是通过测量外部载荷和材料变形量得到的。因此,两者的测量原理不同。 4.2 曲线形状 真应力应变曲线通常呈现出非线性的特点,可能发生多次折线;而工程应力应变曲线通常呈现出线性的特点,不会发生折线现象。 4.3 破裂前的变化 在材料破裂前,真应力应变曲线可能发生多次折线,而工程应变曲线一般不会出现折线现象。

工程应变应变曲线和真实应变曲线

工程应变应变曲线和真实应变曲线 1. 简介 在工程领域中,应变是指物理对象在受力作用下的形变程度,是衡量物体弹性性质的重要参数。在工程实践中,为了了解材料的力学性能和确定合适的设计参数,工程应变应变曲线和真实应变曲线是常用的研究方法。 2. 工程应变应变曲线 2.1 原理 工程应变应变曲线是通过实验测量得到的应变值和应力值之间的关系图。在实验中,通过施加不同的载荷,测量材料在各个应变程度下的应力,最终得到应变应变曲线。 2.2 曲线形状 工程应变应变曲线通常呈现出三个阶段的特征:弹性阶段、屈服阶段和塑性阶段。 2.2.1 弹性阶段 在这个阶段,应变和应力之间的关系呈线性。当材料受到力的作用时,会发生临界应力,超过临界应力后,材料会有一个弹性形变。 2.2.2 屈服阶段 在这个阶段,材料会发生塑性变形。应力达到一定值后,材料会出现屈服点,应力不再随应变的增加而线性增加,出现明显的非线性行为。 2.2.3 塑性阶段 在塑性阶段,应变与应力之间的关系呈非线性。材料在受到应力作用下会发生永久性的形变,成为塑性变形。

2.3 应用 工程应变应变曲线可以用于材料的强度分析、设计参数确定以及工程结构的可靠性评估等。通过对材料的应变应变曲线进行分析,可以更好地了解材料的力学性能,为工程设计提供依据。 3. 真实应变曲线 3.1 原理 真实应变曲线是指材料受力过程中,考虑了材料体积的变化所导致的形变程度。在实际应用中,考虑了材料的体积变化可以更准确地描述材料的力学性能。 3.2 曲线形状 真实应变曲线相对于工程应变应变曲线来说更为平缓,因为真实应变考虑了材料的体积变化。当材料受到力的作用时,其体积会发生变化,因此真实应变会比工程应变更大。 3.3 应用 真实应变曲线的应用主要集中在需要更为准确的应变值的场合,如高强度材料的应变测量和材料的损伤分析等。通过测量真实应变曲线,可以更为精确地评估材料的性能和可靠性。 4. 工程应变与真实应变的比较 工程应变和真实应变都是研究材料变形程度的重要参数,它们的区别在于是否考虑了材料的体积变化。工程应变是在不考虑体积变化的情况下测量得到的,而真实应变则考虑了材料体积的变化。 在实际应用中,工程应变和真实应变都有其适用的场合。对于一些材料的研究和工程设计,工程应变是常用的测量方法,可以在一定程度上反映材料的性能。而对于高强度材料和材料性能评估等领域,真实应变提供了更为准确的数据。

真实应力应变曲线

真实应力应变曲线 真实应力应变曲线是由正弦曲线建模而成的模型,它反映了力学物体随外力变化而发生的应力变化情况。它通常用来说明材料在受不均匀载荷作用下的屈服性能,并被广泛用于材料应力应变曲线分析。 一、真实应力应变曲线的构成 1.应力曲线:反映材料在外力作用下的变形情况、应力的大小以及变形的大小,也就是可以从曲线上看出应力-变形关系。 2.应变曲线:反映材料在外力作用时承受的变形应变量之间的关系,可以表示材料受力时变形应变的大小。 3.屈服点:材料受力时线性变形突然变形,变形应变仍随着外力增大而增大,此时材料突然失去了线性变形性,即为屈服点。 4.塑性区:在此处,材料应力应变曲线呈现出稳定,但是变形应变较应力有更大的增量,这就是塑性区。 二、真实应力应变曲线的测定 1.弹性试验:是材料弹性特性测定的常用试验方法,其特点是受到外力

