300万吨的薄板带热连轧车间工艺设计综述
摘要板带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业。
宽带钢在我国国民经济中的发展中需求量很大。
世界各国近年来都在注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产板带钢。
本设计是年产300万吨的薄板带热连轧车间工艺设计。
产品规格为：()()mm208.0⨯。
所用钢种为：碳素钢、低合金高强度钢、不锈钢。
~10001600~.论文主要内容包括：原料的选择、生产工艺的制定、典型产品工艺计算、主要设备和辅助设备的选择，并且对主要设备（轧辊和电机）的能力进行了校核，对车间主要经济指标、生产车间布置和环境保护，进行了设计和规划。
本设计到了预期要求，实际年产量382万吨。
关键词：热连轧，薄板带钢，工艺计算，典型产品，设备ABSTRACTStrip is one of steel and iron product. It plays an important role in the industry, agriculture, transportation and construction. The demand on the small section is very enormous in our country national economy development. In recent years, many new technologies and equipments, such as continuous casting-rolling, are developed to produce the small size in cross-section alloy steel shape in the various countries.This design is the annual output of 3.0 million tons of sheet strip workshop process design. Its product specifications range from()()mm.8.0⨯,~2010001600~used steels of carbon steel, high strength low alloy steel, stainless steel The paper manly includes the selection of raw material and subsidiary equipments and main equipments, formulation of production technology, technology calculation of the typical products, check the capacity of main equipments (including rolling mills and the electric motors). Setting about the products design it plans exactly the main economic index of the workshop and its arrangement, environment production and so on.The design achieves the desired requirements with the annual output of 3.0 million tons.Key Word:hot rolling, sheet strip, technology calculate, typical product, equipment..目录第一章综述 (7)1.1热轧板带钢发展史 (7)1.1.1国外热轧板带的发展 (7)1.1.2 国内热轧板带钢的发展 (7)1.1.3热连轧技术发展现状 (9)1.2板带钢生产技术及发展趋势 (10)1.3本设计的目的及意义 (11)1.4本设计的重点问题 (12)第二章生产方案及产品大纲的制定 (14)2.1产品方案的选择 (14)2.1.1产品方案的编制 (14)2.1.2计算产品的选择 (14)2.1.3确定产品大纲 (15)2.2 生产方案 (17)2.2.1 选择生产方案的依据 (17)2.2.2 制定生产方案 (17)第三章生产工艺流程制定...................................................... 错误！未定义书签。
3.1 制定生产工艺流程的主要依据 (20)3.2 生产工艺过程简述 (21)第四章坯料的选择和金属平衡 (25)4.1 坯料的选择及坯料处理 (25)4.1.1 坯料选择 (25)4.1.2 坯料尺寸 (25)4.1.3 坯料检查及清理 (27)4.2 编制金属平衡表 (28)4.2.1 确定计算产品的成品率 (28)4.2.2 编制金属平衡表 (29)第五章轧钢机选择 (30)5.1 轧钢机选择的原则 (30)5.2 轧钢机机架布置及数目的确定 (30)5.2.1 粗轧前立轧机（E1、E2） (31)5.2.2 四辊可逆粗轧机（两架）（R1、R2） (31)5.2.3精轧机组（F1～F7） (31)第六章典型产品工艺计算 (33)6.1 确定轧制方法 (33)6.2 粗轧阶段工艺计算 (33)6.2.1 粗轧阶段压下制度 (33)6.2.2 校核咬入能力 (33)6.2.3 确定各道的轧制速度 (33)6.2.4 确定轧件在各道次中的轧制时间 (34)6.2.5 轧制温度的确定 (35)6.2.6计算各道的平均变形速度 (37)6.2.7 各道的变形抗力 (38)6.2.8 计算各道平均单位压力 (38)6.2.9 计算各道总压力 (39)6.2.10 计算各道的传动力矩 (39)6.3 精轧阶段工艺计算 (42)6.3.1 压下规程的分配 (42)6.3.2 确定各道轧制制度 (42)6.3.3 