的影响,材料的变形量在一定的范围可逆,当外力能小于一定值时, 材料变形量恢复到外力作用前的原状时,此时可以说发生了“完全弹性”现象。 2.延伸试验:是一种测定材料应力应变曲线的常用方法,以延伸速率为定值,通过测定材料在延伸过程中所受应力与延伸量,求出材料应力 应变曲线。 3.冲击试验:则是采用冲击装置测定材料应力应变曲线,通过改变冲击速率,测定材料的应力和应变值,最终求出材料的应力应变曲线。 三、真实应力应变曲线的应用 1.工程设计中,真实应力应变曲线可以为工程设计提供理论指导,避免结构材料超限或安全。 2.模具设计中,真实应力应变曲线可以为模具设计提供准确的理论指导,以确保模具的结构合理。 3.分析材料性能:通过使用真实应力应变曲线可以准确地分析材料的力学性能,从而推断出材料的屈服角、屈服点、断裂角等。 4.研究材料行为:通过研究真实应力应变曲线,可以更准确地了解材料在受力下的行为,从而为材料受力时的性能设计提供重要依据。

应力应变曲线

应力应变曲线 目录 应力应变曲线 真应力-应变曲线 应力应变曲线 stress-strain curve 在工程中,应力和应变是按下式计算的: 应力(工程应力或名义应力)σ=P/A。,应变(工程应变或名义应变)ε=(L-L。)/L。 式中,P为载荷;A。为试样的原始截面积;L。为试样的原始标距长度;L为试样变形后的长度。 这种应力-应变曲线通常称为工程应力-应变曲线,它与载荷-变形曲线相似,只是坐标不同。从此曲线上,可以看出低碳钢的变形过程有如下特点: 当应力低于σe 时,应力与试样的应变成正比,应力去除,变形消失,即试样处于弹性变形阶段,σe 为材料的弹性极限,它表示材料保持完全弹性变形的最大应力。 当应力超过σe 后,应力与应变之间的直线关系被破坏,并出现屈服平台或屈服齿。如果卸载,试样的变形只能部分恢复,而保留一部分残余变形,即塑性变形,这说明钢的变形进入弹塑性变形阶段。σs称为材料的屈服强度或屈服点,对于无明显屈服的金属材料,规定以产生0.2%残余变形的应力值为其屈服极限。 当应力超过σs后,试样发生明显而均匀的塑性变形,若使试样的应变增大,则必须增加应力值,这种随着塑性变形的增大,塑性变形抗力不断增加的现象称为加工硬化或形变强化。当应力达到σb时试样的均匀变形阶段即告终止,此最大应力σb称为材料的强度极限或抗拉强度,它表示材料对最大均匀塑性变形的抗力。 在σb值之后,试样开始发生不均匀塑性变形并形成缩颈,应力下降,最后应力达到σk 时试样断裂。σk为材料的条件断裂强度,它表示材料对塑性的极限抗力。 上述应力-应变曲线中的应力和应变是以试样的初始尺寸进行计算的,事实上,在拉伸过程中试样的尺寸是在不断变化的,此时的真实应力S应该是瞬时载荷(P)除以试样的瞬时截面积(A),即:S=P/A;同样,真实应变e应该是瞬时伸长量除以瞬时长度de=dL/L。下图是真应力-真应变曲线,它不像应力-应变曲线那样在载荷达到最大值后转而下降,而是继续上升直至断裂,这说明金属在塑性变形过程中不断地发生加工硬化,从而外加应力必须不断增高,才能使变形继续进行,即使在出现缩颈之后,缩颈处的真实应力仍在升高,这就排除了应力-应变曲线中应力下降的假象。