确定轧件在各道次中的轧制时间 (46)6.3.4 轧制温度的确定 (49)6.3.5 计算各道的平均变形速度 (50)6.3.6 计算各道平均单位压力 (50)6.3.7 计算各道总压力 (51)6.3.8 计算各道的传动力矩 (51)第七章电机能力校核 (55)7.1 R1电机能力校核 (55)7.1.1 等效力矩计算 (55)7.1.2 电机温升校核 (55)7.1.3 电机的过载校核 (56)7.2 R2电机能力校核 (56)7.2.1 等效力矩计算 (56)7.2.2 电机温升校核 (56)7.2.3 电机的过载校核 (56)7.3 精轧机电机能力校核 (56)7.3.1 等效力矩计算 (56)7.3.2 电机温升校核 (56)7.3.3 电机的过载校核 (57)第八章轧辊强度校核 (58)8.1 R1强度校核 (58)8.1.1 辊身强度校核 (58)8.1.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算 (59)8.1.3 辊头扭转强度计算 (59)8.1.4 接触应力计算 (60)8.2 R2强度校核 (60)8.2.1 辊身强度校核 (60)8.2.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算 (61)8.2.3 辊头扭转强度计算 (61)8.2.4 接触应力计算 (61)8.3 F1～F4精轧机强度校核 (61)8.3.1 支承辊弯曲力矩校核 (62)8.3.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核 (62)8.3.3 辊头扭转强度计算 (62)8.3.4 接触应力计算 (62)8.4 F5～F7精轧机强度校核 (62)8.4.1 支承辊弯曲力矩校核 (62)8.4.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核 (63)8.4.3 辊头扭转强度计算 (63)8.4.4 接触应力计算 (63)第十章辅助设备的选择 (67)10.1 加热设备 (67)10.1.1 入炉设备 (67)10.1.2 出炉设备 (68)10.2 加热炉选择 (68)10.2.1 炉型确定 (68)10.2.2 炉子尺寸的确定 (69)10.3 起重运输设备的选择 (70)10.3.1 起重机 (70)10.3.2 辊道的选用 (71)10.4 除鳞设备的选择 (71)10.5 保温装置的选择 (72)10.6 剪切设备的选择 (72)10.7冷却设备的选择 (73)10.8 卷取设备的选择 (73)第十一章轧钢机产量计算 (75)11.1 典型产品的工作图表 (75)11.2 典型产品小时产量计算 (75)11.3 轧机负荷率 (75)11.3.1 轧机实际工作小时数 (76)11.3.2 年计划实际工作小时数 (76)11.3.3 轧机负荷率 (76)11.4轧机平均小时产量 (77)第十二章.车间平面布置和立面尺寸 (78)12.1车间平面布置 (78)12.1.1车间平面布置原则 (78)12.1.2金属流程线的布置 (78)12.1.3生产设备的间距 (79)12.2仓库面积的确定 (80)12.2.1原料仓库面积计算 (80)12.2.2中间仓库面积计算 (81)12.2.2成品仓库面积计算 (81)12.3车间运输量的确定 (82)12.4车间平面布置 (82)第十三章.劳动组织与技术经济指标 (83)13.1车间劳动组织 (83)13.1.1劳动定额 (83)13.1.2车间劳动定员 (83)13.2车间技术经济指标 (85)13.2.1金属消耗 (85)13.2.2其他消耗 (85)13.3投资概算 (86)13.3.1车间设计指标 (86)13.3.2车间投资概算 (86)13.3.3成本概算 (87)13.3.4销售收入 (87)13.3.5年利润及投资回收期 (87)第十四章.环境保护与综合利用 (88)14.1 环保对车间设计的要求 (88)14.2 环保的内容与对策 (88)参考文献 (90)附录 (91)致谢 (98)第一章综述1.1热轧板带钢发展史热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。
热轧板带钢轧机的发展已有70多年历史，汽车工业、建筑工业、交通运输业等的发展，使得热轧及冷轧薄钢板的需求量不断增加，从而促使热轧板带钢轧机的建设获得了迅速和稳定的发展。
从提高生产率和产品尺寸精度、节能技术、提高成材率和板形质量、节约建设投资、减少轧制线长度实现紧凑化轧机布置到热连轧机和连铸机的直接连接布置，热轧板带钢生产技术经历了不同的发展时期。
1.1.1国外热轧板带的发展1960年以前建设的热带钢轧机称第一代热带钢轧机。
设计一个年产300万吨合格连铸坯的转炉炼钢车间 摘要
摘要由于市场对钢材的大量需求，现代化的炼钢设备都在向着大型化的方向发展，本设计主要是模拟建立一个现代化年产300万吨的中型炼钢企业，以满足市场对钢材的需求，促进经济的稳定发展。
设计为氧气顶吹转炉工艺，转炉的公称容量为150吨，冶炼时间需要40分钟。
其中，仅有16.5分钟时间用于实际的吹氧过程。
其余时间（23.5分钟）为炉子装料、取样并检测钢液成分、以及测量钢液温度、出钢、倒渣等各过程所需时间之和。
转炉的吹炼模式采用2吹2。
车间设有1座RH精炼炉和2套板坯连铸机，预计年生产能力为300万吨良坯钢。
本设计对物料平衡和热平衡，炉型的计算，炉外精炼，连铸以及烟气净化系统等做了详细的介绍。
关键词：150吨氧气顶吹转炉；炼钢；连铸。
AbstractBecause of the high demand for steel market, modern steel-making equipment toward the direction of bigness in development, this design is mainly simulation in liupanshui city to build a modern yearly produces 300 tons of medium-sized steelmaking enterprise, to meet the market demand for steel, and promote steady economic development.The design for a representative of oxygen blowing the top of each furnace for the production of 150 tons of liquid steel, and smelting time is 40 minutes. Of these, only 16.5 minutes for the actual oxygen blowing process. The remaining time (23.5 minutes) for the stoves, filling, sampling and testing of liquid ingredients, and measuring the temperature of liquid steel, steel, inverted, and other residue of the process and time required. Design of the scale of production for the three 3 million tons of oxygen BOF, one RH refining and one set of continuous casting equipments, which are expected annual production capacity of 3 million tons of steel billet. The design of the material balance and thermal balance, the furnace shape, refining, continuous casting and the flue gas purification system, a detailed introduction were finished.Keywords: BOF of 150 tons; steelmaking; continuous casting。
300万吨炼钢工艺技改工程1450mm连铸连轧施工图方案设计说明书
唐山国丰南区300万吨技改工程1450mm连铸连轧项目施工图方案设计说明书（炼钢工艺）设计：审核：组审：室审：中国冶金科工集团公司中冶东方工程技术有限公司炼钢室二○○六年十二月2板坯连铸车间2.1概述：唐山国丰钢铁有限公司现有铁、钢、材综合产能为500万吨。
目前公司正在实施南区300万吨技改工程，拟建设一套1450mm连铸、连轧生产线及其配套设施。
炼钢连铸车间设2套铁水预处理装置、2座公称容量120t顶吹转炉、2座120tLF 钢包精炼炉、1套120tRH真空脱气装置、2台双流板坯连铸机。
炼钢、精炼部分由中冶京城设计，中冶东方负责板坯连铸工程的工厂设计（不包括连铸车间厂房设计，连铸车间主厂房之外的水、电、风、气公辅系统设计）。
新建的1450mm连铸、连轧生产线采用“高炉铁水——铁水脱硫预处理——顶底复吹转炉——钢水二次精炼——连铸——连轧”先进的生产工艺流程。
连铸、连轧生产线年产300万吨热轧板卷。
本方案设计内容为新建2台两机两流板坯连铸机及配套设施。
2.2生产规模及产品方案2.2.1钢水供应条件●转炉—转炉座数：2座—转炉平均出钢水量：135t—转炉最大出钢水量：140t—转炉平均冶炼周期：36min●精炼炉：—LF炉数量： 2座—RH数量：1套2.2.2生产规模2台两机两流中薄板坯连铸机生产线生产规模为305×104t/a合格坯。
2.2.3铸坯规格铸坯宽度：700~1300mm铸坯厚度：180 mm、135 mm定尺长度：6~12.7m2.2.4生产品种按宽度分配的产量见表2-1钢种比例和代表钢号见表2-2产品种类分配比例见表2-3主要钢种及其成份见表2-4主要钢种及其成份表2-4452.3原料供应2.3.1钢水供应板坯连铸机在生产时，对钢水的供应、调度、钢水成分和温度有严格的要求。
因为钢水是保证连铸坯质量的最重要的条件，只要供应质量合格的钢水，才有可能保证连铸机的产品产量和质量。
300万吨炼钢 毕业设计
内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目：年产300万吨钢转炉炼钢（2×150）工程设计学生姓名：学号：专业：冶金工程班级：导师：冀中年（教授）目录摘要 (1)第一章文献综述 (3)1.1 转炉的发展历程 (3)1.2 我国转炉炼钢发展现状 (3)1.2.1 转炉钢产量 (3)1.2.2转炉钢的比例组成 (4)1.2.3 转炉原材料消耗及能耗 (5)1.2.4 转炉炉龄 (5)1.3 我国转炉炼钢发展趋势 (6)1.3.1转炉条件和机遇 (6)1.3.2钢产量的增长方式 (6)1.3.3 冶金自动化技术 (7)1.3.4小结 (8)1.4 转炉炼钢存在的问题 (9)1.4.1 强化冶炼水平 (9)1.4.2 产业结构分布 (9)第二章炼钢工程设计 (10)2.1 主要设计决定和特点 (10)2.1.1 概述 (10)2.1.2 基本工艺路线 (10)2.1.3 炼钢车间系统 (11)2.2 生产规模及产品方案 (12)2.2.1 生产规模 (12)2.2.2 产品大纲 (12)2.3 转炉车间产量计算和钢铁料平衡 (14)2.3.1 车间转炉作业率及钢产量计算 (14)2.3.2 钢铁料平衡计算 (15)2.4 生产工艺流程以及生产操作说明 (27)2.4.1 工艺流程 (27)2.4.2 炼钢车间生产操作 (28)2.5 炼钢车间的组成 (31)2.6 车间工艺布置说明与计算 (31)2.6.2 加料跨 (32)2.6.3 转炉跨 (33)2.6.4 钢水接受跨 (37)2.6.5 其它跨 (37)2.6.6 废气处理及回收系统 (38)2.7 主要工艺设备选择及其性能参数 (39)2.7.1 转炉本体 (39)2.7.2 转炉托圈 (39)2.7.3 转炉倾动装置 (40)2.7.4 氧枪及传动装置 (40)2.7.5 废钢料槽主要设备性能及参数 (43)2.7.6 脱硫站的喷枪系统 (43)2.7.7 钢包性能参数 (44)2.8 主要经济指标及原材料动力消耗 (44)2.8.1 主原料 (44)2.8.2 散状原料 (45)2.9 120吨氧气顶底复吹转炉炉型设计 (46)2.9.1 炉型设计 (46)2.9.2 炉衬材料厚度的选择 (48)第三章专题论述 (50)3.1 转炉溅渣护炉技术 (50)3.1.1 转炉的溅渣护炉操作原理 (50)3.1.2 氧、氮气流量和压力 (50)3.1.3 溅渣护炉工艺特点及设备 (50)3.1.4 操作顺序 (51)3.1.5 溅渣护炉工艺存在的问题及解决办法讨论 (52)3.1.6 展望 (54)3.2 转炉冶炼纯净钢工艺 (54)3.2.1 纯净钢概述 (54)3.2.2冶炼时夹杂物产生的过程及去除途径 (55)3.2.3 纯净钢生产技术的进步 (57)3.2.4小结 (59)参考文献 (60)附录：外文及翻译 (62)致谢 (81)摘要本次设计的是年产300万吨的转炉炼钢车间，主要对转炉炼钢生产的工艺流程、车间组成和工艺布置进行设计，并对转炉炼钢过程的物料平衡和热平衡、氧枪的选择设计、转炉跨、加料跨的厂房高度和跨度以及120吨顶底复吹转炉炉型进行了设计计算。
连铸连轧综述
薄板坯连铸连轧综述1.前言连铸连轧技术作为钢铁生产工业近年来最重要的技术进步之一，具有节约能源、流程短、设备少、成材率高、生产成本低、产品质量好、品种开发潜力大等突出优点[1~5]。
而在薄板坯在生产过程中应用该技术时获得的组织晶粒细小、二次枝晶间距小、偏析程度低，应用该技术进行生产优势更加明显[6]。
因此，全世界各大钢铁生产企业纷纷引进投建薄板坯连铸连轧生产线。
近些年来，随着薄板坯连铸连轧技术日益成熟和广泛，使人们认识到原来的薄板坯连铸连轧技术仍有许多不足之处，开始进行技术的再开发和提高，使技术更臻于成熟和完善。
2.薄板坯连铸连轧技术简介2.1连铸连轧技术连铸连轧全称连续铸造连续轧制，是将液态金属连续通过水冷结晶器凝固后直接进入轧机进行塑性变形的工艺方法。
传统生产工艺是用熔炼炉将炼好的钢液铸成铸锭，经过保温、锻造制成锻坯，之后再通过均热炉加热到高温并保温一段时间后才进行热轧。
这一过程需要多次加热保温，既浪费了能源，也使生产周期过长。
而连铸连轧技术则是把熔炼好的液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。
这种工艺巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点[1~5]。
2.2薄板坯连铸连轧连铸坯在轧制之前依据板坯厚度可以分为厚板坯连铸、中厚板坯连铸和薄板坯连铸。
随着连铸坯厚度的减小，板坯中部的冷却速度增大。
冷却速度增大之后，铸坯中部的晶粒变得细小、缺陷减少、偏析减轻、二次枝晶的间距也随之减小。
表1为文献[7]中根据钢研院提供的报告资料所做的统计。
因此，连铸连轧技术应用于薄板坯后的优势更加明显。
3.薄板坯连铸连轧技术的发展历史根据产品生命周期理论和薄板坯连铸连轧技术各个不同发展阶段的具体特征，特别是市场特征，可将薄板坯连铸连轧技术的发展分为下列四个阶段[8~12]：1、研发期（1985~1989）1986年德国施罗曼—西马克公司（SMS）建造了一台采用“漏斗型”结晶器的立弯式薄板坯连铸机，并以6 m/min的拉速成功地生产出50 mm×1600 mm的薄板坯，该技术被称为CSP。
年产300万吨合格板坯连铸车间设计
5
无取向硅钢
50W1300
50W1300
15
5
合计
300
100
3连铸机的主要工艺参数
3.1钢包允许的最大浇筑时间
可按下列经验公式计算：
(3—1)
式中： —钢包允许的最大浇注时间，min；
G—钢包容量，t；
f—质量系数，主要取决于对浇注温度控制的要求，本设计取10；
= =
3.2铸坯断面
本设计板坯连铸机尺寸，铸坯断面的尺寸为（200~250）×（1000~1950），计算工作拉速是取铸坯断面平均尺寸225×1475。
所以R =7.5m，R要在算出后，考虑已投产的连铸机的经验参数，综合考虑确定。一般圆弧半径为：板坯6～12m。为了进一步今后提高拉速的要求，本设计取弧形半径R＝10m。
3.7连铸机生产能力确定连铸机浇注周期计算
连铸浇注周期时间包括浇注时间和准备时间，如下式：
T=
式中：T—浇注周期时间，min；
—准备时间，本设计取25min
=1504.5mm（
B下=〔1+(1.5%~2.5%)－ε宽〕B0（4—5）
=(1+2%－0.6%)×1475
=1495.7mm
(2)结晶器长度
由凝固定律可知：
Lm=v(δ/Km)2（4—6）
Lm=
在实际生产中钢液面距结晶器上口有80~120mm的距离，故结晶器的长度为：
L=Lm+120=740mm
δ= （4—13）
比水量δ值根据所浇铸的钢种决定，对低碳钢，低合金钢和裂纹不敏感钢种取δ=1.0~1.2合金钢取0.6~0.8本设计δ取0.6
4.2.2中间包载运设备
中间包车是中间包运载设备，通常每台连铸机配备两台中间包小车，
热轧带钢的生产方案和工艺流程
2 生产方案及产品大纲的制定2.1 产品方案的编制2.1.1 产品方案产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。
本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。
实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。
因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。