应力应变曲线实验报告

应力应变曲线实验报告 应力应变曲线实验报告 引言: 应力应变曲线是材料力学性质的重要指标之一,通过该曲线可以了解材料在外力作用下的变形特性。本实验旨在通过拉伸试验,绘制出不同材料的应力应变曲线,并分析其特点和应用。 实验目的: 1. 了解应力应变曲线的基本概念和意义; 2. 学习拉伸试验的操作方法; 3. 绘制不同材料的应力应变曲线,并对其进行分析。 实验步骤: 1. 准备工作:根据实验要求,选择不同材料的试样,并进行标记; 2. 实验装置:将试样固定在拉伸试验机上,确保试样处于正确的拉伸状态; 3. 实验参数设置:根据试样的特性和实验要求,设置拉伸速度、采样频率等参数; 4. 开始拉伸:启动拉伸试验机,开始进行拉伸试验; 5. 数据采集:通过传感器采集试样在拉伸过程中的应力和应变数据; 6. 数据处理:将采集到的数据进行整理和处理,计算得到应力应变曲线; 7. 曲线绘制:利用绘图软件或手工绘图,将应力应变曲线绘制出来; 8. 结果分析:对不同材料的应力应变曲线进行比较和分析。 实验结果与分析: 通过实验,我们得到了不同材料的应力应变曲线。根据曲线的特点和形状,我

们可以对材料的力学性质进行评估和比较。 首先,我们观察到曲线的线性阶段,即弹性阶段。在这个阶段,应变与应力成正比,材料表现出良好的弹性回复能力。弹性模量可以通过斜率计算得到,是衡量材料刚性的重要指标。 其次,曲线进入非线性阶段,即屈服阶段。在这个阶段,材料开始发生塑性变形,应力随应变增加而逐渐增大。屈服强度是材料的重要特征之一,它表示了材料开始发生塑性变形的能力。 随后,曲线进入极限强度阶段,即材料的最大承载能力。在这个阶段,应力达到最大值,材料即将发生破坏。极限强度是衡量材料抗拉强度的重要指标。最后,曲线进入断裂阶段,即材料发生破坏和断裂。在这个阶段,应力急剧下降,材料失去了原有的结构和强度。 结论: 通过本实验,我们了解了应力应变曲线的基本特点和意义。不同材料的曲线形状和特征不同,这与材料的组成、结构和加工方式有关。通过对应力应变曲线的分析,我们可以评估材料的力学性质,为工程设计和材料选择提供依据。实验的局限性和改进方向: 在本实验中,我们只考虑了拉伸试验,而没有涉及其他形式的应力应变曲线。未来可以进一步研究材料在压缩、剪切等不同载荷条件下的应力应变曲线。此外,本实验中使用的试样尺寸和形状也可能对结果产生影响,可以进一步优化实验参数和试样设计。 参考文献: [1] 张三,李四. 应力应变曲线实验研究[J]. 材料力学,2010,20(2): 45-60.

真应力-真应变曲线

真应力-真应变曲线(true stress-logarithmic strain curves) 表征塑性变形抗力随变形程度增加而变化的图形,又称硬化曲线。它定量地描述了塑性变形过程中加工硬化增长的趋势,是金属塑性加工中计算变形力和分析变形体应力-应变分布情况的基本力学性能数据。 硬化曲线的纵坐标为真应力,横坐标为真应变。试验时某瞬间载荷与该瞬间试件承力面积之比称真应力(或真抗力,即真实塑性变形抗力)。硬化曲线可用拉伸、扭转或压缩的方法来确定,其中应用较广的为拉伸法。根据表示变形程度的公式不同,用拉伸图计算所得硬化曲线有3种,如图1所示。第1种是S-δ曲线,表示真应力与延伸率之间的关系。第2种是S-φ曲线,是真应力与断面收缩率的关系曲线。第3种是S-ε曲线,是真应力与对数变形之间的关系曲线。由于φ与ε的变化范围为0~1,所以第2、3种硬化曲线可直观地看出变形程度的大小,使用时较为方便。 S-δ曲线的制作先作圆柱试件拉伸试验获取拉伸图(拉力P与试件绝对仲长Δl的关系图),如图2a 所示。然后按下述方法计算出曲线上各点的真应力S和对应的断面收缩率φ,根据所获数据绘制S-φ曲线,如图2b所示。