2.1.2 编制产品方案的原则及方法（1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。
（2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。
（3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。
（4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。
2.1.3 选择计算产品车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。
但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。
为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。
选择计算产品应遵循以下原则：（1）有代表性从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。
（2）通过所有工序所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。
（3）所选的计算产品要与接近。
（4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。
本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215(10.0mm×1600mm)、30Cr(4.0mm ×1400mm)、1Cr18Ni9(2.0mm×1000mm)。
年产300万吨中厚板轧钢车间设计
摘要随着造船、石油、天然气运输管道等行业的迅猛发展，对超宽、高精度的中厚板需求量大大增加。
为了面对社会各个行业对板材的大量需求和国外优质产品的竞争，以及满足我国对中厚板的需求，特别设计了该生产线。
这条生产线的年设计能力为200万吨，典型产品规格：22.5×2500mmA36。
本次设计采用传统的生产工艺和现代最先进的新型轧机，并与许多新技术系统相结合来保证生产高精度中厚板，从而使产品在质量、精度等各方面都居于世界先进水平。
设计内容主要包括：中厚板生产现状与发展综述、产品方案与金属平衡制定、设备选择及参数确定、工艺流程制定、典型产品压下规程设计、板型控制等。
另外该设计附有车间平面布置图一张。
关键词: 中厚板，CVC轧机，压下规程，高精度轧制目录摘要 (1)目录 (2)1 绪论 (5)1.1国内中厚板生产的发展历史 (5)1.2中厚钢板生产的发展趋势 (6)1.3本设计目的与内容 (7)2 产品大纲与金属平衡 (8)2.1产品大纲 (8)2.1.1 产品大纲 (8)2.1.2 技术要求 (9)2.2.金属平衡 (10)3 设备选择及参数确定 (12)3.1宽厚板轧机选择 (12)3.1.1 新型轧机 (12)3.1.2 轧机选择 (14)3.2辅助设备选择 (15)3.2.1 加热设备选择 (15)3.2.2 炉型确定 (15)3.2.3 产量计算 (16)3.2.4 炉子尺寸确定 (16)3.3斜刃剪的选择 (17)3.3.1 斜刃剪的形式 (17)3.3.2 主要技术参数 (17)3.4矫直设备选择 (18)3.5冷床的选择 (20)3.5.1 冷床结构和形式 (20)3.5.2 冷床主要技术参数 (21)3.6起重运输设备选择 (22)3.6.1 辊道形式 (22)3.6.2 辊道主要技术参数 (22)3.6.3 起重机的选择 (22)3.6.4 起重机的主要参数 (23)3.7热处理设备选择 (23)4 生产工艺流程与轧制规程制定 (24)4.1坯料选择 (24)4.1.1 原料的种类 (24)4.1.2 原料的材质 (24)4.1.3 原料的设计 (24)4.1.4 原料表面的缺陷清理 (25)4.2坯料加热 (25)4.2.1 加热的目的 (25)4.2.2 钢的加热温度 (25)4.2.3 钢的加热速度 (26)4.2.4 钢的加热制度 (26)4.3钢的轧制 (26)4.4钢板精整 (28)4.5板形控制 (28)4.6轧制规程设计 (29)4.6.1 轧制道次 (29)4.6.2 各道次压下量分配 (29)4.6.3 速度制度 (32)4.6.4 温度制度 (33)4.6.5 力能参数计算 (33)4.7典型产品22.5×2500MM A36厚板生产压下规程设计 (35)5 轧制图表和年产量计算 (39)5.1轧制图表 (39)5.1.1 研究轧机工作图表的意义 (39)5.1.2 轧制图表的基本形式及其特征 (39)5.2年产量的计算 (40)5.2.1 轧机小时产量计算 (40)5.2.2轧钢机平均小时产量 (41)5.2.3 年产量的计算 (43)5.2.4 影响轧机产量的因素 (44)结论 (45)致谢 (47)参考文献 (49)1 绪论中厚板的需求主要集中在建筑、锅炉、机械、造船、石油、电力等行业，产品类别有汽车板、锅炉板、合金结构板、造船及采油平台钢板、油气输送管线用钢板等。
年产300万吨热轧板带钢车间工艺设计毕业论文