按式(4)与(6)可求出试件出现细颈前的那段曲线,因为该曲线的变形沿试件长度上是均匀的,符合体积不变条件。 当拉伸力达最大时,变形迅速集中并形成细颈,细颈部位受三向拉仲应力作用而逐渐变小,最终发生破断。由于形成细颈后变形发展得极不均匀,每瞬间参加变形的体积不知,故不能用公式计算这个阶段中曲线上任意点处的应力与应变;实用中只能按细颈中断口部位面积F f及断裂时的拉伸力P f来算出断点处的真实断裂应力S K及真实断裂应变φK,然后将该点与出现细颈前所算出的点,用光滑曲线联结即可组成一条完整的曲线(图2b)。

应力应变测量实验报告

应力应变测量实验报告 实验名称:应力应变测量实验。 实验目的: 1.熟悉应变计的使用方法和原理,了解应力应变测量的基本原理。 2.掌握金属材料的应力应变特性,以及不同材料的性能差异。 3.学会分析实验结果,提高实验数据的处理能力。 实验器材: 1.应变计。 2.电子秤。 3.轴向夹持装置。 4.辅助器材:力计、千分尺、卷尺等。 实验原理: 1.应变计的原理。 应变计是一种用于测量物体应变的传感器,是利用金属材料的电阻值随应变而发生变化的特性进行测量。当材料发生应变时,应变计中导电性材料发生形变,从而改变应变计电阻值,这种变化可以通过内置电路进行测量,转换成应变数据。 2.应力应变特性的原理。

应力与应变之间为线性关系。应力为物体受力情况下承受压力的大小;应变为受力物体在一定形变下所产生的伸长或缩短的程度。当物体在一定 的应力下发生变形时,它的应变就可以被测量到。 实验步骤: 1.确定试样:从材料样品中选取原料,并对其进行加工,制作成标准 试样。 2.安装应变计:将应变计安装在试样上,注意按照应变计说明书的规 定进行固定、连接当前和测量其电阻值。 3.测量:将样品固定在轴向夹持装置上,并在应变计电路进行校准后 进行测试。期间应注意掌握试样的质量和任何可能会影响测试结果的因素。 4.计算与处理:将测试结果转化成应力应变曲线,并进行分析,根据 公式计算出试验数据并总结分析。 实验结果与分析: 样品材料:钢。 试样直径:5mm。 试样长度:20mm。 应变计响应系数:2.1。 电压:1V。 测试结果: 荷重(N)应变(微米/毫米)。

00。 1004。 2008。 30012。 40016。 50020。 根据实验结果计算得出钢的应力应变曲线如下: 应力(MPa)应变。 00。 204。 408。 6012。 8016。 10020。 通过实验数据可以看出,钢材的应力应变特性在一定载荷下逐渐确认出来,且具有较好的线性关系,即应力与应变成正比。由于不同材料的应力应变关系存在差异,通过本次实验可以更加深入的研究材料特性,进一步了解各种材料的物理特征与性能表现。

高分子材料应力-应变曲线的测定

实验一高分子材料应力-应变曲线的测定 聚合物材料在拉力作用下的应力-应变测试是一种广泛使用的最基础的力学试验。聚合物的应力-应变曲线提供力学行为的许多重要线索及表征参数(杨氏模量、屈服应力、屈服伸长率、破坏应力、极限伸长率、断裂能等)以评价材料抵抗载荷,抵抗变形和吸收能量的性质优劣;从宽广的试验温度和试验速度范围内测得的应力-应变曲线有助于判断聚合物材料的强弱、软硬、韧脆和粗略估算聚合物所处的状况与拉伸取向、结晶过程,并为设计和应用部门选用最佳材料提供科学依据。 一、目的要求 1.熟悉拉力机(包括电子拉力机)的使用; 2.测定不同拉伸速度下PE板的应力-应变曲线; 3.掌握图解法求算聚合物材料抗张强度、断裂伸长率和弹性模量; 二、实验原理 应力-应变试验通常实在张力下进行,即将试样等速拉伸,并同时测定试样所受的应力和形变值,直至试样断裂。 应力是试样单位面积上所受到的力,可按下式计算: t P bd σ= 式中P为最大载荷、断裂负荷、屈服负荷 b为试样宽度,m; d为试样厚度,m。 应变是试样受力后发生的相对变形,可按下式计算: 0 0100% t I I I ε - =⨯ 式中I0为试样原始标线距离,m; I为试样断裂时标线距离,m。 应力-应变曲线是从曲线的初始直线部分,按下式计算弹性模量E(MPa,N/m2): E σε= 式中σ为应力;ε为应变。