年产300万吨热轧板带钢车间工艺设计毕业论文目录摘要 (I)ABSTRACT (II)引言 (1)第1章文献综述 (2)1.1 热轧板带钢生产状况 (2)1.1.1 热轧宽带钢生产状况 (2)1.1.2 热轧窄带钢生产状况 (4)1.1.3我国年产300万吨以上热连轧板带生产状况 (4)1.2 热轧带钢市场前景和需求概况 (4)1.2.1 热轧宽带钢市场前景 (4)1.2.2 热轧窄带钢市场需求 (5)1.3 今后热轧板带钢的发展趋势 (5)1.3.1 热轧宽带钢发展方向 (5)1.3.2 热轧窄带钢发展方向 (5)1.4 本设计的目的和意义 (6)1.5 本设计的重点问题及解决办法 (7)第2章生产方案及产品大纲的制定 (9)2.1 产品方案的编制 (9)2.1.1 产品方案 (9)2.1.2 编制产品方案的原则及方法 (9)2.1.3 选择计算产品 (9)2.1.4 确定产品大纲 (10)2.2 生产方案 (12)2.2.1 选择生产方案的依据 (12)2.2.2 制定生产方案 (12)第3章生产工艺流程制定 (14)3.1 制定生产工艺流程的主要依据 (14)3.2 生产工艺过程简述 (14)第4章坯料的选择和金属平衡 (17)4.1 坯料的选择及坯料处理 (17)4.1.1 坯料选择 (17)4.1.2 坯料尺寸 (17)4.1.3 坯料检查及清理 (18)4.2 编制金属平衡表 (19)4.2.1 确定计算产品的成品率 (19)4.2.2 编制金属平衡表 (20)第5章轧钢机选择 (21)5.1 轧钢机选择的原则 (21)5.2 轧钢机机架布置及数目的确定 (21)5.2.1 粗轧前立轧机（E1、E2） (21)5.2.2 四辊粗轧机（两架）（R1、R2） (22)5.2.3 精轧前立轧机（FE） (22)5.2.4 精轧机组（F1～F7） (22)第6章典型产品工艺计算 (24)6.1 确定轧制方法 (24)6.2 粗轧阶段工艺计算 (24)6.2.1 粗轧阶段压下制度 (24)6.2.2 校核咬入能力 (24)6.2.3 确定各道的轧制速度 (24)6.2.4 确定轧件在各道次中的轧制时间 (25)6.2.5 轧制温度的确定 (26)6.2.6计算各道的平均变形速度 (28)6.2.7 各道的变形抗力 (29)6.2.8 计算各道平均单位压力 (29)6.2.9 计算各道总压力 (30)6.2.10 计算各道的传动力矩 (30)6.3 精轧阶段工艺计算 (34)6.3.1 压下规程的分配 (34)6.3.2 确定各道轧制制度 (34)6.3.3 确定轧件在各道次中的轧制时间 (37)6.3.4 轧制温度的确定 (40)6.3.5 计算各道的平均变形速度 (41)6.3.6 计算各道平均单位压力 (41)6.3.7 计算各道总压力 (42)6.3.8 计算各道的传动力矩 (43)第7章电机能力校核 (47)7.1 R1电机能力校核 (47)7.1.1 等效力矩计算 (47)7.1.2 电机温升校核 (48)7.1.3 电机的过载校核 (48)7.2 R2电机能力校核 (48)7.2.1 等效力矩计算 (48)7.2.2 电机温升校核 (48)7.2.3 电机的过载校核 (48)7.3 精轧机电机能力校核 (48)7.3.1 等效力矩计算 (48)7.3.2 电机温升校核 (49)7.3.3 电机的过载校核 (49)第8章轧辊强度校核 (50)8.1 R1强度校核 (50)8.1.1 辊身强度校核 (50)8.1.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算 (51)8.1.3 辊头扭转强度计算 (51)8.1.4 接触应力计算 (52)8.2.1 辊身强度校核 (52)8.2.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算 (52)8.2.3 辊头扭转强度计算 (53)8.2.4 接触应力计算 (53)8.3 F1～F4精轧机强度校核 (53)8.3.1 支承辊弯曲力矩校核 (53)8.3.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核 (53)8.3.3 辊头扭转强度计算 (54)8.3.4 接触应力计算 (54)8.4 F5～F7精轧机强度校核 (54)8.4.1 支承辊弯曲力矩校核 (54)8.4.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核 (54)8.4.3 辊头扭转强度计算 (55)8.4.4 接触应力计算 (55)8.5轧辊空载辊缝和轧辊凸度的设定 (55)8.5.1各机架的空载辊缝设定 (55)8.5.2轧辊辊型设计 (55)第9章辅助设备的选择 (60)9.1 加热设备 (60)9.1.1 入炉设备 (60)9.1.2 出炉设备 (61)9.2.1 炉型确定 (61)9.2.2 炉子尺寸的确定 (61)9.3 起重运输设备的选择 (63)9.3.1 起重机 (63)9.3.2 辊道的选用 (63)9.4 除鳞设备的选择 (65)9.5 保温装置的选择 (66)9.6 剪切设备的选择 (66)9.7 层流冷却设备的选择 (66)9.8 卷取设备的选择 (67)9.9 平整分卷机组 (67)9.9.1 钢卷准备区设备 (67)9.9.2 平整机前后设备 (68)第10章轧钢机产量计算 (70)10.1 典型产品的工作图表 (70)10.2 典型产品小时产量计算 (70)10.3 轧机负荷率 (70)10.3.1 轧机实际工作小时数 (71)10.3.2 年计划实际工作小时数 (71)10.3.3 轧机负荷率 (71)10.4轧机平均小时产量 (71)第11章车间平面布置 (73)11.1 平面布置的原则 (73)11.2 金属流程线的确定 (73)11.3 设备间距的确定 (73)11.3.1 加热炉间距离 (74)11.3.2 加热炉到轧机的距离 (74)11.3.3 柱间距离的确定 (74)11.3.4 其它设备之间的距离 (74)11.4 仓库面积的确定 (74)11.4.1 原料仓库面积的计算 (75)11.4.2 中间仓库面积的计算 (75)11.4.3 成品仓库面积的计算 (75)11.5 车间运输量的确定 (76)第12章劳动组织及车间经济技术指标 (77)12.1车间劳动组织 (77)12.1.1劳动定额 (77)12.1.2劳动定员 (77)12.2 车间技术经济指标 (78)12.2.1 金属消耗 (78)12.2.2 其它消耗 (78)12.3 车间概算 (79)12.3.1 车间设计指标 (79)12.3.2 车间投资概算 (79)12.3.3 成本概算 (80)12.3.4 钢板销售收入 (80)12.3.5 年利润及投资回收期 (80)第13章环境保护与综合利用 (81)13.1 环保对车间设计的要求 (81)13.2 环保的容与对策 (81)结论................................................................... (83)参考文献............................................. (84)谢辞................................................................... . (85)引言板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。
设计一座年产生铁300万吨的高炉车间
设计一座年产生铁 300 万吨的高炉车间毕业设计说明书设计(论文)题目:设计一座年产生铁 300 万吨的高炉车间学生姓名:学号:专业班级:学部:指导教师:摘要按照设计说明书的要求,设计一座年产300万吨的炼钢生铁的炼铁厂。
该厂的高炉车间由2座有效容积2163立方米的高炉,车间布置形式采用半岛式布置。
高炉炼铁生产工艺流程主要包括六个系统:高炉本体系统、高炉车间原料系统、高炉送风系统、高炉喷煤系统、煤气除尘系统渣?处理系统。
其中高炉的炉衬设计方法采用的是均衡炉衬的方法,根据不同的冶炼条件砌筑不同的砖。
冷却方式:炉身部分采用板壁结合的方式炉腰部分采用凸台冷却壁;炉缸和炉底采用光面冷却壁和水冷炉底结构。
设计的热风炉采用传统改进型内燃式热风炉。
蓄热式和燃烧室在同一炉壳内。
这部分同时包括热风炉各种设备和阀门的选取计算。
上料系统采用的皮带机连续上料,同时增加了皮带的速度和宽度,满足高炉冶炼的要求。
炉顶装料设备采用串罐式无料钟炉顶装料。
喷吹系统增加了煤的数量,采用了单管路串罐式直接喷吹。
煤气处理设备采用的是湿法除尘设备。
所涉及的计算有高炉和热风炉尺寸的计算、高炉的物料平衡和热平衡计算以及热风炉风机的选择等。
本设计依据现有的经验结合国内外先进生产技术,对设备及相应的参数进行选择并作了具体阐述和计算,同时对高炉车间工艺布置作了比较详细的叙述,并绘制里高炉本体砌砖与冷却设备图、热风炉剖面图、高炉车间平面布置图、高炉车间总剖面图四张图。
关键词: 高炉;设计;热风炉;湿法除尘;工艺流程; 布置ABSTRACTThe design’s task is to build an iron-making plant, which has two blast furnaces and each capacity is 2163m3. The plant generates 3000,000 tons iron every year. There are seven chapters in the design.The seven systems of the iron-making plant is follow: blast furnace system、raw material system、blast air blowing system、fuel injecting system、gas dust removal system、slag processing systems The BF lining adopted equalization lining method and was made of alumina brick and chayote in upper of BF and all carbon brick in the bottom of BF.The cooling methods were batten wall style in shaft, boss-cooling stave in bosh, smooth cooling stave in hearth and water-cooling stave in bottom of hearth.The air-stove was modified tradition style of internal combustion. The checker chamber and combustion chamber were in the same furnace shelland divided by heat insulation wall. And the combustion chamber was eye-style. Furthermore this part of the paper included the selection of various equipments and valves.The charging equipment used the belt machine to continuing supplying charge and the belt velocity and width were increased in order to meet the BF melting needs. The furnace roof equipment used string pot style of non-bell furnace roof. Injection system increased amount of coal and use single valve line sting pot direct injection. The gas treating system used hydro filter equipment.The computes in the paper have size of BF and air-stave, charge balance, heat balance and fan of air-stave choice, etc.The design experience based on the existing domestic and foreign advanced production technology, equipment and the appropriate choice of parameters and were calculated in detail and at the same time on the blast furnace process layout of the workshop were described in more detail, and ontology mapping in blast furnace bricklayer and cooling equipment, maps, profiles of hot gas, blast furnace workshop floor plan, the total cross-section of blast furnace workshop 4 maps.Keywords: blast furnace; process; plant; design; layout.