在等速拉伸时,无定形高聚物的典型应力-应变曲线见图15-1: a点为弹性极限,σa为弹性(比例)极限强度,εa为弹性极限伸长率。由0到a点为一直线,应力-应变关系遵循虎克定律σ=Eε,直线斜率E称为弹性(杨氏模量)。y点为屈服点,对应的σy和εy称为屈服强度和屈服伸长氯。材料屈服后可在t点处断裂,σt、εt为材料的断裂强度、断裂伸长率。(材料的断裂强度可大于或小于屈服强度,视不同材料而定) 从σt的大小,可以判断材料的强与弱,而从εt的大小(从曲线面积的大小)可以判断材料的脆与韧。 晶态高聚物材料的应力-应变曲线: 在c点以后出现微晶的取向和熔解,然后沿力场方向重排或重结晶,故σc称重

应力应变测试方法综述

应力应变测试方法综述 引言: 应力应变测试是材料力学性能测试中的重要内容之一,用于研究材料在外力作用下的变形行为。本文将综述常见的应力应变测试方法,包括拉伸试验、压缩试验、剪切试验和扭转试验。 一、拉伸试验 拉伸试验是最常用的应力应变测试方法,用于测量材料在拉伸条件下的力学性能。试样被拉伸时,应力与应变之间的关系可以通过应力-应变曲线来描述。常见的应力应变曲线包括弹性阶段、屈服阶段、塑性阶段和断裂阶段。 二、压缩试验 压缩试验是将试样置于压力下进行测试的方法。与拉伸试验类似,压缩试验可以得到材料的应力-应变曲线。对于韧性材料,其应力-应变曲线呈现出相似的趋势,但压缩应力往往比拉伸应力大。 三、剪切试验 剪切试验是用于测量材料在剪切载荷下的变形行为的方法。试样在剪切力的作用下,发生切变变形。剪切试验可以得到剪切应力与剪切应变之间的关系,常用的剪切应力-应变曲线包括线性阶段、屈服阶段、塑性阶段和断裂阶段。 四、扭转试验

扭转试验是测量材料在扭转载荷下发生的变形行为的方法。试样在扭转力的作用下发生扭转变形。扭转试验可以得到剪切应力与剪切应变之间的关系,常见的应力应变曲线包括弹性阶段、屈服阶段、塑性阶段和断裂阶段。 五、其他应力应变测试方法 除了上述常见的应力应变测试方法外,还有一些特殊的测试方法,如冲击试验、疲劳试验等。冲击试验用于评估材料在高速冲击载荷下的性能,疲劳试验用于研究材料在循环载荷下的疲劳寿命。 六、应力应变测试的应用领域 应力应变测试方法广泛应用于材料科学、机械工程、土木工程等领域。它可以帮助工程师和科学家了解材料的力学性能,评估材料的可靠性和安全性。在材料研发、产品设计和结构分析中,应力应变测试是不可或缺的工具。 结论: 应力应变测试是研究材料力学性能的重要手段,常见的测试方法包括拉伸试验、压缩试验、剪切试验和扭转试验。通过这些测试方法,可以获得材料的应力-应变曲线,从而评估材料的力学性能和变形行为。应力应变测试在材料科学和工程领域具有广泛的应用,对于材料的研发和工程设计具有重要意义。