目录摘要IABSTRACT II引言 11 文献综述 21.1 概述 21.2厂址的选择 21.2.1厂址选择应考虑的因素 21.2.2高炉炼铁车间平面布置应遵循的原则3 1.2.3车间布置形式 31.3高炉生产主要经济技术指标 41.4原燃料化学成分 41.5 本设计采用的新技术 52 工艺计算 62.1 配料计算 62.1.1 原燃料成分的整理 62.1.2 预定生铁成分72.1.3 原燃料的消耗72.1.4 渣量及炉渣成分的计算82.1.5 生铁成分的校对82.2 物料平衡计算 92.2.1 风量的计算 92.2.2炉顶煤气成分的计算92.2.3物料平衡表102.3 热平衡112.3.1 热收入的计算112.3.2 热支出的计算113 高炉本体设计153.1 高炉数目及总容量的确定153.2 炉型设计153.3 参数173.4 炉衬设计及高炉基础183.4.1 高炉炉基的形状及材料183.4.2 高炉炉底和各段炉衬的选择、设计和砌筑19 3.5 概述高炉冷却及钢结构213.5.1 炉底冷却型式选择213.5.2 炉底冷却型式选择213.5.3 高炉供水量、水压的确定223.5.4 风口数目及直径233.5.5 铁口233.5.6炉壳及钢结构确定234 原料系统264.1 焦矿槽容积的确定264.1.1 贮矿槽和附矿槽的布置、容积及数目的确定 26 4.1.2焦矿槽的布置、容积及数目的确定274.2 槽上、槽下设备及参数的确定 274.2.1 槽上设备274.2.2 槽下设备及参数选择274.3 皮带上料机能力的确定284.3.1.皮带机选择 284.3.2.为保证胶带安全运行,设计时采取了以下措施285 送风系统295.1 高炉鼓风机的选择295.1.1 高炉入炉风量295.1.2 鼓风机风量 295.1.3 高炉鼓风压力295.1.4 鼓风机的选择305.2 热风炉305.2.1 热风炉座数的确定305.2.2 热风炉工艺布置305.2.3 热风炉型式的确定305.2.4 热风炉主要尺寸的计算315.2.5 热风炉设备 335.2.6 热风炉管道及阀门336 炉顶设备356.1炉顶基本结构356.2布料方式367 煤气处理系统377.1 荒煤气管道377.1.1 导出管377.1.2上升管387.1.3下降管387.2 除尘系统的选择和主要设备尺寸的确定38 7.2.1 粗除尘装置 387.2.2 粗除尘装置 397.2.3 精细除尘装置407.2.4 布袋除尘器 407.2.5 附属设备408 渣铁处理系统418.1 风口平台及出铁场418.2 炉渣处理设备 418.3 铁水处理设备 428.3.1 铁水罐车428.3.2 铸铁机428.3.3 铸铁机428.4 铁沟流咀布置 428.4.1 渣铁沟的设计428.4.2 渣铁沟的设计438.5 炉前设备的选择438.5.1 开铁口机438.5.2堵铁口泥炮438.5.3堵渣机448.5.4换风口机448.5.5炉前吊车449 高炉喷吹煤粉系统459.1 煤粉制备工艺 459.1.1 煤粉制备工艺459.1.2 煤粉喷吹系统469.2 喷吹工艺流程 48结论49参考文献50谢辞51引言近些年来我国高炉生产各方面取得了显著进步, 但在资源和能源利用率、高炉大型化、提高产业集中度以及环保等方面还有很大差距, 有待进一步提高,努力向钢铁强国迈进我国高炉数量太多, 平均炉容过小,近年来又新建了一批1000m3以下的中小型高炉,使高炉结构不合理的问题进一步突出。
年产万吨热轧线材车间设计
照明设计：采 用节能型照明 设备，保证车 间内光线充足， 提高工作效率。
噪声控制：采 用隔音材料和 降噪设备，降 低车间内噪声， 保证员工身心
健康。
其他设施设计： 如消防设施、 安全设施等， 保证车间安全
运行。
安全与卫生设施规划
安全设施：包括消防设施、安全通道、安全警示标志等 卫生设施：包括卫生间、消毒设施、通风设施等 安全与卫生设施布局：合理规划，确保安全与卫生设施的布局合理、方便使用 安全与卫生设施维护：定期检查、维护安全与卫生设施，确保其正常运行
05
生产工艺与操作规 程制定
生产工艺流程描述
原料准备：包括原料的采购、运输、储 存等环节
冷却：将轧制后的线材进行冷却，使 其达到可加工状态
加热处理：将原料加热至一定温度， 使其达到可塑性状态
成品检验：对线材的尺寸、性能等进 行检验，确保产品质量
轧制：将加热后的原料通过轧辊进行轧 制，形成线材
包装运输：将检验合格的线材进行包 装、运输，交付客户
操作规程制定与培训计划
制定操作规程：根据生产工艺和设备特点，制定详细的操作规程，包括操作步骤、注意事项、 安全要求等。
培训计划制定：根据操作规程，制定培训计划，包括培训时间、培训内容、培训方式等。
培训实施：按照培训计划，组织员工进行培训，包括理论培训和实际操作培训。
考核与评估：培训结束后，对员工进行考核，评估培训效果，并根据考核结果调整培训计划。
年产万吨热轧线材 车间设计
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添加目录项标题 生产线规划与布局 生产工艺与操作规程制定 环境保护与废弃物处理方 案设计
设计背景与目标 车间环境与设施设计 能源消耗与节能措施设计 总结与展望