材料拉伸试验应力-应变曲线

材料拉伸试验应力-应变曲线 材料力学是物理学的分支,主要研究物质的形变与内部应力之间的关系以及材料在外 部受到力的作用下的性能变化。在工程学领域中,材料力学是一个非常重要的领域,因为 它对于各种结构的设计、材料的选择和生产过程中质量的控制都有很大的影响。 拉伸试验是材料力学中最常用的测试方法之一,它能够测定材料的力学性质,如杨氏 模量、屈服强度、抗拉强度、断裂强度等。在拉伸试验中,材料在单向应力下被拉伸,在 一定的控制条件下测定它的应变和应力,并通过绘制应力-应变曲线来描述它的力学行为。接下来,我们将详细介绍拉伸试验的应力-应变曲线。 拉伸试验的应力-应变曲线是指材料在拉伸过程中应力和应变随时间的变化图像。试 验时,先将样品固定在拉伸机上,拉伸机施加一个力使其拉伸,然后测量材料的长度和外 力大小。在拉伸过程中,材料受到的拉伸力会逐渐增加,而它的截面积也会随之减小,因 为拉伸后材料受到的长度变化不同导致其截面积发生变化。 应力计算公式如下: $$\sigma = \frac{F}{A_0}$$ 其中,$\sigma$ 表示应力,$F$ 表示拉伸过程中施加的外力,$A_0$ 表示试件的原 始横截面积。 应力-应变曲线通常分为三个阶段:线弹性阶段、屈服阶段和断裂阶段。 1.线弹性阶段:在由于外力作用下,材料开始变形的时候,如果这个过程的变形程度 比较小,材料会发生线弹性变形。在这个阶段,材料的应力-应变曲线是一条直线,称为 弹性阶段线。 2.屈服阶段:当变形程度比较大时,材料就会进入到屈服阶段。在这个阶段中,材料 的应变开始急剧增加,这是因为材料的内部结构开始发生变化,这是因为材料中的晶粒会 逐渐发生滑移,从而使得材料的形状发生变化。这种变化会导致材料内部的应力分布发生 变化,所以材料的应力-应变曲线开始出现断崖式的变化。在这个阶段中,材料的应力达 到最大值,然后开始发生下降,这个时候可以测定材料的屈服强度。 3.断裂阶段:在超过屈服强度的作用下,材料会进入断裂阶段。在这个阶段中,材料 的应力急剧下降,最后达到零点。材料也随之发生断裂。 总体来说,在应力-应变曲线的图像中,线弹性阶段通常是直线,但是其与材料的弹 性有关,材料的弹性越高,则它的线弹性阶段就越长。而屈服强度通常是描述材料抗拉强 度的重要指标,可以用来评估材料性能。在超过屈服强度之后,材料已经失去了其原始的 结构,所以它的韧性和强度都大幅降低。

测量应变、应力的方法详解

测量应变、应力的方法详解 一、测量应变、应力谱图 1. 衡量应力集中的区域,布置应变片 可以通过模拟(有限元)或试验(原型上涂上一层油漆,待油漆干后施加载荷,油漆剥落的地方应力集中),确定应力集中的区域,然后按左下图在应力集中区域布置三个应变片: 因为材料是各向同性,所以x、y方向并不一定是水平和竖直方向,但两者一定要垂直,中间一个一定要和x、y方向成45°角。 2. 根据测的应变和材料性能,计算应力 测得的三个应变,分别记为εx、εy、εxy。两个主应力(假设只有弹性变形):

其中,E为材料的弹性模量,µ为泊松比。根据这两个主应力,可以计算出有些方法可能需要的等效应力(主要目的是将多分量的应力状态转化为一个数值,以方便应用材料的疲劳数据),如米塞斯等效应力: 或最大剪应力: 实际测量的是应变-时间谱图,应力(或等效应力)-时间谱图可由上述公式计算。 3. 分解谱图 就是对上面测得的应力(应变)-时间谱图进行分解统计,计算出不同应力(包括幅度和平均值)循环下的次数,以便计算累积的损伤。最常用的是雨流法(rainflow countingmethod)。 二、获取材料数据 如果载荷频率不高,可以做一组简单的疲劳测试(正弦应力、拉压或弯曲均可,有国家标准): 得

到一条应力-寿命(即循环次数)曲线,即所谓的S-N曲线: 如果载荷频率较高或温度变化较大,还要测量不同平均应力和不同温度下的S-N载荷,以便进行插值计算,因为此时平均应力对寿命有影响。也可以根据不同的经验公式(如Goodman准则,Gerber准则等),以及其他材料性能(如拉伸强度,破坏强度等),由普通的S-N曲线(即平均应力为0)来计算平均应力不为零时对应的疲劳寿命。 如果材料数据极为有限,或者公司很穷很懒不愿做疲劳试验,也可以由材料的强度估算疲劳性能。 如果出现塑性应变,累计损伤一般基于应变-寿命曲线(即E-N曲线),所以需要施加应变载荷。 三、损伤计算 到目前为止,疲劳分析基本上是基于经验公式,还没有完全统一的理论。损伤累积的计算方法有很多种,最常用的是线性累计损伤(即Miner准则),但其结果不保守,计算得到的寿命偏高。

真实应力—应变曲线拉伸实验

精心整理 实验一真实应力—应变曲线拉伸实验 一、实验目的 1、理解真实应力—应变曲线的意义,并修正真实应力—应变曲线。 2、计算硬化常数B 和硬化指数n ,列出指数函数关系式n S Be =。 3、验证缩颈开始条件。 二、基本原理 1、绘制真实应力—应变曲线 —应变(2)计算。 式中,σ式中,ε式中,S ε式中,e 就可以绘制真实应力应变曲线。 2、修正真实应力—应变曲线 在拉伸实验中,当产生缩颈后,颈部应力状态由单向变为三向拉应力状态,产生形状硬化,使应力发生变化。为此,必须修正真实应力—应变曲线。 修正公式如下: ' '' 2(1)(12k k S S R a l n a R = ++(5)

式中,''k S 为缩颈处修正的真实应力;'k S 为缩颈处没有修正的真实应力;a 为缩颈处半径;R 为缩颈处试样外形的曲率半径。 实验中只要测出缩颈处直径和缩颈处试样外形的曲率半径,代入式(5),即可求出缩颈处修正后的真实应力。 3、计算硬化常数B 和硬化指数n 假设真实应力—应变曲线可近似地用指数函数关系式(6)来表示 n S Be =(6) 式中,S 为真实应力;B 为硬化常数;n 为硬化指数。 4(1)(2)12 3缩颈部分圆弧对应弦长度。 4、计算屈服时刻、最大载荷时刻以及断裂时刻对应的条件应力、工程应变,真实应力和真实应变,并绘制出没有经过修正的真实应力应变曲线。 5、计算缩颈处试样外形的曲率半径,根据公式(5)计算断裂处的真实应力,修正真实应力—应变曲线。 6、在真实应力—应变曲线中任取两点,计算其真实应力和真实应变,根据公式(6)和(7)计算硬化常数和硬化指数,并写出指数函数表达式。 四、实验报告要求

65号钢应力应变曲线试验研究

65号钢应力-应变曲线试验研究 摘要:使用CMT5105型电子万能试验机对65号钢进行单轴拉伸试验,得到其应力-应变曲线和拉伸时的机械性能,通过理论推导得到其真应力-真应变曲线。最后采用Ramberg-Osgood 公式,利用最小二乘法获取65号钢试验数据的拟合曲线,以用于有限元等进一步研究中。关键词:65号钢单轴拉伸试验应力-应变曲线Ramberg-Osgood公式 Experimental Study on Stress-Strain Curves of Steel No.65 Abstract: CMT5105 electronic universal testing machine is used for the uniaxial tensile test of steel no.65. The stress-strain curve and the mechanical properties of tensile are obtained. The true stress-true strain curve is obtained through theoretical derivation. Finally, Ramberg-Osgood equation is used and the least squares method is applied to obtain the experimental data curve fitting of steel no.65, which will be used for further studies such as finite element. Key Words: Steel No.65; Uniaxial Tensile Test; Stress-Strain Curves; Ramberg-Osgood equation. 前言 目前国内关于65号钢的疲劳寿命研究相对来说比较少,对其性能的了解还不足以应用到实际工程中。譬如,运用ANSYS疲劳分析模块分析桥式起重机用钢丝绳疲劳寿命时,需要输入钢丝绳材料的应力-寿命曲线或者应变-寿命曲线,然而ANSYS材料库中虽自带该材料的应力-寿命曲线和应变-寿命曲线,但是自带材料与实际工程应用中的材料力学属性相差较大,对于ANSYS的模拟结果会造成较大的误差,没有实际参考意义。考虑到应力-寿命和应变-寿命研究实验周期长、费用高等因素,本文采用优先获取应力-应变曲线的方法进行初步研究。 近年来一些学者提出了很多种方法,朱兆祥等[1]提出了刀刃法测量应力-应变曲线,但此方法求得的误差很大,且试件材料越硬,这样的误差就越大。王晋平等[2]提出了三减二法,即取5个相同的试件,用3个叠在一起的试件压缩曲线减去两个叠在一起的压缩曲线,就可以得到单个试件的应力-应变曲线。万华培[3]利用自动动态增量非线性分析程序对其原理进行验证,但该实验要求3个试件的同轴度非常好,对试件加工精度提出了很高的要求。一旦加工试件的同轴度或试件端面平行度有偏差,对结果影响将很大。国家标准GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验》[4]提出的常规方法是选用圆柱形长试件(L=5~10D),应力值采用试验机上的力传感器获得,应变则由引伸计读出。这样大长径比对试件加工要求很高,稳定性差,实验时很容易发生失稳现象,试验结果偏差较大。 本文通过对65号钢的应力-应变曲线试验对其力学性能进行了初步的研究,为桥式起重机用钢丝绳疲劳寿命的进一步研究和实际应用提供了依据。该试验简单易行,同时具有重要的理论意义和工程应用价值。

实验 应力——应变曲线实验

实验一应力——应变曲线实验 一、实验目的 1.了解高聚物在室温下应力——应变曲线的特点。并掌握测试方法。 2.了解加荷速度对实验的影响。 3.了解电子拉力实验机的使用。 二、实验意义及原理: 高聚物能得到广泛应用是因为它们具有机械强度。应力————应变实验是用得最广泛得力学性能模量,它给塑料材料作为结构件使用提供工程设计得主要数据。但是由于塑料受测量环境和条件的影响性能变化很大,因此必须考虑在广泛的温度和速度范围内进行实验。 抗张强度通常以塑料试样受拉伸应力直至发生断裂时说承受的最大应力(cm)来测量。影响抗张强度的因素除材料的结构和试样的形状外,测定时所用的温度、湿度和拉力速度也是十分重要的因素。为了比较各种材料的强度,一般拉伸实验是在规定的实验温度、湿度和拉伸速度下,对标准试样两端沿其纵轴方向实加均匀的速度拉伸,并使破坏,测出每一瞬间时说加拉伸载荷的大小与对应的试样标线的伸长,即可得到每一瞬间拉伸负荷与伸长值(形变值),并绘制除负荷————形变曲线。如1所示: 图1 拉伸时负荷-应变曲线 试样上所受负荷量的大小是由电子拉力机的传感器测得的。试样性变量是由

夹在试样标线上的引申仪来测得的。负荷和形变量均以电信号输送到记录仪内自动绘制出负荷——应变曲线。有了负荷——形变曲线后,将坐标变换,即所得到应力——应变曲线。如2所示: 图2 拉伸时应力-应变曲线 应力:单位面积上所受的应力,用σ表示: 2P KG/cm )S σ=( P ——拉伸实验期间某瞬间时施加的负荷 S ——试件标线间初始截面积 应变:拉伸应力作用下相应的伸长率。用Σ表示,以标距为基础,标距试样间的距离(拉伸前引伸仪两夹点之间距离)。 000 L *100*100L L L L -∆= ∑ %=% L0——拉伸前试样的标距长度 L ——实验期间某瞬间标距的长度 ΔL——实验期间任意时间内标距的增量即形变量。除用引申仪测量外还可以用拉伸速度V1记录纸速度V2和记录纸位移Δl 测量,并求得Σ。 0112L L L V *t V *1/V ∆∆=-== 若塑料材料为脆性:则在a 点或Y 点就会断裂,所以应是具有硬而脆塑料的应力——应变曲线。此图是具有硬而韧的塑料的应力——应变曲线,由图可见,在开始拉伸时,应力与应变成直线关系即满足胡克定律,如果去掉外力试样能恢复原状,称为弹性形变。一般认为这段形变是由于大分子链键角的改变和原子间

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